CN204149374U - 具有限位功能的轮胎直压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种具有限位功能的轮胎直压模具，属于轮胎生产设备领域。包括外模具、内模具、内模胀开限位端环、内模收缩限位块和鼓瓦限位机构。安装在内模中的内模胀开限位端环和内模收缩限位块保证内模动作的高精度，有效地解决因内膜动作精度达不到要求引发的卸胎困难等问题；鼓瓦限位机构安装在外模具上，与内模具相配合，可以从根本上解决现有金属内模直压硫化工艺中金属内模在高硫化压力下回缩，导致的成品轮胎内表面凹凸不平等问题，有效的改善了成品轮胎的均匀性及动平衡性，另上限位环和下限位环有效地分担鼓瓦传动部件的硫化压力，增加传动部件及传动系统的寿命。

Description

具有限位功能的轮胎直压模具

技术领域

本实用新型涉及轮胎生产设备领域，特别涉及一种具有限位功能的轮胎直压模具。

背景技术

众所周知，胶囊硫化存在一些不可避免的缺陷，除去胶囊在制造过程中的问题外，胶囊属于柔性体，无法通过硫化作用迫使胶料在熔融的状态下实现质量的再次均匀分布。专利CN203267003U提到一种轮胎直压硫化机的内模具替代硫化机中心机构的硫化胶囊，通过油缸驱动活塞杆，活塞杆带动连杆，连杆传动完成鼓瓦的伸缩动作。当硫化机处于合模位置时，鼓瓦被完全撑开，其外径等于成品轮胎内轮廓直径，与外模具配合完成硫化。与传统的胶囊定型硫化相比，金属模具直压定型硫化有效地改善了轮胎的均匀性和动平衡性，但连杆传动机构在高硫化压力下可靠性较差。因此，专利 CN203542913U中提到一种导轨式轮胎直压硫化模具替代连杆式中心机构硫化机模具，通过斜导轨滑块机构将活塞杆的轴向位移变换为鼓瓦的径向位移完成鼓瓦的伸缩动作，较以前的连杆机构，导轨滑块传动机构传动具有稳定性。但现有的直压硫化工艺仍存在一定缺陷，导轨滑块式中心机构在鼓瓦胀缩运动过程中没有动作限位，只单纯依靠液压油缸的位移控制，难以达到精度要求，鼓瓦胀缩不到位导致卸胎困难等问题。此外，液压油缸锁模存在一定柔性，鼓瓦传动部件在高压作用下会产生回缩，导致轮胎内表面凹凸不平，影响轮胎动平衡性及均匀性。

发明内容

为了克服现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种具有限位功能的轮胎直压模具，可以实现对内模胀开和收缩动作进行限位，保证内模动作的精度要求。此外，在硫化前对鼓瓦进行限位，完成对胀开鼓瓦的刚性锁模动作，保证在硫化过程中鼓瓦外径完全等于成品轮胎内径，提高成品轮胎的动平衡性和均匀性，并有效的分担鼓瓦传动部件的硫化压力，提高传动部件的寿命。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：本实用新型提供一种具有限位功能的轮胎直压模具，包括外模具、内模具、内模胀开限位端环、内模收缩限位块和鼓瓦限位机构。其中，外模具包括上板、上侧板、上钢圈、中模套、弓形座、滑块、花纹块、下钢圈、下侧板、下板。内模具包括连接螺钉、夹环、楔形块、活塞杆、宽瓦支架、宽瓦、窄瓦支架、窄瓦、底板限位盘。上钢圈和上侧板、上侧板和上板通过螺钉固连；上板开有与滑块同等数量的T型导轨槽，滑块安装在T型导轨槽上，并与弓形座通过螺钉固连；弓形座与花纹块固连，与中模套通过斜导轨滑块机构连接，以满足中模套上升的过程中，拉动弓形座向外扩张。下板和下侧板、下侧板和下钢圈通过螺钉固连。宽瓦与宽瓦支架通过螺钉固连，宽瓦支架通过导轨滑块机构分别于底板限位盘和楔形块配合传动，窄瓦与窄瓦支架通过螺钉固连，窄瓦支架通过导轨滑块机构分别于底板限位盘和楔形块配合传动，楔形块通过连接螺栓、夹环和活塞杆连接在一起，楔形块随活塞杆上升、下移，宽瓦和窄瓦在导轨滑块机构的配合下径向收缩、胀开。内模胀开限位端环通过螺钉固定在底板限位盘的底部。在窄瓦靠近活塞杆一侧固定有与窄瓦数量相同的内模收缩限位块，内模收缩限位块具有与活塞杆同直径的圆弧面。

鼓瓦限位机构由上端限位机构和下端限位机构组成。上端限位机构包括上限位环、上油缸、上活塞杆；下端限位机构包括下限位环、下油缸、下活塞杆。上限位环和下限位环上均具有与窄瓦数量相同的插键，插键顶端外侧面具有与窄瓦边缘相配合的呈一定角度的锥面，插键位于外模具中开设的孔槽中，上板、上侧板为上限位环的插键提供导向作用；下板和下侧板为下限位环的插键提供导向作用。下限位机构与上限位机构结构相同，上下对应配置。上限位环、下限位环分别与上活塞杆、下活塞杆相连接，并由上油缸、下油缸分别驱动。上油缸和下油缸也可以是气缸。

   本实用新型的有益效果是：对内模胀开和收缩动作进行限位，保证内模动作的精度要求，有效解决因内模动作精度达不到要求引发的卸胎困难等问题；采用可伸缩式限位环对可伸缩的金属内模起到刚性限位作用，可以从根本上解决现有金属内模直压硫化工艺中金属内模在高硫化压力下回缩，导致的成品轮胎内表面凹凸不平等问题，有效的改善了成品轮胎的均匀性及动平衡性；另限位环有效地分担鼓瓦传动部件的硫化压力，增加传动部件及传动系统的寿命。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图 1 为本实用新型轮胎硫化内模合模工作状态的示意图

图 2 为本实用新型轮胎硫化内模开模工作状态的示意图

图 3 为本实用新型轮胎硫化模具插键限位环插键位置图

1.上板，2上限位环，3.上侧板，4.上钢圈，5.中模套，6.弓形座，7.花纹块，8.下板，9.下侧板，10.下钢圈，11.胎胚，12.滑块，13.夹环，14.端盖，15.楔形块，16.窄瓦，17.窄瓦支架，18.内模收缩限位块，19.插键，20.下限位环，21.活塞杆，22.下油缸，23.下活塞杆，24.底板限位盘，25.宽瓦支架，26.宽瓦，27.内模胀开限位端环，28.连接螺栓，29.上活塞杆，30.上油缸。

具体实施方式

参见图1、图2、图3中，本实用新型一种具有限位功能的轮胎直压模具包括外模具、内模具、内模胀开限位端环27、内模收缩限位块18和鼓瓦限位机构。其中，外模具包括上板1、上侧板3、上钢圈4、中模套5、弓形座6、滑块12、花纹块7、下钢圈10、下侧板9、下板8。内模具包括连接螺栓28、夹环13、楔形块15、活塞杆21、宽瓦支架25、宽瓦26、窄瓦支架17、窄瓦16、底板限位盘24。上钢圈4和上侧板3、上侧板3和上板1通过螺钉固连；上板1开有与滑块12同等数量的T型导轨槽，滑块12安装在T型导轨槽上，并与弓形座6通过螺钉固连；弓形座6与花纹块7固连，与中模套5通过斜导轨滑块机构连接，以满足中模套上升的过程中，拉动弓形座6向外扩张。下板8和下侧板9、下侧板9和下钢圈10通过螺钉固连；在合模状态下，上钢圈4、下钢圈10和花纹块7组成完整成品轮胎外轮廓。宽瓦26与宽瓦支架25通过螺钉固连，宽瓦支架25通过导轨滑块机构分别于底板限位盘24和楔形块15配合传动，窄瓦16与窄瓦支架17通过螺钉固连，窄瓦支架17通过导轨滑块机构分别于底板限位盘24和楔形块15配合传动，楔形块15通过连接螺栓28、夹环13、端盖14和活塞杆21连接在一起，楔形块15随活塞杆21上升、下移，宽瓦26和窄瓦16在导轨滑块机构的配合下径向收缩、胀开。内模胀开限位端环27通过螺钉固定在底板限位盘24的底部。在内模胀开过程中，底板限位盘24保持不动，楔形块15随活塞杆下移，宽瓦26和窄瓦16径向胀开，至内模胀开限位端环27底面接触底板限位盘24，内模胀开到位。在窄瓦16靠近活塞杆21一侧固定有与窄瓦16数量相同的内模收缩限位块18，内模收缩限位块18具有与活塞杆21同直径的圆弧面。内模收缩过程中，楔形块15随活塞杆21上升，宽瓦26和窄瓦16径向收缩，至内模收缩限位块27的圆弧面完全抱紧活塞杆21，内模收缩到位。内模胀开内模胀开限位端环27和内模收缩限位块18保证了内模鼓瓦运动轨迹的完整性。

鼓瓦限位机构由上端限位机构和下端限位机构组成。上端限位机构包括上限位环2、上油缸30、上活塞杆29；下端限位机构包括下限位环20、下油缸22、下活塞杆23。上限位环2和下限位环20上均具有与窄瓦16数量相同的插键19，插键19顶端外侧面具有与窄瓦16边缘相配合的呈一定角度的锥面，插键19位于外模具中开设的孔槽中，上板1、上侧板3为上限位环2的插键19提供导向作用；下板8和下侧板9为下限位环20的插键19提供导向作用。下限位机构与上限位机构结构相同，上下对应配置。上限位环2、下限位环20分别与上活塞杆29、下活塞杆23相连接，并由上油缸30、下油缸22分别驱动。上油缸30和下油缸22也可以是气缸。

合模动作完成后，上限位环2和下限位环20在上油缸30和下油缸22的同时作用下分别下降和上升，插键19在外模具的上钢圈4和下钢圈10表面形成凸起，插键19顶端外侧锥面与鼓瓦边缘面接触，至上油缸30、下油缸22达到指定压力后动作停止。插键19顶端的工作高度大于鼓瓦壁厚。此时，上限位环2和下限位环20完成对鼓瓦的刚性锁模动作，保证鼓瓦的外径完全等于成品轮胎内径。内模中窄瓦16承受的硫化压力大，回缩现象主要发生在窄瓦16上。故本实用新型将上限位环2和下限位环20的插键19位置安装在窄瓦内侧。

内模收缩限位块18保证内模收缩动作到位，使卸胎工序顺利进行。内模胀开限位端环27保证内模胀开动作到位，防止由于油缸动作精度不够而使传动机构承受过大的压力。鼓瓦限位机构在内模胀开动作之后完成对鼓瓦的刚性锁模动作，防止在硫化过程中，鼓瓦在高硫化压力下产生径向的收缩。其中，内模胀开限位端环27、内模收缩限位块18和鼓瓦限位机构的上限位环2、下限位环20均由钢制金属材料制成。

采用本实用新型硫化轮胎的具体步骤：

1）装胎：内模收缩限位块18抱紧活塞杆21，内模处于收缩状态，将待硫化胎胚11置于硫化机台上。

2）定型：底板限位盘24保持不动，楔形块15随活塞杆21一起下降，至内模胀开限位端环27底面接触底板限位盘24，此时内模处于胀开状态，随后中心机构整体下移，将内模连同胎胚11置于下钢圈10上。

3）合模：如图1所示，鼓瓦处于胀开状态，此时上限位环2、下限位环20分别下移、上移至工作位置，完成鼓瓦的刚性限位，防止硫化期间鼓瓦表面受力过大而导致鼓瓦回缩。

4）卸胎：如图2，外模上升至指定位置，中心机构整体上升，内模收缩至内模收缩限位块18抱紧活塞杆21，内模处于收缩状态，取出硫化好的轮胎。

Claims (1)

1.一种具有限位功能的轮胎直压模具，包括外模具、内模具、内模胀开限位端环、内模收缩限位块和鼓瓦限位机构，其特征在于：内模胀开限位端环通过螺钉固定在底板限位盘的底部，在窄瓦靠近活塞杆一侧固定有与窄瓦数量相同的内模收缩限位块，内模收缩限位块具有与活塞杆同直径的圆弧面；鼓瓦限位机构由上端限位机构和下端限位机构组成；上端限位机构包括上限位环、上油缸、上活塞杆，下端限位机构包括下限位环、下油缸、下活塞杆；上限位环和下限位环上均具有与窄瓦数量相同的插键，插键顶端外侧面具有与窄瓦边缘相配合的呈一定角度的锥面，插键位于外模具中开设的孔槽中，下限位机构与上限位机构结构相同，上下对应配置；上限位环、下限位环分别与上活塞杆、下活塞杆相连接，并由上油缸、下油缸分别驱动；上油缸和下油缸也可以是气缸。