CN204111203U - 一种穿越式双小车的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的一种穿越式双小车的连接结构，包括第一、第二大梁；第一、第二大梁的相对内侧设有第一导轨和第二导轨，第一导轨和第二导轨共同形成支承上小车运行的第一导轨结构；第一大梁的外侧和第二大梁的外侧设有第三导轨和第四导轨，第三导轨和第四导轨共同形成支承下小车运行的第二导轨结构；还包括U型框架结构，U型框架结构为设在第一行走机构和第二行走机构之间且连接两者的刚性连接结构。在本实用新型中，用于支承下小车的第二导轨结构仅设两条导轨，比现有技术减少了两条导轨，简化了安装工艺，减轻了岸桥整体重量；且第一、第二行走机构通过刚性连接结构连接来实现二者之间的受力平衡，防止第一、第二行走机构脱出第三、第四导轨。

Description

一种穿越式双小车的连接结构

技术领域

本实用新型涉及一种大梁结构，具体涉及一种适用于穿越式双小车的穿越式双小车的连接结构,属于起重运输设备技术领域。

背景技术

目前，在实际使用中，桥架型起重机的主梁上一般只设有一条轨道，这一条轨道只能供一辆载重小车全程独立行走，或者供几辆载重小车按照先后顺序在轨道上排列行走，同一条轨道上的前后载重小车之间不能相互交会，也不能相互穿越，而且同一轨道上各小车的牵引与起升钢丝绳排布较困难；这种大梁结构在很大程度上限制了起重机的空间利用率和装卸效率。

为此，中国专利文献CN101323415A公开了一种穿越式双小车桥架型起重机，其包括第一载重小车、第二载重小车和设置在大车上的主梁，其中：主梁由两条平行的箱式梁组成，第一载重小车和第二载重小车的所有轨道都由两个箱式梁支承，其中第一载重小车包括取物装置、左瓣车架和右瓣车架，取物装置通过起升吊索悬吊在左瓣车架和右瓣车架上。具体地，第一载重小车的左瓣车架由设置在左侧箱式梁的左侧的两根上、下对称设置的导轨支承，第一载重小车的右瓣车架由设置在右侧箱式梁的右侧的两根上、下对称设置的导轨支承，第二载重小车的支承轨道设于第一载重小车的左瓣车架的支承轨道和第一载重小车的右瓣车架的支撑轨道之间，即第二载重小车的支承轨道有左侧箱式梁的右侧轨道和右侧箱式梁的左侧轨道共同构成。

但上述专利文献所公开的主梁结构存在以下不足之处：在该专利文献中，因为第一载重小车的支承导轨设于箱式梁的外侧，且左瓣车架和右瓣车架采用起升吊索形成柔性连接，所以为了防止第一载重小车的运行过程中发生翻倾，第一载重小车的左瓣车架由两根上、下对称设置的导轨支承，所述第一载重小车的右瓣车架也由上、下对称设置的导轨支承，即通过箱式梁两侧的下导轨作为支撑点，上导轨的对小车的轮压同载重小车的钢丝绳负重以支点为基准形成平衡体，使得第一载重小车的左、右瓣车架能在导轨上平衡运行；那也就是说左瓣车架和右瓣车架各自都需要两条导轨来支承，即在该专利文献中，两个载重小车一共需要六条导轨来支撑，而这六条导轨的长度均不小于其所对应的载重小车在主梁上的滑动行程；因此过多导轨的设置不仅大大增加了整个主梁结构的整体重量，导致起重机的使用需要提供更多的动力，从而会一定程度上影响了起重机的整体运行效率，而且也使主梁的加工、安装工艺更为复杂，增加了生产成本和人力消耗，同时两个载重小车为非刚性连接，在起吊、运行中要考虑双小车的协调性，使得整机调试较为麻烦。

实用新型内容

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于现有技术的起重机中，为了保证下小车在高速运行中的平衡，需要四条导轨来支承下小车的运行，而过多导轨的设置，不仅致使主梁重量增加，影响了起重机的整体运行效率，而且致使加工、安装等工艺更为复杂，增加了生产成本和人力消耗；进而提供一种导轨数量较少的适用于穿越式双小车的穿越式双小车的连接结构。

为解决上述技术问题，本实用新型的一种穿越式双小车的连接结构，包括平行设置的第一大梁和第二大梁；所述第一大梁和所述第二大梁的相对内侧设有第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和所述第二导轨共同形成支承上小车运行的第一导轨结构；所述第一大梁的外侧和所述第二大梁的外侧设有第三导轨和第四导轨，第三导轨和第四导轨共同形成支承下小车运行的第二导轨结构；还包括防倾机构，所述防倾机构支撑所述下小车的第一行走机构和第二行走机构分别可移动地正压在所述第二导轨结构上，所述防倾机构为设置在所述第一行走机构和所述第二行走机构之间且连接两者的刚性连接结构。

所述刚性连接结构为U型结构，所述U型结构的两个竖直架分别与所述第一行走机构和所述第二行走机构连接，U型结构的底部为用以支承吊具的吊具承载梁；其中，所述U型结构的结构空间用于供所述上小车穿过。

所述竖直架为倒梯形的竖直框架

所述第一大梁和所述第二大梁都设为横截面为梯形的箱式梁。

所述箱式梁的下端宽度尺寸大于上端宽度尺寸。

所述箱式梁的下端宽度尺寸与上端宽度尺寸之比为1.1～5:1

所述第一大梁和所述第二大梁都设有承载部，所述第一导轨、所述第三导轨、所述第二导轨和所述第四导轨分别安装在相应的所述承载部上。

所述承载部包括焊接在所述第一大梁或所述第二大梁侧面的承载板和焊接在所述第一大梁或所述第二大梁底端的竖直支撑板；其中，所述竖直支撑板、所述承载板和所述第一大梁或所述第二大梁侧面之间形成直角三角形。

所述第一导轨、所述第三导轨、所述第二导轨以及所述第四导轨分别通过压板结构安装在所述承载板上。

所述压板结构包括若干个沿着第一大梁的长度方向成对设置在所述第一导轨/所述第二导轨/所述第三导轨/所述第四导轨的两侧的压板。

位于所述第一导轨/所述第二导轨/所述第三导轨/所述第四导轨的同一侧的若干个压板间隔一定距离设置。

所述压板的一侧将所述第一导轨/所述第二导轨/所述第三导轨/所述第四导轨压紧在所述承载板上，所述压板的另一侧固定连接在所述承载板上。

还包括用以防止所述下小车发生左右偏移的第一防偏结构；所述第一防偏结构包括设于所述第一行走机构的钢轮外侧的第一水平导向轮，以及设于所述第二行走机构的钢轮外侧的第二水平导向轮；当所述下小车向左偏移时，所述第一水平导向轮压于所述第三导轨的外侧以阻止所述第一行走机构的钢轮向左偏移；当所述下小车向右偏移时，所述第二水平导向轮压于所述第四导轨的外侧以阻止所述第二行走机构的钢轮向右偏移。

还包括用以防止所述上小车发生左右偏移的第二防偏结构；所述第二防偏结构包括设于所述上小车的第三行走机构的钢轮远离所述第一导轨一侧的第三水平导向轮，以及设于所述上小车的第四行走机构的钢轮远离所述第二导轨一侧的第四水平导向轮；当所述上小车向左偏移时，所述第四水平导向轮压于所述第二导轨的外侧以阻止所述第四行走机构的钢轮向左偏移；当所述上小车向右偏移时，所述第三水平导向轮压于所述第一导轨的外侧以阻止所述第三行走机构的钢轮向右偏移。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

(1)在本实用新型中，所述第一大梁的外侧和所述第二大梁的外侧设有第三导轨和第四导轨，第三导轨和第四导轨共同形成支承下小车运行的第二导轨结构；还包括防倾机构，所述防倾机构支撑所述下小车的第一行走机构和第二行走机构分别可滑动地正压在所述第二导轨结构上，所述防倾机构为设置在所述第一行走机构和所述第二行走机构之间且连接两者的刚性连接结构；即在本实用新型中，用于支承所述下小车的所述第二导轨结构仅包括两条导轨，与现有技术相比，减少了两条导轨，不仅简化了安装工艺，也减轻了岸桥的整体重量；同时，在本实用新型中，所述第一行走机构和所述第二行走机构通过刚性连接结构连接，使得所述第一行走机构和所述第二行走机构之间受力平衡，从而防止所述第一行走机构和所述第二行走机构脱出所述第三导轨和所述所述第四导轨。

(2)在本实用新型中，所述刚性连接结构为U型结构，所述U型结构的两个竖直架分别与所述第一行走机构和所述第二行走机构连接，且所述U型结构的结构空间用于供所述上小车穿过；即在本实用新型中，所述第一行走机构和所述第二行走机构之间通过所述U型结构实现刚性连接U型结构的底部为用以支承吊具的吊具承载梁；其中，所述U型结构具有供所述上小车穿过的结构空间，因为所述U型结构为刚性结构，这样的话，在运行过程中所述结构空间的尺寸大小始终保持不变，从而防止所述U型结构和所述上小车之间发生干涉，保证所述上小车在运行过程中始终能够顺利的穿过所述结构空间。

(3)在本实用新型中，所述竖直架为倒梯形的竖直框架，该种结构的所述竖直架具有良好的承重性能；且所述竖直架与所述第一行走机构和第二行走机构之间构成线连接而不是单个点连接，具有防倾覆作用。

(4)在本实用新型中，所述第一大梁和所述第二大梁都设为横截面为梯形的箱式梁，且所述箱式梁的下端宽度尺寸大于上端宽度尺寸；梯形的所述箱式梁不仅具有较好的承重强度，且相对于方型梁重量减轻。

(5)在本实用新型中，所述承载部包括焊接在所述第一大梁/所述第二大梁侧面的承载板和焊接在所述第一大梁/所述第二大梁底端的竖直支撑板；其中，所述竖直支撑板、所述承载板和所述第一大梁/所述第二大梁侧面之间形成直角三角形；即所述竖直支撑板、所述承载板和相应的大梁侧面之间形成稳定的三角关系，使所述承载板具有良好的承载性能。

(6)在本实用新型中，所述压板结构包括若干个沿着第一大梁的长度方向成对设置在所述第一导轨/所述第二导轨/所述第三导轨/所述第四导轨的两侧的压板；所述压板的对称设置保证导轨能够水平在安装在所述承载板上，防止导轨发生倾斜，使行走机构能够平稳地在导轨上滑动。

(7)在本实用新型中，位于所述第一导轨/所述第二导轨/所述第三导轨/所述第四导轨的同一侧的若干个压板间隔一定距离设置；即在平稳安装导轨的前提下减少所述压板的个数，避免设置过多所述压板而增加了岸桥的整体重量。

(8)在本实用新型中，还包括用以防止所述下小车发生左右偏移的第一防偏结构；所述第一防偏结构包括设于所述第一行走机构的钢轮外侧的第一水平导向轮，以及设于所述第二行走机构的钢轮外侧的第二水平导向轮；当所述下小车向左偏移时，所述第一水平导向轮压于所述第三导轨的外侧以阻止所述第一行走机构的钢轮向左偏移；当所述下小车向右偏移时，所述第二水平导向轮压于所述第四导轨的外侧以阻止所述第二行走机构的钢轮向右偏移；即在本实用新型中，在所述下小车的正常运行过程中，所述第一水平导向轮和所述第二水平导向轮与相应的导轨之间存在一定间隙；当所述下小车向左发生偏移时，所述第一水平导向轮与所述第三导轨之间的间隙消失，且所述第一水平导向轮压在所述第三导轨的外侧上，从而防止所述下小车的所述第一行走机构的钢轮向左发生偏移，进而防止所述下小车整体发生偏移；当所述下小车向右发生偏移时，所述第二水平导向轮与所述第四导轨之间的间隙消失，且所述第二水平导向轮压在所述第二导轨的外侧上，从而防止所述下小车的所述第二行走机构的钢轮向右发生偏移，进而防止所述下小车整体发生偏移；同时，该种设置还可以避免所述下小车运行过程因所述刚性车架发生偏斜导致行走机构的钢轮啃轨的现象，且还能够防止所述下小车发生倾覆。

(9)在本实用新型中，还包括用以防止所述上小车发生左右偏移的第二防偏结构；所述第二防偏结构包括设于所述上小车的第三行走机构的钢轮远离所述第一导轨一侧的第三水平导向轮，以及设于所述上小车的第四行走机构的钢轮远离所述第二导轨一侧的第四水平导向轮；当所述上小车向左偏移时，所述第四水平导向轮压于所述第二导轨的外侧以阻止所述第四行走机构的钢轮向左偏移；当所述上小车向右偏移时，所述第三水平导向轮压于所述第一导轨的外侧以阻止所述第三行走机构的钢轮向右偏移；即在本实用新型中，在所述上小车的正常运行过程中，所述第三水平导向轮和所述第四水平导向轮与相应的导轨之间存在一定间隙；当所述上小车向左发生偏移时，所述第四水平导向轮与所述第二导轨之间的间隙消失，且所述第四水平导向轮压在所述第二导轨的外侧上，从而防止所述上小车的所述第四行走机构的钢轮向左发生偏移，进而防止所述上小车整体发生偏移；当所述上小车向右发生偏移时，所述第三水平导向轮与所述第一导轨之间的间隙消失，且所述第三水平导向轮压在所述第一导轨的外侧上，从而防止所述上小车的所述第三行走机构的钢轮向右发生偏移，进而防止所述上小车整体发生偏移；同时，该种设置还可以避免所述上小车运行过程因所述刚性车架发生偏斜导致行走机构的钢轮啃轨的现象，且一定程度上能够防止所述上小车发生倾覆。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1是本实用新型所述的穿越式双小车的连接结构示意图；

图2是本实用新型所述的第一大梁和第二大梁结构示意图；

图3是本实用新型所述的上小车与第一导轨结构的配合结构示意图；

图4是本实用新型所述的下小车与第二导轨结构的配合结构示意图；

图5是本实用新型所述的第一防偏结构的示意图；

图6是本实用新型所述的第二防偏结构的示意图；

图中附图标记表示为：s1-第一大梁；s2-第二大梁；s3-第一导轨；s4-第二导轨；s5-第三导轨；s6-第四导轨；s7-刚性连接结构；s8-结构空间；s9-承载板；s10-压板；s01-竖直支撑板；s12-第一行走机构；s14-上小车；s18-第二行走机构；s16-第一水平导向轮；s17-第二水平导向轮；s33-第三水平导向轮；s34-第四水平导向轮。

具体实施方式

以下将结合附图，使用以下实施方式对本实用新型进行进一步阐述。

如图1-图4所示，本实施例的一种穿越式双小车的连接结构，包括平行设置的第一大梁s1和第二大梁s2；所述第一大梁s1和所述第二大梁s2的相对内侧设有第一导轨s3和第二导轨s4，所述第一导轨s3和所述第二导轨s4共同形成支承上小车s14运行的第一导轨结构；所述第一大梁s1的外侧和所述第二大梁s2的外侧设有第三导轨s5和第四导轨s6，第三导轨s5和第四导轨s6共同形成支承下小车运行的第二导轨结构；还包括防倾机构，所述防倾机构支撑所述下小车的第一行走机构s12和第二行走机构s18分别可移动地正压在所述第二导轨结构上，所述防倾机构为设置在所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s18之间且连接两者的刚性连接结构s7。在本实施例中，用于支承所述下小车的所述第二导轨结构仅包括两条导轨，与现有技术相比，减少了两条导轨，不仅简化了安装工艺，也减轻了岸桥的整体重量；同时，在本实用新型中，所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s18通过刚性连接结构s7连接，使所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s18之间受力平衡，从而防止所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s18脱出所述第三导轨s5和所述所述第四导轨s6。

其中，在本实施例中，优选所述上小车s14的行走机构也采用正压的方式安装在所述第一导轨结构上；即所述上小车s14和所述下小车的行走机构都采用正压的方式安装在各自的对应导轨上，这是因为正压方式可以将行走机构平稳且准确的安装在导轨上，且行走机构不会出现偏移或倾斜，使行走机构能够在驱动装置的作用下带动相应的小车在岸桥上顺利移动。

如图4所示，在本实施例中，优选所述刚性连接结构s7为U型结构，所述U型结构的两个竖直架分别与所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s18连接，且所述U型结构的结构空间s8用于供所述上小车s14穿过。即所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s18之间通过所述U型结构实现刚性连接；且所述U型结构具有供所述上小车s14穿过的结构空间s8，因为所述U型结构为刚性结构，这样的话，在运行过程中所述结构空间s8的尺寸大小始终保持不变，从而防止所述U型结构和所述上小车s14之间发生干涉，保证所述上小车s14在运行过程中始终能够顺利的穿过所述结构空间s8。其中，在本实施例中，优选所述竖直架为倒梯形的竖直框架，该种结构的所述竖直架具有良好的承重性能。

如图2所示，在上述实施例的基础上，优选所述第一大梁s1和所述第二大梁s2都设为横截面为梯形的箱式梁；其中，进一步所述箱式梁的下端宽度尺寸大于上端宽度尺寸。梯形的所述箱式梁具有较好的承重强度；同时，还因为在实际生产制造过程中，一般都将有关导轨设置在大梁的下方位置，这样的话，梯形的所述箱式梁相对于方型梁重量减轻，从而一定程度上减轻了整体结构的重量。其中，所述箱式梁的下端宽度尺寸与上端宽度尺寸之比为1.1～5:1；在实际使用过程中，可选择所述箱式梁的下端宽度尺寸与上端宽度尺寸之比为1.1:1，也可选择所述箱式梁的下端宽度尺寸与上端宽度尺寸之比为5:1，还可将所述箱式梁的下端宽度尺寸与上端宽度尺寸之比设为2:1；当热，可以根据实际情况将该比值设为1.1～5:1中的任一值。

进一步，所述第一大梁s1和所述第二大梁s2都设有承载部，所述第一导轨s3、所述第三导轨s5、所述第二导轨s4和所述第四导轨s6分别安装在相应的所述承载部上。其中，所述承载部包括焊接在所述第一大梁s1/所述第二大梁s2侧面的承载板s9和焊接在所述第一大梁s1/所述第二大梁s2底端的竖直支撑板s01；其中，所述竖直支撑板s01、所述承载板s9和所述第一大梁s1/所述第二大梁s2侧面之间形成直角三角形；即所述竖直支撑板s01、所述承载板和相应的大梁侧面之间形成稳定的三角关系，使所述承载板具有良好的承载性能。

在上述实施例的基础上，所述第一导轨s3、所述第三导轨s5、所述第二导轨s4以及所述第四导轨s6分别通过压板结构安装在所述承载板s9上。

为了保证导轨能够水平在安装在所述承载板s9上，防止导轨发生倾斜，使行走机构能够平稳地在导轨上滑动；在本实施例中，所述压板结构包括若干个沿着第一大梁s1的长度方向成对设置在所述第一导轨s3/所述第二导轨s4/所述第三导轨s5/所述第四导轨s6的两侧的压板s10。

本实施例中，优选位于所述第一导轨s3/所述第二导轨s4/所述第三导轨s5/所述第四导轨s6的同一侧的若干个压板s10间隔一定距离设置；即在本实施例中，所述压板s10在保证导轨平稳安装的前提下，合理的设置所述压板s10的设置个数，从而避免因设置过多所述压板s10而致使岸桥的整体重量增大。

在本实施例中，优选所述压板s10的一侧将所述第一导轨s3/所述第二导轨s4/所述第三导轨s5/所述第四导轨s6压紧在所述承载板s9上，所述压板s10的另一侧固定连接在所述承载板s9上；其中，固定连接可以是为过螺钉/螺栓连接，当然，所述压板s10也可以采用其他连接件固定连接在所述承载板s9上，只要能使所述压板s10将相应的导轨压紧在所述承载板s9上即可。

进一步，如图5所示，在本实施例中，还包括用以防止所述下小车发生左右偏移的第一防偏结构；所述第一防偏结构包括设于所述第一行走机构s12的钢轮外侧的第一水平导向轮s16，以及设于所述第二行走机构s18的钢轮外侧的第二水平导向轮s17；当所述下小车向左偏移时，所述第一水平导向轮s16压于所述第三导轨s5的外侧以阻止所述第一行走机构s12的钢轮向左偏移；当所述下小车向右偏移时，所述第二水平导向轮s17压于所述第四导轨s6的外侧以阻止所述第二行走机构s18的钢轮向右偏移；即在本实用新型中，在所述下小车的正常运行过程中，所述第一水平导向轮s16和所述第二水平导向轮s17与相应的导轨之间存在一定间隙；当所述下小车向左发生偏移时，所述第一水平导向轮s16与所述第三导轨s5之间的间隙消失，且所述第一水平导向轮s16压在所述第三导轨s5的外侧上，从而防止所述下小车的所述第一行走机构s12的钢轮向左发生偏移，进而防止所述下小车整体发生偏移；当所述下小车向右发生偏移时，所述第二水平导向轮s17与所述第四导轨s6之间的间隙消失，且所述第二水平导向轮s17压在所述第四导轨s6的外侧上，从而防止所述下小车的所述第二行走机构s18的钢轮向右发生偏移，进而防止所述下小车整体发生偏移；同时，该种设置还可以避免所述下小车运行过程因所述刚性车架s7发生偏斜导致行走机构的钢轮啃轨的现象，且还能够防止所述下小车发生倾覆。

如图6所示，在上述实施例的基础上，本实施例还包括用以防止所述上小车s14发生左右偏移的第二防偏结构；所述第二防偏结构包括设于所述上小车s14的第三行走机构的钢轮远离所述第一导轨s3一侧的第三水平导向轮，以及设于所述上小车s14的第四行走机构的钢轮远离所述第二导轨s4一侧的第四水平导向轮；当所述上小车s14向左偏移时，所述第四水平导向轮压于所述第二导轨s4的外侧以阻止所述第四行走机构的钢轮向左偏移；当所述上小车s14向右偏移时，所述第三水平导向轮压于所述第一导轨s3的外侧以阻止所述第三行走机构的钢轮向右偏移；即在本实用新型中，在所述上小车s14的正常运行过程中，所述第三水平导向轮和所述第四水平导向轮与相应的导轨之间存在一定间隙；当所述上小车s14向左发生偏移时，所述第四水平导向轮与所述第二导轨s4之间的间隙消失，且所述第四水平导向轮压在所述第二导轨s4的外侧上，从而防止所述上小车s14的所述第四行走机构的钢轮向左发生偏移，进而防止所述上小车s14整体发生偏移；当所述上小车s14向右发生偏移时，所述第三水平导向轮与所述第一导轨s3之间的间隙消失，且所述第三水平导向轮压在所述第一导轨s3的外侧上，从而防止所述上小车s14的所述第三行走机构的钢轮向右发生偏移，进而防止所述上小车s14整体发生偏移；同时，该种设置还可以避免所述上小车s14运行过程因所述刚性车架发生偏斜导致行走机构的钢轮啃轨的现象，且一定程度上能够防止所述上小车s14发生倾覆。

具体地，在本实施例中，所述第一水平导向轮s16、所述第二水平导向轮s17、所述第三水平导向轮以及所述第四水平导向轮的轴线与相应的所述钢轮的轴线相互垂直；且所述第一水平导向轮s16、所述第二水平导向轮s17、所述第三水平导向轮以及所述第四水平导向轮与对应的所述钢轮错位设置，即所述第一水平导向轮s16、所述第二水平导向轮s17、所述第三水平导向轮以及所述第四水平导向轮的轴线与相应的所述钢轮的轴线垂直但不相交。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (14)

1.一种穿越式双小车的连接结构，包括平行设置的第一大梁(s1)和第二大梁(s2)；所述第一大梁(s1)和所述第二大梁(s2)的相对内侧设有第一导轨(s3)和第二导轨(s4)，所述第一导轨(s3)和所述第二导轨(s4)共同形成支承上小车(s14)运行的第一导轨结构；其特征在于：所述第一大梁(s1)的外侧和所述第二大梁(s2)的外侧设有第三导轨(s5)和第四导轨(s6)，第三导轨(s5)和第四导轨(s6)共同形成支承下小车运行的第二导轨结构；还包括防倾机构，所述防倾机构支撑所述下小车的第一行走机构(s12)和第二行走机构(s18)分别可移动地正压在所述第二导轨结构上，所述防倾机构为设置在所述第一行走机构(s12)和所述第二行走机构(s18)之间且连接两者的刚性连接结构(s7)。

2.根据权利要求1所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：所述刚性连接结构(s7)为U型结构，所述U型结构的两个竖直架分别与所述第一行走机构(s12)和所述第二行走机构(s18)连接，U型结构的底部为用以支承吊具的吊具承载梁；其中，所述U型结构的结构空间(s8)用于供所述上小车(s14)穿过。

3.根据权利要求2所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：所述竖直架为倒梯形的竖直框架。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：所述第一大梁(s1)和所述第二大梁(s2)都设为横截面为梯形的箱式梁。

5.根据权利要求4所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：所述箱式梁的下端宽度尺寸大于上端宽度尺寸。

6.根据权利要求5所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：所述箱式梁的下端宽度尺寸与上端宽度尺寸之比为1.1～5:1。

7.根据权利要求6所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：所述第一大梁(s1)和所述第二大梁(s2)都设有承载部，所述第一导轨(s3)、所述第三导轨(s5)、所述第二导轨(s4)和所述第四导轨(s6)分别安装在相应的所述承载部上。

8.根据权利要求7所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：所述承载部包括焊接在所述第一大梁(s1)/所述第二大梁(s2)侧面的承载板(s9)和焊接在所述第一大梁(s1)/所述第二大梁(s2)底端的竖直支撑板(s01)；其中，所述竖直支撑板(s01)、所述承载板(s9)和所述第一大梁(s1)/所述第二大梁(s2)侧面之间形成直角三角形。

9.根据权利要求8所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：所述第一导轨(s3)、所述第三导轨(s5)、所述第二导轨(s4)以及所述第四导轨(s6)分别通过压板结构安装在所述承载板(s9)上。

10.根据权利要求9所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：所述压板结构包括若干个沿着第一大梁(s1)的长度方向成对设置在所述第一导轨(s3)/所述第二导轨(s4)/所述第三导轨(s5)/所述第四导轨(s6)的两侧的压板(s10)。

11.根据权利要求10所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：位于所述第一导轨(s3)/所述第二导轨(s4)/所述第三导轨(s5)/所述第四导轨(s6)的同一侧的若干个压板(s10)间隔一定距离设置。

12.根据权利要求11所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：所述压板(s10)的一侧将所述第一导轨(s3)/所述第二导轨(s4)/所述第三导轨(s5)/所述第四导轨(s6)压紧在所述承载板(s9)上，所述压板(s10)的另一侧固定连接在所述承载板(s9)上。

13.根据权利要求1所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：还包括用以防止所述下小车发生左右偏移的第一防偏结构；所述第一防偏结构包括设于所述第一行走机构(s12)的钢轮外侧的第一水平导向轮(s16)，以及设于所述第二行走机构(s18)的钢轮外侧的第二水平导向轮(s17)；当所述下小车向左偏移时，所述第一水平导向轮(s16)压于所述第三导轨(s5)的外侧以阻止所述第一行走机构(s12)的钢轮向左偏移；当所述下小车向右偏移时，所述第二水平导向轮(s17)压于所述第四导轨(s6)的外侧以阻止所述第二行走机构(s18)的钢轮向右偏移。

14.根据权利要求1所述的穿越式双小车的连接结构，其特征在于：还包括用以防止所述上小车(s14)发生左右偏移的第二防偏结构；所述第二防偏结构包括设于所述上小车(s14)的第三行走机构的钢轮远离所述第一导轨(s3)一侧的第三水平导向轮，以及设于所述上小车(s14)的第四行走机构的钢轮远离所述第二导轨(s4)一侧的第四水平导向轮；当所述上小车(s14)向左偏移时，所述第四水平导向轮压于所述第二导轨(s4)的外侧以阻止所述第四行走机构的钢轮向左偏移；当所述上小车(s14)向右偏移时，所述第三水平导向轮压于所述第一导轨(s3)的外侧以阻止所述第三行走机构的钢轮向右偏移。