CN204073661U - 一种移动气液冷却分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种移动气液冷却分离装置，壳体，其为一密闭腔体结构；气液分离器，其设置在壳体内，所述气液分离器包括：进气管，其为一端从外界经由壳体下端经壳体腔内向壳体上端延伸的管道，所述进气管上端与壳体上端不接触；折流板，其通过连接件设置在壳体内的进气管上端，所述折流板与进气管上端面和壳体上端均不接触。本实用新型移动气液冷却分离装置是集冷却、重力和碰撞为一体的气液分离装置。可广泛应用于各种类型的气液系统，直接安装在混合气体后端，是同时冷却和气液分离的综合理想设备。

Description

一种移动气液冷却分离装置

技术领域

本实用新型涉及一种在工程机械设备中，把甲醇裂解成清洁能源醇氢后将高温醇氢冷却成低温醇氢的同时，将醇蒸汽与氢气分离开的移动气液冷却分离装置。

背景技术

人类要生存和发展，就必须要具有与之相适应的能源和环境，人类要过舒适的生活，就离不开挖掘机、推土机、洒水车、压路机、装载机、摊铺机、平地机、旋挖钻机、沥青拌合设备、混凝土拌合设备等工程建设机械设备以及汽车、火车、飞机、船舶等运输机械、农业机械、建筑机械、汽、柴油发电机……等等，凡是使用内燃机的各种设备都离不开不可再生的石油资源，人类要生产及生活，就离不开柴、煤、天然气，液化石油气、管道煤气等燃料，这些资源不仅日益减少，价格越来越贵，而且燃烧它们所产生的废气严重污染环境，使大气温度升高，诱发出许多自然灾害，严重威胁着人类的生存。因此，能源、环保和减排是人类必须尽快解决的三大难题，早在数十年前，人类就渴望能找到可再生的、不污染环境的、廉价的、动力与汽油、柴油相当的新能源，代替石油。而醇氢是一种可再生的、不污染环境的、热值和爆炸力都比汽油、柴油大的、价格少于汽油、柴油价的三分之一的新能源。可代替汽油、柴油用于内燃机做燃料，也可用于工业和民用。

醇氢燃料现已逐步用于汽车上，但现有技术是：醇氢在储氢筒内，用筒外的风吹冷却，这不仅浪费了热能，而且没有在筒内用水冷的效果好。同时，甲醇在分解成气球甲醇在分解成氢气的过程中产生的氢气内掺杂着甲醇蒸汽和水蒸汽，使氢气不纯，影响醇氢的燃烧效果，现有冷却技术并没有对醇氢内的甲醇蒸汽和水蒸汽进行专门的分离。

鉴于上述描述，亟待有一种冷却醇氢的同时又能对醇氢内的甲醇蒸汽和水蒸汽进行有效分离的一种移动气液冷却分离装置。

实用新型内容

为了解决现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种移动气液冷却分离装置，本发明移动气液冷却分离装置是集冷却、重力和碰撞为一体的气液分离装置。可广泛应用于各种类型的气液系统，直接安装在混合气体后端，是同时冷却和气液分离的综合理想设备。

为了实现上述目的及一些其他目的，本实用新型提供的技术方案为：

一种移动气液冷却分离装置，其特征在于，包括：

壳体，其为一密闭腔体结构；

气液分离器，其设置在壳体内，所述气液分离器包括：

进气管，其为一端从外界经由壳体下端经壳体腔内向壳体上端延伸的管道，所述进气管上端与壳体上端不接触；

折流板，其通过连接件设置在壳体内的进气管上端，所述折流板与进气管上端面和壳体上端均不接触。

优选的是，所述移动气液冷却分离装置还包括：

分隔板，其围绕进气管和折流板设置，并且所述分隔板上端和下端分别抵靠在壳体的上端和下端，将壳体分隔成内外两个相互独立的腔室分别为气液分离腔和冷却腔；

多个冷却板，其一端固设在所述分隔板外侧壁上，所述冷却板另一端向所述冷却腔内延伸。

优选的是，所述壳体还包括：

出气管，其设置在壳体上端，所述出气管与所述气液分离腔相连通；

疏水阀，其设置在壳体下端，所述疏水阀与所述气液分离腔相连通；

进液管，其设置在壳体侧壁上；

出液管，其设置在壳体侧壁上。

优选的是，所述进气管轴向方向与所述壳体轴向方向平行设置。

优选的是，所述进气管上端气体的流动方向与所述折流板所在平面垂直。

优选的是，所述疏水阀为圆盘式蒸汽疏水阀。

优选的是，所述折流板正对进气管上端的中心部位设置有多个凸起和凹坑。

优选的是，所述连接件为一长条形板体。

优选的是，所述壳体还包括：

端堵板，其设置在壳体上端面上。

本实用新型所提供移动气液冷却分离装置的有益效果是：

气液分离腔采用特殊设计，遇到下端设置有多个凸起和凹陷的折流板的阻挡，高热气体会折流而行，而液体由于惯性的作用继续有一个向前的速度向前的液体附着在折流板的下端面上，由于重力作用向下汇集到一起，通过疏水阀排出；利用气液的比重不同，当高热混合气体通过进气管突然进入到气液分离腔内这个比较大的空间时，高热混合气体的体积突然放大，使高热混合气体的流动速度降低，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴下沉而与气体分离；气体的多次变转方向，不断甩碰到器壁上，多次碰撞后失去动能而与转向气体分离，由于气体和液体的密度不同，气体向上流出，液体向下汇集；冷却腔为冷热交换腔，冷却腔内可以通入冷却液体与高热混合气体通过进行换热降低高热混合气体的温度，冷却腔内还设置有多个冷却板以增大换热面积，提高换热效率，将高热混合气体中的水分进行冷凝分离干燥。

附图说明

图1为本实用新型所述的移动气液冷却分离装置。

具体实施方式

下面结合实施例，以及结合附图，对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

如图1所示，本实用新型提供的移动气液冷却分离装置，包括：

壳体2，其为一密闭腔体结构；

气液分离器，其设置在壳体2内，气液分离器包括：

进气管10，其为一端从外界经由壳体2下端经壳体2腔内向壳体2上端延伸的管道，进气管10上端与壳体2上端不接触；

折流板5，其通过连接件12设置在壳体2内的进气管10上端，折流板5与进气管10上端面和壳体2上端均不接触。

气液分离腔采用特殊设计，遇到下端设置有多个凸起和凹陷的折流板5的阻挡，高热气体会折流而行，而液体由于惯性的作用继续有一个向前的速度向前的液体附着在折流板5的下端面上，由于重力作用向下汇集到一起，通过疏水阀排出；利用气液的比重不同，当高热混合气体通过进气管10突然进入到气液分离腔内这个比较大的空间时，高热混合气体的体积突然放大，使高热混合气体的流动速度降低，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴下沉而与气体分离；气体的多次变转方向，不断甩碰到器壁上，多次碰撞后失去动能而与转向气体分离，由于气体和液体的密度不同，气体向上流出，液体向下汇集；

移动气液冷却分离装置还包括：

分隔板13，其围绕进气管10和折流板5设置，并且分隔板13上端和下端分别抵靠在壳体2的上端和下端，将壳体2分隔成内外两个相互独立的腔室分别为气液分离腔和冷却腔；

多个冷却板4，其一端固设在分隔板13外侧壁上，冷却板4另一端向冷却腔内延伸。

冷却腔为冷热交换腔，冷却腔内可以通入冷却液体与高热混合气体通过进行换热降低高热混合气体的温度，冷却腔内还设置有多个冷却板4以增大换热面积，提高换热效率，将高热混合气体中的水分进行冷凝分离干燥。

壳体2还包括：

出气管8，其设置在壳体2上端，出气管8与气液分离腔相连通；

疏水阀6，其设置在壳体2下端，疏水阀6与气液分离腔相连通；

进液管1，其设置在壳体2侧壁上；

出液管9，其设置在壳体2侧壁上。

进气管10轴向方向与壳体2轴向方向平行设置。

进气管10上端气体的流动方向与折流板5所在平面垂直。

疏水阀6为圆盘式蒸汽疏水阀6。

折流板5正对进气管10上端的中心部位设置有多个凸起和凹坑。

连接件12为一长条形板体。

壳体2还包括：

端堵板，其设置在壳体2上端面上。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (9)

1.一种移动气液冷却分离装置，其特征在于，包括：

壳体，其为一密闭腔体结构；

气液分离器，其设置在壳体内，所述气液分离器包括：

进气管，其为一端从外界经由壳体下端经壳体腔内向壳体上端延伸的管道，所述进气管上端与壳体上端不接触；

折流板，其通过连接件设置在壳体内的进气管上端，所述折流板与进气管上端面和壳体上端均不接触。

2.如权利要求1所述移动气液冷却分离装置，其特征在于，还包括：

分隔板，其围绕进气管和折流板设置，并且所述分隔板上端和下端分别抵靠在壳体的上端和下端，将壳体分隔成内外两个相互独立的腔室分别为气液分离腔和冷却腔；

多个冷却板，其一端固设在所述分隔板外侧壁上，所述冷却板另一端向所述冷却腔内延伸。

3.如权利要求2所述移动气液冷却分离装置，其特征在于，所述壳体还包括：

出气管，其设置在壳体上端，所述出气管与所述气液分离腔相连通；

疏水阀，其设置在壳体下端，所述疏水阀与所述气液分离腔相连通；

进液管，其设置在壳体侧壁上；

出液管，其设置在壳体侧壁上。

4.如权利要求3所述的移动气液冷却分离装置，其特征在于，所述进气管轴向方向与所述壳体轴向方向平行设置。

5.如权利要求4所述的移动气液冷却分离装置，其特征在于，所述进气管上端气体的流动方向与所述折流板所在平面垂直。

6.如权利要求5所述的移动气液冷却分离装置，其特征在于，所述疏水阀为圆盘式蒸汽疏水阀。

7.如权利要求6所述的移动气液冷却分离装置，其特征在于，所述折流板正对进气管上端的中心部位设置有多个凸起和凹坑。

8.如权利要求7所述的移动气液冷却分离装置，其特征在于，所述连接件为一长条形板体。

9.如权利要求8所述的移动气液冷却分离装置，其特征在于，所述壳体还包括：

端堵板，其设置在壳体上端面上。