CN204194717U - 一种扣件铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种扣件铸造模具，包括模块单体，所述模块单体前后两侧表面均开有若干整列布置的半型腔，同一列半型腔之间通过内浇道相连，模块单体前后两侧表面中部开有一直浇道，直浇道底端开有与其相垂直的横浇道，横浇道顶端与型腔底部的内浇道相连通。本实用新型在一块模块单体的前后两侧均开设型腔、内横浇道和直浇道，即双面均可完成铸造，生产时通过若干模块单体相叠加即可组成若干完整的型腔进行浇铸，模块单体的使用量大幅减少，生产成本大幅降低。

Description

一种扣件铸造模具

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，具体涉及一种铸造模具，尤其是一种扣件铸造模具。 

背景技术

扣件在生产的过程中需要用到浇注模具，传统的铸造方法一般采用砂型铸造，即在浇注时需要先打砂模；打砂时，模具搬动次数较多，并且钢水利用率低，成品光洁度低，落砂现象严重，且浇注时间较长。为了解决这些问题，目前所采用多是无砂铸造模具。但现有的铸造模具，一般包括左右两块模板，两块模板中部相对开设型腔和浇道，浇注时将两块模板合拢，即采用左右合模的方式，通过浇道完成浇注。 

如公布号为CN103121085A的专利文件便公开了一种扣件铸造模具，它包括两个半模，两个半模的分型面由上至下对应设有多个半圆形球槽，当两个半模闭合时，两个半圆形球槽组成一个完整的球型腔；所述上下相邻的球型腔之间由内浇道连通；球型腔的一侧设有直浇道，直浇道与球型腔之间由横浇道连接；气槽的出气口及浇道的浇注口均设于模具的顶部。该方案即为目前所普遍采用的浇铸模具，这类模具虽具有结构简单、容易加工等优点，但却存在以下缺点： 

1)浇铸完成后取出成品时，由于成品与型腔之间粘接较紧，往往需要采用专用的脱模工具才能完成，且一般多为人工手动操作，人工的劳动强度很大、成本也很高； 

2)由于扣件的球形结构，所以左右两块模块上开设的型腔一般都为半球形，在脱模时，成品容易嵌在型腔内，难以脱出，若强行脱模可能会损伤成品； 

3)这类模具在生产过程中，每完成一次浇铸需要使用两块模块，即成品与模块的比例为1:2，在大批量生产时需要大量的模具，生产成本极高，且大量的模具在不使用时会占用大量的储存空间。 

显然，目前的扣件浇铸模具存在较多技术问题，急需一种新结构的浇注模具来解决这些技术问题。 

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种扣件铸造模具，以解决现有技术中所存在的脱模难、易损坏、成本高、人工劳动强度大以及生产效率低的问题。 

本实用新型是通过如下技术方案予以实现的： 

一种扣件铸造模具，包括模块单体，所述模块单体前后两侧表面均开有若干整列布置的型腔，每个型腔底端均开有一个内浇道，同一列型腔之间通过内浇道相连，模块单体前后两侧表面中部开有直浇道，直浇道底端开有与其相垂直的横浇道，横浇道顶端与型腔底部的内浇道相连通。 

所述模块单体顶端两侧均开有溢流槽，最顶端的一行型腔顶端均设有溢流口，溢流口与溢流槽相连通。 

所述直浇道顶端设有浇注口，该浇注口为上大下小的喇叭形。 

所述溢流口底端和内浇道的两端均为收口形。 

所述直浇道的直径大于横浇道的直径。 

所述溢流槽为矩形。 

本实用新型的有益效果是： 

与现有技术相比，本实用新型提供的扣件铸造模具，其具有以下优点： 

1)在一块模块单体的前后两侧均开设型腔、横浇道和直浇道，即双面均可完成铸造，生产时通过若干模块单体相叠加即可组成若干完整的型腔进行浇铸，模块单体的使用量大幅减少，生产成本大幅降低； 

2)同一列半型腔之间通过内浇道相连，且内浇道两端均为喇叭形，即端部的直径较小，便于浇铸完成后成品的脱离，人工劳动强度大幅减小； 

3)采用底注式完成扣件的浇铸，能有效避免产生气泡和裂纹，提升成品扣件的强度和表面质量； 

4)能最大限度防止和解决模具发生翅曲变形的问题，且易于实现自动化生产； 

5)不使用铸造砂，实现了绿色环保清洁生产。 

附图说明

图1是本实用新型的主视图； 

图2是图1的A-A剖视图； 

图3是图1的B-B剖视图； 

图4是本实用新型的使用状态图； 

图中：1-模块单体，2-型腔，3-溢流槽，4-横浇道，5-内浇道，6-浇注口，7-直浇道，8-溢流孔。 

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本实用新型的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述； 

如图1-3所示，本实用新型提供的扣件铸造模具，包括模块单体1，所述模块单体1前后两侧表面均开有若干整列布置的型腔2，每个型腔2底端均开有一个内浇道5，同一列型腔2之间通过内浇道5相连，模块单体1前后两侧表面中部开有直浇道7，直浇道7底端开有与其相垂直的横浇道4，横浇道4顶端与型腔2底部的内浇道5相连通。 

为了在浇铸时实现型腔内空气的排出，所述模块单体1顶端两侧均开有溢流槽3，最顶端的一行型腔2顶端均设有溢流口8，溢流口8与溢流槽3相连通。 

为了避免浇铸时铁水洒出浪费，所述内浇道7顶端设有浇注口6，该浇注口6为上大下小的喇叭形。 

为了便于浇铸完成后将成品单体与废料脱离，所述溢流口3底端和内浇道5的两端均为收口形。 

为了实现底注式时铁水的流通，所述直浇道7的直径大于横浇道4的直径，浇注一侧的压力较大。 

为了便于多余铁水的溢出和储存，所述溢流槽3为矩形。 

实施例1：需要生产一组扣件时，此时与常规浇铸相同，即采用 两块模块单体1进行浇铸。将两块模块单体1合拢，此时两块模块单体1之间的型腔2、直浇道7、浇注口6、横浇道4、内浇道5、溢流口8和溢流槽3一一对应相闭合，形成完整的浇铸通道、型腔和溢流通道；将熔化的铁水通过两个浇注口6组成的浇注口注入模块本体1内，型腔内的气体向上通过溢流口8排出，底注式浇铸，铁水从底部的横浇道4向上流动，逐一注满完整的型腔，当铁水从溢流口8溢出至溢流槽3内时，即型腔均浇铸完成。带铁水冷却后，拆开模块单体1，取出粗模，去掉多余的废料即得完整扣件。 

实施例2：需要生产多组扣件时，设此时模块单体1的数量为S，扣件组的数量为n，即满足S＝n+1，n＝1、2、3.....n。以两组扣件为例，如图4所示，将3个模块单体1依次相叠加，此时，中部模块单体1两侧分别形成完整的浇铸通道、型腔和溢流通道，即中间模块单体1两侧形成两个完整的浇铸系统；将熔化的铁水通过两个完整的浇铸口注入3块模块本体1内，型腔内的气体向上通过溢流口8排出，底注式浇铸，铁水从底部的横浇道4向上流动，逐一注满完整的型腔，当铁水从溢流口8溢出至溢流槽3内时，即型腔均浇铸完成。带铁水冷却后，分别拆开外侧的两块模块单体1，从中间一块模块单体1上取下两组粗模，去掉多余的废料即得完整扣件。 

其余多组扣件的浇铸与实施例2相同，只是数量发生改变，在此不作进一步描述。由上述内容可知，本实用新型中模块单体1数量S与扣件组数量n满足S＝n+1，n＝1、2、3.....n，相较于传统的S＝2n，本实用新型能大幅减少模块单体1的数量，能节省大量的生产成本。 

Claims (6)

1.一种扣件铸造模具，包括模块单体(1)，其特征在于：所述模块单体(1)前后两侧表面均开有若干整列布置的型腔(2)，每个型腔(2)底端均开有一个内浇道(5)，同一列型腔(2)之间通过内浇道(5)相连，模块单体(1)前后两侧表面中部开有直浇道(7)，直浇道(7)底端开有与其相垂直的横浇道(4)，横浇道(4)顶端与型腔(2)底部的内浇道(5)相连通。

2.根据权利要求1所述的扣件铸造模具，其特征在于：所述模块单体(1)顶端两侧均开有半溢流槽(3)，最顶端的一行型腔(2)顶端均设有溢流口(8)，溢流口(8)与溢流槽(3)相连通。

3.根据权利要求1所述的扣件铸造模具，其特征在于：所述直浇道(7)顶端设有浇注口(6)，该浇注口(6)为上大下小的喇叭形。

4.根据权利要求2所述的扣件铸造模具，其特征在于：所述溢流口(3)底端和内浇道(5)的两端均为收口形。

5.根据权利要求1所述的扣件铸造模具，其特征在于：所述直浇道(7)的直径大于横浇道(4)的直径。

6.根据权利要求2所述的扣件铸造模具，其特征在于：所述溢流槽(3)为矩形。