CN204079842U - 一种制备环己酮肟的氨肟化反应系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种制备环己酮肟的氨肟化反应系统，其特征在于：包括反应器、高压泵、膜组件、叔丁醇回收塔、换热器、萃取塔、水洗罐、储液罐、蒸馏塔、环己酮肟储罐；以其中的反应器、高压泵、膜组件为一组的装置共两组，并联连接同时运行，反应物出口均连接到同一储液罐。相比改造前的“以其中的反应器、高压泵、膜组件为一组的装置共一组”的反应模式，转化率达到99.95%，延长了催化剂的使用寿命，省去了甲苯脱肟塔和甲苯脱酮塔的运行，并且使环己酮肟产品中的含酮量达到≤0.01%，获得了意想不到的有益效果。

Description

一种制备环己酮肟的氨肟化反应系统

技术领域

本实用新型涉及一种生产环己酮肟的氨肟化反应系统。

背景技术

环己酮肟是制备己内酰胺的重要中间体，现今行业内主要采用环己酮氨肟化反应制备环己酮肟，虽然这种工艺已经相当成熟，但是最终的环己酮肟中环己酮的转化率一般最高的只能达到99.5%，仍然有部分没有转化完全。国内的环己酮氨肟化方法使用 27.5％ (wt) 的双氧水作氧化剂，加入的水量大反应后处理的废水量也大，再加上使用钛硅分子筛原粉为催化剂，在使用过程中催化剂的溶解流失严重，催化剂的分离困难，造成催化剂使用寿命短，成本高，产能低。

另外为了获得更好的环己酮肟产品，大部分企业会选择在蒸馏工序后加入甲苯脱肟塔和甲苯脱酮塔，由于设置了脱肟塔和脱酮塔，每年的蒸汽消耗量也很大，造成企业生产成本增加。现有的氨肟化反应系统中多数为反应器一开一备，主要是根据企业产能来设置的，还未发现通过改变相关反应器设备连接数量、形式等对环己酮转化率产生有益影响的公开技术内容。

发明内容

本实用新型提供了一种制备环己酮肟的氨肟化反应系统，包括反应器、高压泵、膜组件、叔丁醇回收塔、换热器、萃取塔、水洗罐、储液罐、蒸馏塔、环己酮肟储罐；其中以反应器、高压泵、膜组件为一组的装置共两组，并联连接同时运行，反应物出口均连接到同一储液罐。

在通常的生产过程中，为了尽可能高的提高环己酮的转化率，主要会从催化剂、双氧水等生产原料的相关性能和加入量等因素来考虑，氨肟化的工艺和系统已经应用成熟，一般很难会想到在设备外在的连接上进行尝试，通过在生产中尝试将原来一开一备的反应器及膜组件换成全部运行，取得了意想不到的效果。

本技术改进的优点：

1、采用上述系统运行后，制得的环己酮肟清液中含酮量大大降低，由原来的0.05%-0.1%降低到≤0.01%，并且省去了脱酮塔和脱肟塔，每个反应器中催化剂的产能也由原来的2.46t酮／kg（cat）增加至3.20 t酮／kg（cat）；

2、整个生产系统中只是改变了反应器和膜组件的运行组数，减少了脱酮塔和脱肟塔，其他设备和流程均按照常用的工艺进行，在增加的反应器后，两条生产线相应的增加了两台高压泵。每台高压泵功率按315kw/h计算，电价按每度0.7元计算，一年多耗电量为

0.7×315×365×24×2＝386.316万元；

但是如果脱酮塔和脱肟塔同时投入，需要消耗蒸汽6t/h，两条生产线共12t/h，蒸汽按

150元/t计算，一年蒸汽使用支出金额为150×12×365×24＝1576.8万元；以上两组数据得出，改进后每年可节约金额达1576.8 -386.316＝1190.484万元。

综上所述，改进后的反应系统比改进之前有明显的进步，并且有益效果很突出，大大节省了企业的生产成本。

附图说明

附图1为改进后工艺流程图，两个反应器和膜组件同时运行，省去脱酮塔和脱肟塔；

附图2  为改进前工艺流程图，一个反应器和膜组件运行，装有脱酮塔和脱肟塔。

具体实施例

将反应原料加入到两个反应器钟，进行反应，产物由高压泵打入膜组件，依次经过储液罐、叔丁醇回收塔、换热器、萃取塔、水洗罐、储液罐、蒸馏塔，蒸馏塔顶残液进入储液罐重复利用，塔底排出环己酮肟到环己酮肟储存罐。

Claims (1)

1.一种制备环己酮肟的氨肟化反应系统，其特征在于：包括反应器、高压泵、膜组件、叔丁醇回收塔、换热器、萃取塔、水洗罐、储液罐、蒸馏塔、环己酮肟储罐；以其中的反应器、高压泵、膜组件为一组的装置共两组，并联连接同时运行，反应物出口均连接到同一储液罐。