CN204177239U - 弧形散热模块 - Google Patents

Abstract

本实用新型是关于一种弧形散热模块，主要包括：第一导流管；第二导流管；以及设置于连接该第一导流管与该第二导流管之间的多个散热体，其个别散热体内部沿该散热体轴向贯通设有至少一导热通道，用以使该导热通道与该第一导流管及该第二导流管相通，该个别散热体弯曲成具有特定值的圆弧曲率，于该个别散热体的外表面所设一第一散热面上，由该个别散热体削切并折翻出有多个第一散热鳍片，该第一散热鳍片沿着该个别散热体轴向平行排列，且彼此间可呈等间距排列。本实用新型透过简易刨削散热体所折翻出散热鳍片，可替代经复杂制程所作出的散热件而有效降低散热体制造成本，且透过适度弯曲该散热体，使其伏贴水箱的弯曲面，而达到较佳的散热效果。

Description

弧形散热模块

技术领域

本实用新型是有关一种散热模块，尤其是有关一种弧形化的液气散热模块。

背景技术

如图1所示，其是用于工具机的油液散热使用的一种散热模块，主要包括：一散热器70、多个内嵌件731及多个散热件76，该散热器包括有一第一管件71、一第二管件72及多个连接于该第一管件71及该第二管件72的连接管73，并于各连接管73之间形成长条状的散热空间74，该多个内嵌件731对应置于各连接管73的内部，各散热件76可拆装地对应装置于各散热空间74，且该多个内嵌件731为散热材质的网体，其是以螺旋卷绕方式形成条状后，分别对应填充塞入于各连接管73的各连接通道中，该多个散热件76为高分子机材如尼龙、人造纤维或化学纤维交织而成，并于外层以化学沉积方式均匀披覆可导热金属所制成的多孔隙长方形块体，各散热件76分别对应塞入并嵌合于散热器70的各散热空间74内。该散热器70的两开口711、721分别连接于待冷却的热油油路，并由该第一管件71的开口711引入热油，并使热油流经各连接管73的连通道，再由第二管件72的开口721导出，经由各内嵌件731及各散热件76的作用，以达到冷却效果。

由于现有散热模块的连接管73的内嵌件是使用散热材质的网体，必须先以螺旋卷绕方式形成条状后，再分别对应填充塞入于各连接管73的各连接通道中，而散热件76则使用高分子机材交织而成并于外层以化学沉积方式均匀披覆可导热金属所制成，其制造程序相对繁琐且成散热较高。

再者，由于此散热模块的连接管73为直线式，无法依水箱形状而伏贴水箱，例如重机的水箱，而达到较佳的散热效果，因此有其改善的必要。

实用新型内容

为了解决现有散热模块其连接管必须塞入内嵌件，而为增进散热效果，又必须将多个散热件嵌合于散热器的各散热空间内，而导致制程技术难度增高及制造成本较高，以及无法依水箱的形状而伏贴该水箱从而达到较佳散热的问题。本实用新型的主要目的在于提供一种耐用、制程简单、散热效果佳且制造成本较低的一种弧形散热模块，包括：

第一导流管、第二导流管、以及设置于连接该第一导流管与该第二导流管之间的多个散热体，其个别散热体内部沿该散热体轴向贯通设有至少一导热通道，用以使该导热通道与该第一导流管及该第二导流管相通，其中该个别散热体弯曲成具有一特定值的圆弧曲率，于该个别散热体的外表面所设一第一散热面上，由该个别散热体削切并折翻出有多个第一散热鳍片，并且其中该第一散热鳍片是沿着该个别散热体轴向平行排列，其中这些第一散热鳍片沿着该散热体轴向平行排列，以及其中第一散热鳍片是波浪状或四边形。

在本实用新型的一实施例中，前述的弧形散热模块，其中这些第一散热鳍片呈等间距排列。

在本实用新型的一实施例中，前述的弧形散热模块，其中该第一散热鳍片与该第一散热面垂直。

在本实用新型的一实施例中，前述的弧形散热模块，其中该第一散热面呈平面。

在本实用新型的一实施例中，前述的弧形散热模块，其中该导热通道包括一第一导热通道与一第二导热通道，该第一导热通道与该第二导热通道是以一第一隔板相间隔。

在本实用新型的一实施例中，前述的弧形散热模块，其中该导热通道进一步包括一第三导热通道，该第二导热通道与该第三导热通道是以一第二隔板相间隔。

前述的弧形散热模块，其中该个别散热体的外表面上，于非该第一散热面处形成有一呈平面的第二散热面。

在本实用新型的一实施例中，前述的弧形散热模块，其中该第二散热面上，由该散热体削切并折翻出有多个第二散热鳍片，其中这些第一散热鳍片是沿着该散热体轴向平行排列，以及其中第二散热鳍片是波浪状或四边形。

在本实用新型的一实施例中，前述的弧形散热模块，其中这些第二散热鳍片呈等间距排列。

在本实用新型的一实施例中，前述的弧形散热模块，其中各该第二散热鳍片与该第二散热面垂直。

在本实用新型的一实施例中，前述的弧形散热模块，其中该第二散热面进一步形成一散热段与一传导接触段，该传导接触段的宽度大于该散热段的宽度。

因此，本实用新型的弧形散热模块其散热鳍片仅需透过一般刨削加工即可制成，毋须于散热管塞入内嵌件及将散热件塞入于散热管间，即可透过简易制程组装，且藉由将该散热体弯曲成一曲面以组成本实用新型的弧形散热模块，则可使该弧形散热模块充分贴近具有弧状的水箱表面，不仅可降低组装散热模块的制造成本，亦可充分达到散热的效果。

附图说明

图1为现有散热模块的示意图；

图2为本实用新型的弧形散热模块的个别散热体的第一实施例的立体示意图；

图3为本实用新型的弧形散热模块的个别散热体的第二实施例的立体示意图；

图4为本实用新型的弧形散热模块的个别散热体的第三实施例的立体示意图；

图5为本实用新型的弧形散热模块的立体示意图；

图6为本实用新型的弧形散热模块的俯视图。

其中，附图标记说明如下：

10 散热体

11 第一散热面

12 散热体内部

13 散热体轴向

20 导热通道

21 第一导热通道

22 第二导热通道

23 第三导热通道

24 第一隔板

25 第二隔板

30 第一散热鳍片

40 第二散热面

50 第二散热鳍片

51 第一导流管

52 第一导流管的入口端

53 第一导流管的入口端

55 固定件

56 第二导流管

58 第二导流管的出口端

59 第二导流管的出口端

60 导热薄膜

101 散热段

102 传导接触段

70 散热器

71 第一管件

72 第二管件

73 连接管

74 散热空间

76 散热件

711 开口

721 开口

731 内嵌件

具体实施方式

以下藉由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉本领域的技术人员可由散热说明书所揭示的内容轻易地了解散热发明的其它优点与功效。本实用新型亦可藉由其它不同的具体实施例加以施行或应用，本说明书中的各项细节亦可基于不同观点与应用，在不悖离本实用新型的精神下进行各种修饰与变更。

请参考图2，其为本实用新型的弧形散热模块的个别散热体的第一实施方式。本实用新型是一弧形散热模块，如图所示，该弧形散热模块的个别散热体为一弧形结构，其包括一散热体10，于散热体内部12沿该散热体轴向13贯通设有至少一导热通道20，例如该导热通道可包括一第一导热通道21与一第二导热通道22，该第一导热通道21与该第二导热通道22是以一第一隔板24相间隔，该导热通道20可进一步包括一第三导热通道23，该第二导热通道22与该第三导热通道23是以一第二隔板25相间隔。于该散热体10的外表面所设一第一散热面11上，由该散热体10削切并折翻出有多个第一散热鳍片30，其中这些第一散热鳍片30是沿着该散热体轴向13平行排列，这些第一散热鳍片30彼此间可呈等间距排列，且与该第一散热面11垂直或与该第一散热面11呈一特定角度排列，其中该第一散热面11呈平面，该导热通道不限于二个或三个导热通道，亦可根据实际需要作出变化，且其中的散热鳍片可以是波浪状、四边形、或山形状，，于本实施例中，散热鳍片是以波浪状例示于图式中，其它包括四边形、或山形状亦可显示于本实施例及其它实施例中，但不以此作为限制。

上述实施例中，可应用于例如将本实用新型的多个散热体的两端分别与可供气体或液体其中任一流动的第一导流管51及第二导流管56(参见图5)接合，当开始运作时，待冷却的气体或液体可经由第一导流管的入口端52灌入，使该待冷却的气体或液体进入该多个散热体10一端的导热通道20，通过另一端流入第二导流管56，而从第二导流管56的出口端58排出已冷却的气体或液体。藉此，这些散热鳍片达到散热的效果。

于本实施例的另一态样中，本实用新型亦可将多个散热体的两端分别与可供气体及液体两者同时流动的第一导流管51及第二导流管56(参见图5)接合，其中第一导流管51及第二导流管56中间分别具有一隔片，以使气体于第一导流管51及第二导流管56的上半部流动，而液体则于该第一导流管51及该第二导流管56的下半部流动，其实施方式，例如于当开始运作时，待冷却的气体可经由第一导流管51的入口端52灌入，使该待冷却的气体进入该多个散热体10一端的导热通道20，通过另一端流入第二导流管56，而从第二导流管56的出口端58排出已冷却的气体；同时，待冷却的液体可经由第一导流管51的入口端53灌入，使该待冷却的液体进入该多个散热体10一端的导热通道20，通过另一端流入第二导流管56，而从第二导流管56的出口端59排出已冷却的液体，藉此，这些散热鳍片达到散热的效果。

请参考图3，其为本实用新型的弧形散热模块的个别散热体的第二实施方式，如图所示，其是基于上述本实用新型的弧形散热模块的散热体10的外表面上，于非该第一散热面11处形成有一呈平面的第二散热面40，该第二散热面40上，由该散热体削切并折翻出有多个第二散热鳍片50，这些第二散热鳍片50相平行排列，这些第二散热鳍片50彼此间可呈等间距排列，且与该第二散热面40垂直或与该第二散热面40呈一特定角度排列，其中该第二散热面40呈平面。如此一来，本实用新型的弧形散热模块除了具有原先的第一散热鳍片30外，于其相对面更进一步具有第二散热鳍片50，因此可达到本实用新型的弧形散热模块双面散热的效果。

于上述实施方式中，该第二散热面40亦可因配合散热模块需求而不进行削切，而于散热体10的该第二散热面40上进一步黏附有一导热薄膜60，以增进其散热效果。

请参考图4，其为本实用新型的弧形散热模块的个别散热体的第三实施方式，如图所示，本实用新型的弧形散热模块是基于第一实施方式上，于该第二散热面40进一步形成一散热段101与一传导接触段102，且该传导接触段102的宽度大于该散热段101的宽度，其中该传导接触段102表面可进一步黏附一导热薄膜60，以增进其散热效果。例如将黏附该导热薄膜60的传导接触段102的那一面配合尺寸接设于一发热源上，发热源所散发出的热辐射便可透过紧密贴附的导热薄膜经由散热发明的弧形散热模块的鳍片散热出去。

请参考图5，其为本实用新型的弧形散热模块的立体示意图。如图所示，本实用新型的弧形散热模块是由第一导流管51、一第二导流管56、以及设置于连接该第一导流管51与该第二导流管56之间的多个散热体10所组成，其中这些散热体10的最上层可不削切折翻散热鳍片，因此可于其上设置固定件55，以将本实用新型的弧形散热模块固定并且伏贴于水箱表面。

请参考图5，其为本实用新型的弧形散热模块的俯视图。如图所示，本实用新型的弧形散热模块具有一圆弧曲率半径R，其中该圆弧曲率半径R是一特定值，该特定值是依水箱的弧度曲率变化来设定。

于上述实施方式中，所述这些第一散热鳍片及这些第二散热鳍片的排列方式，仅为本实用新型弧形散热模块的个别散热体的一种实施方式，其它排列方式或变化，亦属本实用新型的范畴内。

本实用新型的弧形散热模块，其散热体的外表面经削切并折翻出多个散热鳍片乃透过机械加工刨削而成，不需经由复杂的制程即可一体成形生产出，因此生产成散热低廉快速，其于组装散热模块时，更不需生产额外的散热件于散热体间插置，仅需透过本实用新型的弧形散热模块的散热体的散热鳍片即可达到充分的散热效果，故可有效降低生产及组装成本。

综上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，任何所属技术领域的技术人员，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容作出局部更动或修饰的等效实施例，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。

Claims (10)

1.一种弧形散热模块，其特征在于，包括：

一第一导流管；

一第二导流管；以及

多个散热体，设置于连接该第一导流管与该第二导流管之间，其个别散热体内部沿该散热体轴向贯通设有至少一导热通道，用以使该导热通道与该第一导流管及该第二导流管相通，其中该个别散热体弯曲成具有一特定值的圆弧曲率，于该个别散热体的外表面所设一第一散热面上，由该个别散热体削切并折翻出有多个第一散热鳍片，并且

其中，该第一散热鳍片是沿着该个别散热体轴向平行排列，以及其中第一散热鳍片是波浪状或四边形。

2.如权利要求1所述的弧形散热模块，其特征在于，这些第一散热鳍片呈等间距排列。

3.如权利要求1所述的弧形散热模块，其特征在于，各该第一散热鳍片与该第一散热面垂直。

4.如权利要求1所述的弧形散热模块，其特征在于，该导热通道包括一第一导热通道与一第二导热通道，该第一导热通道与该第二导热通道是以一第一隔板相间隔。

5.如权利要求4所述的弧形散热模块，其特征在于，该导热通道进一步包括一第三导热通道，该第二导热通道与该第三导热通道是以一第二隔板相间隔。

6.如权利要求1所述的弧形散热模块，其特征在于，该个别散热体的外表面上，于非该第一散热面处形成有一呈平面的第二散热面。

7.如权利要求6所述的弧形散热模块，其特征在于，该第二散热面上，由该散热体削切并折翻出有多个第二散热鳍片，其中这些第二散热鳍片是沿着该散热体轴向平行排列，以及其中第二散热鳍片是波浪状或四边形。

8.如权利要求7所述的弧形散热模块，其特征在于，这些第二散热鳍片呈等间距排列。

9.如权利要求7所述的弧形散热模块，其特征在于，各该第二散热鳍片与该第二散热面垂直。

10.如权利要求6所述的弧形散热模块，其特征在于，该第二散热面进一步形成一散热段与一传导接触段，该传导接触段的宽度大于该散热段的宽度。