CN204222923U - 自抬式运料小车 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于瓶剂运输设备领域，具体涉及一种用于便捷运输空餐洗瓶剂的自抬式运料小车。本实用新型包括由车底板以及围设于车底板四周的车侧板所构成的用于容纳空瓶的车身本体，车身本体底部设置行走机构，其特征在于：所述车底板与车侧板分体布置，且车底板呈弹性的悬浮于车侧板所围合而成的空间内；车底板的弹性回复方向铅垂向上，且所述车底板的弹性回复力等于车底板重量与预定数量的空瓶总重量之和。本实用新型结构简单而实用，可在有效降低运输人员取瓶时的劳动强度时满足目前生产线快节奏的瓶体送料需求，工作效率可得到明显提升。

Description

自抬式运料小车

技术领域

本实用新型属于瓶剂运输设备领域，具体涉及一种用于便捷运输空餐洗瓶剂的自抬式运料小车。

背景技术

近几十年来，随着生活水平的逐步提升，对于餐饮卫生的呼声也越来越高，餐洗剂也就应运而生。目前的餐洗剂生产中，由于生产的局限性，从别处运输而来的空的餐洗瓶，都需要通过人工拖运的方式将其逐个的以专门的小车运输到指定的生产线中，再人工从小车内逐个的取出空瓶并放置到生产线入口处。由于目前生产线的高持续性和快节奏的生产方式，对于餐洗瓶的用量极大。以正常的车间餐洗瓶灌装线为例，每班一般需要12000个左右的餐洗瓶，即使按照200瓶/车的运输量，也大约7～8分钟就需要运输一车餐洗瓶，运输人员的劳动负荷往往极大。上述运输过程尚且还能忍受，然而，每车200瓶的运输容积，所带来的往往是需要大体积的小车结构。目前小车的车斗均高至人胸口部位，在不断将其内空瓶拿出并逐个移至生产线上时，随着车斗内空瓶数量的逐渐减少，运输人员势必需要不断的采用更深的弯姿才能够着位于车斗深层的空的餐洗瓶，有时候甚至还够不着而需要以垫脚物品加以辅助才能拾取，不但劳动强度剧增，还常常因供料不及时而造成生产线生产中断，从而给厂家的实际生产效益带来较大影响。

发明内容

本实用新型的目的为克服上述现有缺陷的不足，提供一种结构简单而实用的自抬式运料小车，可在有效降低运输人员取瓶时的劳动强度的同时，亦可满足目前生产线快节奏的瓶体送料需求，其工作效率更高。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

自抬式运料小车，包括由车底板以及围设于车底板四周的车侧板所构成的用于容纳空瓶的车身本体，车身本体底部设置行走机构，其特征在于：所述车底板与车侧板分体布置，且车底板呈弹性的悬浮于车侧板所围合而成的空间内；车底板的弹性回复方向铅垂向上，且所述车底板的弹性回复力等于车底板重量与预定数量的空瓶总重量之和。

所述自抬式运输小车包括压缩弹簧，压缩弹簧的一段固接于车底板的底端面处，其另一端垂直向下顺延并与车侧板底端处的延伸段构成固接配合，所述压缩弹簧为多个且均布于车底板处。

所述自抬式运输小车包括拉伸弹簧，拉伸弹簧的一段固接于车底板上，另一端向上顺延并与车侧板的上端间构成固接配合，所述拉伸弹簧为多个且均布于车底板处。

所述车底板外形呈四方板体状，车底板上靠近其中一相对侧边处一一对称布置两道用于固接拉伸弹簧的挂钩，所述车侧板的上沿处相应布置固定孔，拉伸弹簧为四条且其两端弯钩分别与上述挂钩和固定孔间构成可拆卸的固接配合关系。

所述行走机构为万向滚轮，所述行走机构为四个且对称均置于车身本体底部处。

本实用新型的有益效果在于：

1)、摒弃了传统的一体式小车所导致的卸料不便等诸多缺陷，另辟蹊径的采用分体式的车身本体结构，也即构成车底的车底板与构成车侧档板的车侧板间分体布置，同时车底板以弹性的悬浮于车侧板围合的空间内。这样，通过合理利用其悬浮结构的弹性力，使其车底板的弹性回复力等于车底板重量与预定数量的空瓶总重量之和。如当每车运输200瓶，而在实际运输时拿出100瓶后就需要费力弯腰拿取时，即采用预定数量的空瓶为100瓶。每当车斗内少于100瓶空瓶时，在车底板的弹性力作用下，车底板沿车侧板垂直向上抬升。在上述基础上每取若干瓶空瓶，车底板上的总重量愈轻，车底板上升越高，从而避免了费时费力的弯腰取瓶状况。其结构简单而成效显著，可有效降低运输人员取瓶时的劳动强度，同时又能满足目前生产线快节奏的瓶体送料需求，从而使生产线达到快速的连续生产目的，工作效率可得到明显提升。

2)、对于车底板的弹性悬浮方式，实际使用时或可使用气压弹性抬升，或可使用皮筋弹性拉伸方式，只需达到车底板在初始满载时弹性悬浮，而在其内重量达到一定时自行抬升即可。本实用新型优选为采用压缩弹簧或拉伸弹簧的结构。以弹簧的自身构造，满足对于车底板的悬浮和回复抬升效果，其结构显然更为简洁，而弹簧自身作为标准件，更换维护也更为方便，使用成本亦可得到有效降低。

3)、其中拉伸弹簧的具体布置方式，采用以挂钩的可拆卸配合为准。这是考虑到由于空瓶自身的轻质性，拉伸弹簧自身的弹性力势必较小，往往使用一段时间后，就会因疲劳强度问题而必须更换弹簧。采用可拆卸的挂钩形式，在某一弹簧需要更换时，直接将其弹簧端部松脱处挂钩即可，其维护更换显然极为简单快捷。

附图说明

图1为本实用新型的采用拉伸弹簧时的结构示意图；

图2为本实用新型的采用压缩弹簧时的结构示意图；

图3-4为本实用新型的在装卸料时的结构示意图。

图示各标号与本实用新型各部件名称对应关系如下：

a-空瓶

10-车底板  11-挂钩

20-车侧板  20a-延伸段  21-固定孔

30-行走机构  40-压缩弹簧  50-拉伸弹簧

具体实施方式

为便于理解，此处结合图1-4对本实用新型的具体实施结构及工作流程描述如下：

本实用新型实际使用时，优选采用拉伸弹簧50的结构方式，也即图1及图3-4所示结构。具体包括四方板体状的车底板10，车底板10的四周布置有方筒状的车侧板20，车底板10容纳于车侧板20的筒腔内且两者存在活动间隙，此时车底板10的上侧板面与车侧板20的筒腔即共同构成车身本体的用于容纳空瓶a的容纳斗。车底板10的靠近其中一相对侧边处凸设有若干挂钩11，车侧板20的内侧板面处相应布置有若干固定孔21，在每一对应的挂钩11和固定孔21之间均以一条拉伸弹簧50加以衔接，从而使车底板10弹性的悬浮在车侧板20围合成的空间内。

本实用新型实际工作时，以拉伸弹簧50的弹性悬浮结构为例，如图3-4所示。首先预设拉伸弹簧50的弹性回复力，比如此时预设其弹性回复力为车底板10重量加上100个空瓶a的总重量。正常情况下，也即车底板10与空瓶a的总承载力不超过拉伸弹簧50的弹性力时，车底板10始终如图3所示的悬浮在车侧板20所围合的腔体中段处。当逐渐放入超过100个空瓶a时，由于空瓶a数量大于其预设数量；在重量压迫下，拉伸弹簧50被拉伸，车底板10被迫下压，从而提供处更多的车身容纳空间，以便于继续容纳空瓶a，最终形成图4状态。在车身本体内满载空瓶a并运输至生产线时，空瓶a被不断由车身本体内取出。当车身本体内少于100瓶空瓶时，在拉伸弹簧50的弹性回复力作用下，拉伸弹簧50开始逐步回复，车底板10逐渐抬升。随着空瓶a的不断取出，车底板10抬升动作愈加明显。直至空瓶a全部取出，车底板10复位至初始的车侧板20中段处。整个取瓶过程，运输人员无需额外动作，车底板10配合运输人员自行抬升，其工作极为可靠稳定，从而可有效的提升运输人员的取瓶效率，同时也对降低运输人员的劳动强度起到了有利影响。

Claims (5)

1.自抬式运料小车，包括由车底板(10)以及围设于车底板(10)四周的车侧板(20)所构成的用于容纳空瓶的车身本体，车身本体底部设置行走机构(30)，其特征在于：所述车底板(10)与车侧板(20)分体布置，且车底板(10)呈弹性的悬浮于车侧板(20)所围合而成的空间内；车底板(10)的弹性回复方向铅垂向上，且所述车底板(10)的弹性回复力等于车底板(10)重量与预定数量的空瓶总重量之和。

2.根据权利要求1所述的自抬式运料小车，其特征在于：所述自抬式运输小车包括压缩弹簧(40)，压缩弹簧(40)的一段固接于车底板(10)的底端面处，其另一端垂直向下顺延并与车侧板(20)底端处的延伸段(20a)构成固接配合，所述压缩弹簧(40)为多个且均布于车底板(10)处。

3.根据权利要求1所述的自抬式运料小车，其特征在于：所述自抬式运输小车包括拉伸弹簧(50)，拉伸弹簧(50)的一段固接于车底板(10)上，另一端向上顺延并与车侧板(20)的上端间构成固接配合，所述拉伸弹簧(50)为多个且均布于车底板(10)处。

4.根据权利要求3所述的自抬式运料小车，其特征在于：所述车底板(10)外形呈四方板体状，车底板(10)上靠近其中一相对侧边处一一对称布置两道用于固接拉伸弹簧(50)的挂钩(11)，所述车侧板(20)的上沿处相应布置固定孔(21)，拉伸弹簧(50)为四条且其两端弯钩分别与上述挂钩(11)和固定孔(21)间构成可拆卸的固接配合关系。

5.根据权利要求1或2或3所述的自抬式运料小车，其特征在于：所述行走机构(30)为万向滚轮，所述行走机构(30)为四个且对称均置于车身本体底部处。