CN204196061U - 一种轮胎活络模具用节能高效汽室导环 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮胎活络模具用节能高效汽室导环，包括导环本体、蒸汽入口和蒸汽出口，导环本体的内锥面布置有一个或多个蒸汽循环槽，顶端的蒸汽循环槽与蒸汽入口连通，底端的蒸汽循环槽与蒸汽出口连通，相邻两个蒸汽循环槽之间分别连通设有蒸汽流通孔，所述蒸汽循环槽内位于所述蒸汽流通孔处分别设有蒸汽导引装置；多个蒸汽循环槽在导环本体的内锥面上形成有多个蒸汽室，更靠近轮胎型腔面，最大限度地利用了热量，提高了传导效率，而且使硫化轮胎的整体加热比较均匀。

Description

一种轮胎活络模具用节能高效汽室导环

技术领域

本实用新型涉及一种子午线轮胎活络模具技术领域，尤其涉及一种热板式硫化机用子午线轮胎活络模具上使用的导环。

背景技术

轮胎从类型上可分为子午线轮胎和斜交线轮胎等，其中子午线轮胎具有节能、高速行驶时安全性和舒适性好、耐用等优点，越来越多地被采用。轮胎在进行生产制造时，轮胎模具是轮胎硫化加工过程中最重要的成型设备之一，其质量及性能也直接关系着轮胎的质量。

目前使用的轮胎模具分为两种：活络模具和两半模具。其中活络模具具备径向收缩功能，开合模时使轮胎的变形最小，是硫化子午线轮胎的关键设备，如图4所示，其结构主要包括导环本体1，所述导环本体1内设有蒸汽环腔18，所述导环本体1上设有连通所述蒸汽环腔18的蒸汽入口2和蒸汽出口3，如图5所示，所述蒸汽入口2、蒸汽环腔18和蒸汽出口3形成蒸汽在所述导环本体1内的循环路径，完成轮胎的高温加热硫化。如图6所示，在使用时，将所述导环本体1通过导条10滑动安装在滑块11上，而花纹块12固定在滑块11上，花纹块12内包裹有轮胎13，在轮胎13的上方设有上胎侧板14，在轮胎13的下方设有轮胎下胎侧板15，且上述各部分都固定在底座17与上盖16之间。在轮胎硫化过程中，需要对轮胎进行高温加热硫化，轮胎的内衬层通过胶囊热传导加热硫化，胎冠、胎侧通过轮胎模具热传导加热硫化，其中胎冠是通过导环将热量传递到花纹块，花纹块再将热量传递到胎冠进行加温硫化。因此，轮胎模具中的导环有以下功能，一个是用于传递来自硫化设备的动力，并实现活络模具的开合；另一个是传递热量，实现轮胎的加热硫化。

现有技术中热板式活络模具的导环上设计有蒸汽室，通过通入高温蒸汽，对导环进行加热，且限于导环结构，蒸汽室设计在导环的外圆面上，多为单汽室或双汽室，且蒸汽室仅能位于导环较厚的上部位置，这样的蒸汽室结构，使得模具的传热效率低，上下胎侧的受热不一致，能源消耗大，生产的轮胎成本高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种传热面积大、热量利用率高的一种轮胎活络模具用节能高效汽室导环。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种轮胎活络模具用节能高效汽室导环，包括导环本体，贯穿所述导环本体设有蒸汽入口和蒸汽出口，围绕所述导环本体的内锥面自上向下布置有一个或多个蒸汽循环槽，位于所述导环本体顶端的所述蒸汽循环槽与所述蒸汽入口连通，位于所述导环本体底端的所述蒸汽循环槽与所述蒸汽出口连通，相邻两个所述蒸汽循环槽之间分别连通设有蒸汽流通孔，所述蒸汽循环槽内位于所述蒸汽流通孔处分别设有蒸汽导引装置。

作为优选的技术方案，所述蒸汽导引装置包括各所述蒸汽循环槽内分别设有的挡板，沿蒸汽行进方向，各所述挡板分别设置在各所述蒸汽循环槽与相邻上游所述蒸汽循环槽连通的所述蒸汽流通孔和与相邻下游所述蒸汽循环槽连通的所述蒸汽流通孔之间，且沿蒸汽行进方向，位于始端所述蒸汽循环槽内的挡板设置在所述蒸汽入口和始端所述蒸汽循环槽与相邻下游所述蒸汽循环槽连通的所述蒸汽流通孔之间，位于末端所述蒸汽循环槽内的所述挡板设置在末端所述蒸汽循环槽与相邻上游所述蒸汽循环槽连通的所述蒸汽流通孔和所述蒸汽出口之间。

作为优选的技术方案，所述导环本体的锥面上自上而下环布有导条连接螺孔。

作为优选的技术方案，所述导环本体的下端设计有限位块连接螺栓孔。

作为对上述技术方案的改进，所述导环本体的顶端设计有安装环连接螺孔。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、导环本体上的多个蒸汽循环槽在导环本体的内锥面上形成有多个蒸汽室，更靠近轮胎型腔面，减少了传热距离，提高了传导效率。

2、多个蒸汽循环槽在所述导环本体的内表面形成迷宫式流道，使蒸汽在各蒸汽室内强制循环，最大限度地利用了热量，增大了传热面积，提高了热量的利用率，从而了节约能源。

3、传热表面积的对比：以半钢轮胎模具型腔尺寸为Φ=876mm，H=350mm规格的模具设计图纸为例，现有技术中的蒸汽室传热表面积为754885mm²，改进后的传热表面积为996448 mm²，比率为996448/754885=1.32，能效利用率提高30%，可以缩短轮胎硫化时间，提高轮胎生产效率。

4、蒸汽室的分布范围更广，现有技术中的蒸汽室限于结构，不能设计在导环本体厚度较小的一端，而本实用新型中可以将蒸汽室设计于导环本体的下端，使硫化轮胎的整体加热比较均匀，从而解决了硫化轮胎下胎肩处因温度较低而出现的质量问题；

5、导环本体的蒸汽室中心与轮胎型腔曲线的中心基本相同，使轮胎上下胎侧受热均匀，有利于提高轮胎硫化质量。

6、蒸汽室设计在导环的内锥面上，能够对导环体采用等强度设计，且能减轻重量。

附图说明  

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例蒸汽循环流动示意图；

图3是本实用新型实施例的使用状态参考图；

图4是现有技术的导环结构示意图；

图5是现有技术的导环中蒸汽循环流动示意图；

图6是现有技术的使用状态参考图；

图中：1-导环本体；2-蒸汽入口；3-蒸汽出口；4-蒸汽循环槽；5-蒸汽流通孔；6-挡板；7-导条连接螺孔；8-限位块连接螺栓孔；9-安装环连接螺孔；10-导条；11-滑块；12-花纹块；13-轮胎；14-上胎侧板；15-下胎侧板；16-上盖；17-底座；18-蒸汽环腔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1和图2所示，一种轮胎活络模具用节能高效汽室导环，包括导环本体1，贯穿所述导环本体1设有蒸汽入口2和蒸汽出口3，将蒸汽从所述蒸汽入口2引入，从所述蒸汽出口3排出，实现蒸汽在所述导环本体1内的循环流通。围绕所述导环本体1的内锥面自上向下布置有一个或多个蒸汽循环槽4，位于所述导环本体1顶端的所述蒸汽循环槽4与所述蒸汽入口2连通，位于所述导环本体1底端的所述蒸汽循环槽4与所述蒸汽出口3连通，相邻两个所述蒸汽循环槽4之间分别连通设有蒸汽流通孔5，所述蒸汽循环槽4内位于所述蒸汽流通孔5处分别设有蒸汽导引装置。所述蒸汽导引装置包括各所述蒸汽循环槽4内分别设有的挡板6，沿蒸汽行进方向，各所述挡板6分别设置在各所述蒸汽循环槽4与相邻上游所述蒸汽循环槽4连通的所述蒸汽流通孔5和与相邻下游所述蒸汽循环槽4连通的所述蒸汽流通孔5之间，且沿蒸汽行进方向，位于始端所述蒸汽循环槽4内的挡板6设置在所述蒸汽入口2和始端所述蒸汽循环槽4与相邻下游所述蒸汽循环槽4连通的所述蒸汽流通孔5之间，位于末端所述蒸汽循环槽4内的所述挡板6设置在末端所述蒸汽循环槽4与相邻上游所述蒸汽循环槽4连通的所述蒸汽流通孔5和所述蒸汽出口3之间。所述蒸汽循环槽4可以设置为三个、四个甚至更多个，在所述导环本体1内形成迷宫式流道，加长了蒸汽在所述导环本体1内的流通途径，有助于提高加热效率和蒸汽的热能利用率。

本实施例中的所述导环本体1的内锥面设置为上小下大的圆锥面，可以增大传热面积。所述导环本体1的锥面上自上而下环布有导条连接螺孔7，所述导环本体1的下端设有贯穿所述导环本体1的限位块连接螺栓孔8，而所述导环本体1的顶端设有安装环连接螺孔9，用于与上部的安装环连接。

如图3所示，所述导环本体1通过所述导条连螺孔7和所述限位块连接螺栓孔8连接有设置在所述导环本体1内表面的导条10，且所述导环本体1上设置所述导条连接螺孔7的一段为等厚度设置，有助于使所述导环本体1的强度一致性，保证导环本体1受力状态的稳定牢固性和变形一致性，所述导条10与所述滑块11滑动连接，在所述滑块11的内侧固定连接有花纹块12，需要被硫化的轮胎13固定于所述花纹块12的内侧，在所述轮胎13的上方设有上胎侧板14，在所述轮胎13的下方设有下胎侧板15，同时所述上胎侧板14连接有上盖16，所述下胎侧板15连接有底座17，整个装置形成活络模具。

本实施例在进行轮胎硫化时，将高温的蒸汽通过蒸汽入口IN引入，高温蒸汽从最上层的蒸汽循环槽流动至该蒸汽循环槽与下一个蒸汽循环槽之间的蒸汽流通孔内，并通过该蒸汽流通孔进入下一个蒸汽循环槽内，依次循环，挡板的设置可以阻止蒸汽在某一个蒸汽循环槽内进行单槽循环，以便于蒸汽可以从顶部的蒸汽循环槽循环至最底部的蒸汽循环槽，当蒸汽运行至最底部的蒸汽循环槽时，便从蒸汽出口OUT处排出，本实施例将蒸汽的循环路径设计成迷宫式流道，使蒸汽在各汽室内强制循环，可以最大限度的利用热量。

本实用新型具有以下优点：

1、导环本体上的多个蒸汽循环槽在导环本体的内锥面上形成有多个蒸汽室，更靠近轮胎型腔面，减少了传热距离，提高了传导效率。

2、多个蒸汽循环槽在所述导环本体的内表面形成迷宫式流道，使蒸汽在各蒸汽室内强制循环，最大限度地利用了热量，增大了传热面积，提高了热量的利用率，从而了节约能源。

3、传热表面积的对比：以半钢轮胎模具型腔尺寸为Φ=876mm，H=350mm规格的模具设计图纸为例，现有技术中的蒸汽室传热表面积为754885mm²，改进后的传热表面积为996448 mm²，比率为996448/754885=1.32，能效利用率提高30%，可以缩短轮胎硫化时间，提高轮胎生产效率。

4、蒸汽室的分布范围更广，现有技术中的蒸汽室限于结构，不能设计在导环本体厚度较小的一端，而本实用新型中可以将蒸汽室设计于导环本体的下端，使硫化轮胎的整体加热比较均匀，从而解决了硫化轮胎下胎肩处因温度较低而出现的质量问题；

5、导环本体的蒸汽室中心与轮胎型腔曲线的中心基本相同，使轮胎上下胎侧受热均匀，有利于提高轮胎硫化质量。

6、蒸汽室设计在导环的内锥面上，能够对导环体采用等强度设计，且能减轻重量。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种轮胎活络模具用节能高效汽室导环，包括导环本体，贯穿所述导环本体设有蒸汽入口和蒸汽出口，其特征在于：围绕所述导环本体的内锥面自上向下布置有一个或多个蒸汽循环槽，位于所述导环本体顶端的所述蒸汽循环槽与所述蒸汽入口连通，位于所述导环本体底端的所述蒸汽循环槽与所述蒸汽出口连通，相邻两个所述蒸汽循环槽之间分别连通设有蒸汽流通孔，所述蒸汽循环槽内位于所述蒸汽流通孔处分别设有蒸汽导引装置。

2.如权利要求1所述的一种轮胎活络模具用节能高效汽室导环，其特征在于：所述蒸汽导引装置包括各所述蒸汽循环槽内分别设有的挡板，沿蒸汽行进方向，各所述挡板分别设置在各所述蒸汽循环槽与相邻上游所述蒸汽循环槽连通的所述蒸汽流通孔和与相邻下游所述蒸汽循环槽连通的所述蒸汽流通孔之间，且沿蒸汽行进方向，位于始端所述蒸汽循环槽内的挡板设置在所述蒸汽入口和始端所述蒸汽循环槽与相邻下游所述蒸汽循环槽连通的所述蒸汽流通孔之间，位于末端所述蒸汽循环槽内的所述挡板设置在末端所述蒸汽循环槽与相邻上游所述蒸汽循环槽连通的所述蒸汽流通孔和所述蒸汽出口之间。

3.如权利要求1所述的一种轮胎活络模具用节能高效汽室导环，其特征在于：所述导环本体的锥面上自上而下环布有导条连接螺孔。

4.如权利要求1所述的一种轮胎活络模具用节能高效汽室导环，其特征在于：所述导环本体的下端设计有限位块连接螺栓孔。

5.如权利要求1至4任一权利要求所述的一种轮胎活络模具用节能高效汽室导环，其特征在于：所述导环本体的上端面设计有安装环连接螺孔。