CN204210352U - 车辆、举升机构及其三角板支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车辆、举升机构及其三角板支架，三角板支架包括本体和一一对应地设置在本体的三个边角上的油缸安装孔、支架安装孔和货箱安装孔，本体上设置有第一减重孔。本实用新型中的三角板支架在本体上设置有第一减重孔，进而在保证三角板支架性能的基础上，减轻了三角板支架的重量，降低了三角板支架的成本，有利于举升机构的工作，解决了现有技术中的三角板支架重量较大的问题。

Description

车辆、举升机构及其三角板支架

技术领域

本实用新型涉及工程车辆领域，更具体地，涉及一种车辆、举升机构及其三角板支架。

背景技术

目前，在车辆的举升机构中，如图1和图2所示，用于同一载荷下的三角板支架的主体部分1为等厚度平板结构，且该主体部分1为实体结构。

因此，现有技术中的三角板支架的重量偏大，进而加大了工程车的总重量；另外，举升过程中三角板支架应力的富余量较大，这便造成了材料的浪费及成本的偏高。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种车辆、举升机构及其三角板支架，以解决现有技术的三角板支架重量较大的问题。

为解决上述技术问题，根据本实用新型的第一个方面，提供了一种举升机构的三角板支架，包括本体和一一对应地设置在本体的三个边角上的油缸安装孔、支架安装孔和货箱安装孔，本体上设置有第一减重孔。

进一步地，第一减重孔设置在本体的中部，且本体上设置第二减重孔和第三减重孔，第二减重孔和第三减重孔沿第一减重孔的周向设置。

进一步地，第二减重孔和第三减重孔设置在第一减重孔的远离支架安装孔和货箱安装孔的中心连线的一侧，且第二减重孔设置在第一减重孔的靠近油缸安装孔的一侧，第三减重孔设置在第一减重孔的靠近货箱安装孔的一侧。

进一步地，第三减重孔和货箱安装孔之间设置有第四减重孔。

进一步地，第一减重孔与第二减重孔之间形成第一间隔部，第一减重孔与第三减重孔之间形成第二间隔部，第三减重孔与第四减重孔之间形成第三间隔部；其中，第一间隔部和第三间隔部的宽度均小于第二间隔部的宽度。

进一步地，第二间隔部与第三间隔部的中心线之间的交点位于第一减重孔与第四减重孔之间区域的靠近第四减重孔的一端。

进一步地，本体上设置有环绕油缸安装孔的第一环形凸台、环绕支架安装孔的第二环形凸台和环绕货箱安装孔的第三环形凸台；其中，第一环形凸台、第二环形凸台和第三环形凸台的上端均与本体之间形成弧形过渡面。

进一步地，本体上设置有第一减重凹陷部，第一减重凹陷部设置在本体的靠近货箱安装孔的一端。

进一步地，第一减重凹陷部沿货箱安装孔的周向设置。

根据本实用新型的第二个方面，提供了一种车辆的举升机构，包括安装在车辆的车架上的支架、油缸和三角板支架，三角板支架为上述的三角板支架；其中，三角板支架通过其油缸安装孔与油缸的活塞杆连接，三角板支架通过其支架安装孔与支架连接，三角板支架通过其货箱安装孔与车辆的货箱连接。

根据本实用新型的第三个方面，提供了一种车辆，包括车架和安装在车架上的举升机构，举升机构为上述的举升机构。

本实用新型中的三角板支架在本体上设置有第一减重孔，进而在保证三角板支架性能的基础上，减轻了三角板支架的重量，降低了三角板支架的成本，有利于举升机构的工作，解决了现有技术中的三角板支架重量较大的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示意性示出了现有技术中的三角板支架的结构示意图；

图2示意性示出了图1的主视图；

图3示意性示出了本实用新型中的三角板支架的结构示意图；以及

图4示意性示出了图3的主视图。

图中附图标记：

1、主体部分；10、本体；11、油缸安装孔；12、支架安装孔；13、货箱安装孔；21、第一减重孔；22、第二减重孔；23、第三减重孔；24、第四减重孔；31、第一间隔部；32、第二间隔部；33、第三间隔部；41、第一环形凸台；42、第二环形凸台；43、第三环形凸台；50、弧形过渡面；61、第一减重凹陷部；62、第二减重凹陷部。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

根据本实用新型的第一个方面，提供了一种举升机构的三角板支架，请参考图3和图4，包括本体10和一一对应地设置在本体10的三个边角上的油缸安装孔11、支架安装孔12和货箱安装孔13，本体10上设置有第一减重孔21。

本实用新型中的三角板支架在本体10上设置有第一减重孔21，进而在保证三角板支架性能的基础上，减轻了三角板支架的重量，降低了三角板支架的成本，有利于举升机构的工作，解决了现有技术中的三角板支架重量较大的问题。

优选地，第一减重孔21设置在本体10的中部，且本体10上设置第二减重孔22和第三减重孔23，第二减重孔22和第三减重孔23沿第一减重孔21的周向设置。

优选地，第二减重孔22和第三减重孔23设置在第一减重孔21的远离支架安装孔12和货箱安装孔13的中心连线的一侧，且第二减重孔22设置在第一减重孔21的靠近油缸安装孔11的一侧，第三减重孔23设置在第一减重孔21的靠近货箱安装孔13的一侧。

在本申请中，第一减重孔21、第二减重孔22和第三减重孔23是按本体10上的应力分布而设置的，其中，第一减重孔21设置在本体10上的承受应力最小的部分。优选地，第一减重孔21、第二减重孔22和第三减重孔23均为三角孔。

优选地，第三减重孔23和货箱安装孔13之间设置有第四减重孔24。

优选地，第一减重孔21与第二减重孔22之间形成第一间隔部31，第一减重孔21与第三减重孔23之间形成第二间隔部32，第三减重孔23与第四减重孔24之间形成第三间隔部33；其中，第一间隔部31和第三间隔部33的宽度均小于第二间隔部32的宽度。由于本体10的靠近第二间隔部32的部位所承受的应力较大，于是，使第一间隔部31和第三间隔部33的宽度均小于第二间隔部32的宽度，有利于本体10的受力，延长其寿命。

优选地，第二间隔部32与第三间隔部33的中心线之间的交点位于第一减重孔21与第四减重孔24之间区域的靠近第四减重孔24的一端。由于靠近第四减重孔24的一端所承受的应力较大，于是，使交点位于靠近第四减重孔24的一端，有利于本体10的受力，减缓其的损坏。

优选地，本体10上设置有环绕油缸安装孔11的第一环形凸台41、环绕支架安装孔12的第二环形凸台42和环绕货箱安装孔13的第三环形凸台43；其中，第一环形凸台41、第二环形凸台42和第三环形凸台43的上端均与本体10之间形成弧形过渡面50。设置弧形过渡面50既有利于提高第一环形凸台41至第三环形凸台43的稳定性，防止其从本体10上断裂下来，还有利于减轻三角板支架的重量。

优选地，本体10上设置有第一减重凹陷部61，第一减重凹陷部61设置在本体10的靠近货箱安装孔13的一端。优选地，本体10上设置有第二减重凹陷部62，第二减重凹陷部62设置在本体10的靠近支架安装孔12的一端。本体10的靠近货箱安装孔13和支架安装孔12的部分受力较小，在该处设置第一减重凹陷部61和第二减重凹陷部62，有利于减轻三角板支架的重量。

优选地，第一减重凹陷部61沿货箱安装孔13的周向设置。优选地，第二减重凹陷部62位于支架安装孔12的靠近货箱安装孔13的一侧。货箱安装孔13的靠近油缸安装孔11的一侧受力较大，于是，仅将第二减重凹陷部62设置在靠近货箱安装孔13的一侧。优选地，第一减重凹陷部61包括环绕货箱安装孔13的弧形部和从所述弧形部的两端延伸的三角板支架的边缘的延伸部。优选地，延伸部为V形。

根据本实用新型的第二个方面，提供了一种车辆的举升机构，包括安装在车辆的车架上的支架、油缸和三角板支架，三角板支架为上述的三角板支架；其中，三角板支架通过其油缸安装孔11与油缸的活塞杆连接，三角板支架通过其支架安装孔12与支架连接，三角板支架通过其货箱安装孔13与车辆的货箱连接。这样，当油缸的活塞杆伸缩时，三角板支架便可带动货箱转动。

根据本实用新型的第三个方面，提供了一种车辆，包括车架和安装在车架上的举升机构，举升机构为上述的举升机构。

本实用新型中的三角板支架主体为不等厚结构，鉴于在第三环形凸台43与第二环形凸台42周围的应力较低，分别由与其对应的本体10的平面向下沉陷形成第一减重凹陷部61和第二减重凹陷部62，且凹陷为上下面对称,第一减重凹陷部61位于与第三环形凸台43相对应的两条边的端部。

本实用新型三角板支架主体部分外观为镂空状态，外形美观。第一间隔部31至第三间隔部33整体呈“N”字型排布，第一间隔部31至第三间隔部33的宽度不同，第一间隔部31和第三间隔部33比第二间隔部32细，此结构符合三角板支架受力时应力的分布及大小情况，。

根据三角板支架应力分布，第二间隔部32与第三间隔部33的交汇处位于靠近货箱安装孔13的一端，第一间隔部31与第二间隔部32的中心线的交汇处位于靠近油缸安装孔11和货箱安装孔13的三角边的中间区域。

第一环形凸台41至第三环形凸台43的下边缘与本体10的连接处为倒圆角圆滑过渡，且倒圆角为由凸台上边缘圆滑过渡到主体平面的线面圆角，这样设置有利于提高强度。

第一减重孔21的靠近油缸安装孔11和货箱安装孔13的一侧区域(第一区)为不等宽结构，第一减重孔21的靠近支架安装孔12的区域(第二区)宽度大于第一区的宽度，第一减重孔21的靠近支架安装孔12和货箱安装孔13的一侧的区域(第三区)的宽度小于第一区的宽度。

本实用新型是通过结构优化并进行有限元分析，根据应力分布均衡，提供了满足承载能力的一种新型结构的工程车用举升机构三角板支架。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种举升机构的三角板支架，包括本体(10)和一一对应地设置在所述本体(10)的三个边角上的油缸安装孔(11)、支架安装孔(12)和货箱安装孔(13)，其特征在于，所述本体(10)上设置有第一减重孔(21)。

2.根据权利要求1所述的三角板支架，其特征在于，所述第一减重孔(21)设置在所述本体(10)的中部，且所述本体(10)上设置第二减重孔(22)和第三减重孔(23)，所述第二减重孔(22)和所述第三减重孔(23)沿所述第一减重孔(21)的周向设置。

3.根据权利要求2所述的三角板支架，其特征在于，所述第二减重孔(22)和所述第三减重孔(23)设置在所述第一减重孔(21)的远离所述支架安装孔(12)和所述货箱安装孔(13)的中心连线的一侧，且所述第二减重孔(22)设置在所述第一减重孔(21)的靠近所述油缸安装孔(11)的一侧，所述第三减重孔(23)设置在所述第一减重孔(21)的靠近所述货箱安装孔(13)的一侧。

4.根据权利要求3所述的三角板支架，其特征在于，所述第三减重孔(23)和所述货箱安装孔(13)之间设置有第四减重孔(24)。

5.根据权利要求4所述的三角板支架，其特征在于，所述第一减重孔(21)与所述第二减重孔(22)之间形成第一间隔部(31)，所述第一减重孔(21)与所述第三减重孔(23)之间形成第二间隔部(32)，所述第三减重孔(23)与所述第四减重孔(24)之间形成第三间隔部(33)；其中，所述第一间隔部(31)和所述第三间隔部(33)的宽度均小于所述第二间隔部(32)的宽度。

6.根据权利要求5所述的三角板支架，其特征在于，所述第二间隔部(32)与所述第三间隔部(33)的中心线之间的交点位于所述第一减重孔(21)与所述第四减重孔(24)之间区域的靠近所述第四减重孔(24)的一端。

7.根据权利要求1所述的三角板支架，其特征在于，所述本体(10)上设置有环绕所述油缸安装孔(11)的第一环形凸台(41)、环绕所述支架安装孔(12)的第二环形凸台(42)和环绕所述货箱安装孔(13)的第三环形凸台(43)；其中，所述第一环形凸台(41)、所述第二环形凸台(42)和所述第三环形凸台(43)的上端均与所述本体(10)之间形成弧形过渡面(50)。

8.根据权利要求1所述的三角板支架，其特征在于，所述本体(10)上设置有第一减重凹陷部(61)，所述第一减重凹陷部(61)设置在所述本体(10)的靠近所述货箱安装孔(13)的一端。

9.根据权利要求8所述的三角板支架，其特征在于，所述第一减重凹陷部(61)沿所述货箱安装孔(13)的周向设置。

10.一种车辆的举升机构，包括安装在所述车辆的车架上的支架、油缸和三角板支架，其特征在于，所述三角板支架为权利要求1至9中任一项所述的三角板支架；其中，所述三角板支架通过其油缸安装孔(11)与所述油缸的活塞杆连接，所述三角板支架通过其支架安装孔(12)与所述支架连接，所述三角板支架通过其货箱安装孔(13)与所述车辆的货箱连接。

11.一种车辆，包括车架和安装在所述车架上的举升机构，其特征在于，所述举升机构为权利要求10中所述的举升机构。