CN204220412U - 一种金属盖涂布用胶辊 - Google Patents

Abstract

一种金属盖涂布用胶辊，所述胶辊表面开设有若干凹槽，所述凹槽分别对应经至少一个冲压模连续冲压的金属片上形成的彼此相切的金属盖之间的间隙处，该凹槽槽口面积大于凹槽底面面积；所述胶辊周长大于所述金属片长度，胶辊长度大于所述金属片宽度。本实用新型通过在胶辊上开设凹槽，有效解决涂料浪费现象，使得每张金属片涂布时可节省4％的涂料消耗，降低生产成本。

Description

一种金属盖涂布用胶辊

技术领域

本实用新型涉及一种胶辊，具体地，涉及一种金属盖涂布用胶辊。

背景技术

金属盖涂布冲压工艺，先由胶辊100将内涂涂料和外涂涂料分别滚涂到金属片200的两面(参见图1)，然后将涂布完成的金属片200送至冲压机(未图示，下同)，由冲压机上的至少一个冲压模(未图示，下同)连续冲压涂布完成的金属片200，从而在所述金属片200上得到若干彼此相切的金属盖(未图示，下同)，图2即为经胶辊100涂布的金属片200冲压后的结构示意图。

目前金属片200的涂布工艺使用的是表面平整光滑的胶辊100，涂布的过程，胶辊100跟金属片200在一定压力的作用下，胶辊100上的涂料101转移到金属片200上，实现涂覆，满版涂布时，胶辊100没有留空，涂布压力恒定，能够在金属片200表面均匀的涂布一层涂料。

由于胶辊100涂布时表面没有留空，金属片200表面全部会被涂覆涂料，金属片200经冲压模连续冲压，其上会形成若干彼此相切的金属盖，去除金属片200上的金属盖后，如图2所示，根据金属盖位置的不同，金属片200上会形成若干空隙处，例如，任意3个彼此相切的金属盖之间的空隙处201、位于金属片200边缘的任意2个相切的金属盖与所述金属片200边缘之间的空隙处202，所述空隙处201、202会被作为边角料丢弃，同样，胶辊100涂布在所述空隙处201、202的涂料也会随之被丢弃，从而导致涂料的浪费，增加涂料的消耗，增加涂布成本。

为减少涂料消耗，现有技术中主要存在如下两种解决方案：

在胶辊100表面对应所述空隙处201、202开设圆柱形凹槽。对于这种形式的胶辊，当胶辊从非凹槽位转到凹槽位的时候，压力会突然变小，导致涂料在金属片上的涂覆量不够，形成薄边现象，影响金属盖质量；

在胶辊100表面对应所述空隙处201、202，开设如空隙处201、202形状的凹槽。然而，如图1所示，由于胶辊100跟金属片200之间存在一定压力，涂料101在胶辊100转动方向后方会有堆积，如果开设如空隙处201、202形状的凹槽，会导致涂料101在相切处的尖端出现堆积现象，影响涂布的正常进行。

实用新型内容

为解决上述存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种金属盖涂布用胶辊，通过在胶辊上开设凹槽，有效解决涂料浪费现象，使得每张金属片涂布时可节省4％的涂料消耗，降低生产成本。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种金属盖涂布用胶辊，所述胶辊表面开设有若干凹槽，所述凹槽分别对应经至少一个冲压模连续冲压的金属片上形成的彼此相切的金属盖之间的间隙处，该凹槽槽口面积大于凹槽底面面积；所述胶辊周长大于所述金属片长度，胶辊长度大于所述金属片宽度。

进一步，所述胶辊表面的凹槽分别对应金属片上任意3个彼此相切的金属盖之间的间隙处。

另，所述胶辊表面的凹槽分别对应位于金属片边缘的任意2个相切的金属盖与所述金属片边缘之间的间隙处。

另有，所述胶辊表面沿胶辊长度方向设置有至少两个定位点，所述定位点位于同一直线上并与所述胶辊轴线平行。

再，所述凹槽深度为3～5mm。

再有，所述凹槽侧壁与凹槽底面之间的夹角为130～140°。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1)在胶辊表面开设若干凹槽，并对应经冲压模连续冲压的金属片上形成的彼此相切的金属盖之间的间隙处，具体地，所述凹槽分别对应金属片表面的任意3个彼此相切的金属盖之间的间隙处及位于金属片边缘的任意2个相切的金属盖与所述金属片边缘之间的间隙处；

2)当胶辊在涂布过程中，胶辊表面从非凹槽位转到凹槽位时，胶辊与金属片之间的压力通过上所述槽口面积大于底面面积的凹槽结构使压力缓慢释放，形成缓冲，减少薄边现象，使得金属片表面得到充分涂布；

3)设置槽口面积大于底面面积的凹槽，可有效避免涂料堆积，保证涂布工序正常进行；

4)在胶辊表面设置定位点，方便金属片的涂布定位，保证涂布准度。

附图说明

图1为金属片涂布示意图。

图2为经现有胶辊涂布的金属片冲压后的结构示意图。

图3为本实用新型所提供的金属盖涂布用胶辊展开后的结构示意图。

图4为经本实用新型胶辊涂布的金属片冲压后的结构示意图。

具体实施方式

参见图3和图4，本实用新型所述的一种金属盖涂布用胶辊，所述胶辊1表面开设有若干凹槽11，所述凹槽11分别对应经至少一个冲压模(未图示，下同)连续冲压的金属片2上形成的彼此相切的金属盖(未图示，下同)之间的间隙处21，该凹槽11槽口面积大于凹槽11底面面积；所述胶辊1周长大于所述金属片2长度，胶辊1长度大于所述金属片2宽度。

进一步，所述胶辊1表面的凹槽11分别对应金属片2上任意3个彼此相切的金属盖之间的间隙处211。

另，所述胶辊表面的凹槽分别对应位于金属片边缘的任意2个相切的金属盖与所述金属片边缘之间的间隙处212。

另有，所述胶辊1表面沿胶辊1长度方向设置有至少两个定位点12，所述定位点12位于同一直线上并与所述胶辊1轴线平行。

再，所述凹槽11深度为3～5mm。

再有，所述凹槽11侧壁与凹槽11底面之间的夹角为130～140°。

当胶辊1工作时，调整胶辊1转速和金属片2的进料速度，每次金属片2进料准备涂布时，使得所述金属片2前端与胶辊1上两个定位点12之间的直线重合，以确保涂布的准度。胶辊1旋转滚压涂布过程中，胶辊1表面非凹槽位涂有涂料，虽然胶辊1表面设置凹槽11的部分会有少量涂料，但胶辊1在金属片2表面涂布时，凹槽11内的少量涂料不会涂布到金属片2表面，由此，金属片2上间隙处211、212表面形成如凹槽11槽口形状的留空213，使得留空213处不会涂布涂料，从而有效节省涂料消耗，每张金属片涂布可节省4％的涂料消耗，降低了生产成本。

然后将涂布完成的金属片2送至冲压机冲压模冲压，得到成型的圆形金属盖。同时，如图4所示，金属片2经冲压后剩余的间隙处211、212，会作为边角料被丢弃，然而，间隙处211、212表面由于存在如凹槽11槽口形状的留空213，并未涂布涂料，因此这些废弃的间隙处211、212不会形成对涂料的浪费。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。

Claims (6)

1.一种金属盖涂布用胶辊，其特征在于，所述胶辊表面开设有若干凹槽，所述凹槽分别对应经至少一个冲压模连续冲压的金属片上形成的彼此相切的金属盖之间的间隙处，该凹槽槽口面积大于凹槽底面面积；所述胶辊周长大于所述金属片长度，胶辊长度大于所述金属片宽度。

2.根据权利要求1所述的金属盖涂布用胶辊，其特征在于，所述胶辊表面的凹槽分别对应金属片上任意3个彼此相切的金属盖之间的间隙处。

3.根据权利要求1或2所述的金属盖涂布用胶辊，其特征在于，所述胶辊表面的凹槽分别对应位于金属片边缘的任意2个相切的金属盖与所述金属片边缘之间的间隙处。

4.根据权利要求1或2所述的金属盖涂布用胶辊，其特征在于，所述胶辊表面沿胶辊长度方向设置有至少两个定位点，所述定位点位于同一直线上并与所述胶辊轴线平行。

5.根据权利要求1或2所述的金属盖涂布用胶辊，其特征在于，所述凹槽深度为3～5mm。

6.根据权利要求5所述的金属盖涂布用胶辊，其特征在于，所述凹槽侧壁与凹槽底面之间的夹角为130～140°。