CN204061114U - 一种具有保护功能的隔膜泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种具有保护功能的隔膜泵，包括动力传递机构、活塞杆、活塞缸、隔膜油腔、隔膜、隔膜室、出口阀室和入口阀室，活塞缸与隔膜油腔相连通，隔膜油腔与隔膜室通过隔膜相隔离，隔膜室的出料口连接于出口阀室，隔膜室的进料口连接于入口阀室，还包括有至少一种下述传感器：用于监测油压的第一压力传感器、用于监测浆体压强的第二、三压力传感器、用于监测活塞冲次的冲次检测传感器。本实用新型基于传感器监测隔膜泵的相关运行参数，并基于所述参数的变化来判定隔膜泵的易损部件工作是否异常，实现了对隔膜泵的保护功能，提高了隔膜泵的使用寿命和工作效率。

Description

一种具有保护功能的隔膜泵

技术领域

本实用新型涉及隔膜泵技术领域，更具体的涉及一种具有保护功能的隔膜泵。

背景技术

隔膜泵是上世纪七十年代在往复式活塞泵的基础上增加隔膜室演变而来，实现了输送介质与活塞的隔离，从而创造了一项全新的先进输送技术和设备。具有易损件寿命高、维修简便、连续运转效率高、运行成本低、高效节能环保等诸多新优点和新特点。隔膜泵是传统活塞泵、渣浆泵、离心泵、油隔泵的理想更新换代产品，属于石化、煤化工、氧化铝生产以及高浓度、高磨蚀固液两相介质长距离管道化输送的核心装备，也是其他泵类所无法替代的。但是隔膜泵属于一种高附加值高技术含量的产品，目前世界上只有荷兰等少数几个国家可以制造生产，使得其价格比较昂贵，一旦在使用过程中发生损坏，不但维修成本高、维修周期长，而且会严重的影响整个浆体管道输送系统的生产效率，因此在隔膜泵的运行过程中需要保护其易损部件不受损害，最大限度的提高隔膜泵的使用寿命，而如何实现隔膜泵的自我保护功能、提高其使用寿命一直属于该技术领域的技术难题。

发明内容

本实用新型基于上述现有技术问题创新的提出一种具有保护功能的隔膜泵，通过设置若干传感器实时监测隔膜泵的隔膜油压、浆体压力、活塞冲次等参数，并基于所述参数的变化来判定隔膜泵的阀室、隔膜、单向阀、活塞缸等易损部件工作是否异常，从而实现了隔膜泵的自我保护功能，提高了隔膜泵各易损部件的最大使用寿命周期，并降低了隔膜泵的维修成本，有效的提高了隔膜泵的工作效率。

本实用新型解决上述技术问题所采取的技术方案如下：

一种具有保护功能的隔膜泵，包括：动力传递机构、活塞杆4、活塞缸5、隔膜油腔6、隔膜10、隔膜室11、出口阀室15、出料单向阀16、泵送出口管道17、入口阀室20、进料单向阀21和泵送入口管道22，所述动力传递机构连接于所述活塞杆4，所述活塞杆4在所述活塞缸5内伸缩移动，所述活塞缸5与所述隔膜油腔6相连通，所述隔膜油腔6与所述隔膜室11通过所述隔膜10相隔离，所述隔膜室11的出料口连接于所述出口阀室15，所述出料单向阀16设置于所述出口阀室15内，所述出口阀室15的出料口连接于所述泵送出口管道17，所述隔膜室11的进料口连接于所述入口阀室20，所述进料单向阀21设置于所述入口阀室20内，所述入口阀室20的进料口连接于所述泵送入口管道22，还包括有至少一种下述传感器：用于监测隔膜油腔6内油压的第一压力传感器14、用于监测泵送出口管道17内浆体压强的第二压力传感器19、用于监测泵送入口管道22内浆体压强的第三压力传感器24、用于监测活塞冲次的冲次检测传感器25。

进一步的根据本实用新型所述的隔膜泵，其中所述第一压力传感器14设置于连通所述隔膜油腔6内部且带有针孔阀13的管路上。

进一步的根据本实用新型所述的隔膜泵，其中在所述泵送出口管道17上安装有第一气体稳定器18，所述第二压力传感器19设置于所述第一气体稳定器18上。

进一步的根据本实用新型所述的隔膜泵，其中在所述泵送入口管道22上安装有第二气体稳定器23，所述第三压力传感器24设置于所述第二气体稳定器23上。

进一步的根据本实用新型所述的隔膜泵，其中所述冲次检测传感器25设置于所述动力传递机构中。

进一步的根据本实用新型所述的隔膜泵，其中所述隔膜泵上同时设置有所述第一压力传感器14、第二压力传感器19、第三压力传感器24和冲次检测传感器25。

进一步的根据本实用新型所述的隔膜泵，其中所述动力传递机构包括偏心轮1、连杆2和十字头3，所述偏心轮1连接于连杆2，所述连杆2活动连接于所述十字头3的一端，所述十字头3的另一端连接于所述活塞杆4；所述隔膜10上设置有检测杆9，所述隔膜油腔6与所述检测杆9对应的位置设置有排油开关7和补油开关8，所述隔膜室11通过隔膜压盖12封闭。

通过本实用新型的技术方案至少能够达到以下技术效果：

1）、本实用新型所述隔膜泵具有自我保护功能，最大限度的提高了其中隔膜、单向阀、活塞缸等易损部件的使用寿命，大大降低了隔膜泵的维修率和维修成本，提高了隔膜泵的工作效率。

2）、本实用新型所述隔膜泵通过创新布置传感器来实现保护功能，且并不会对隔膜泵自身的结构和运行造成任何影响，通过读取（人工或电脑）传感器的监测数据即可实现对运行异常的保护功能，使用操控简单，可推广性强。

附图说明

附图1为本实用新型所述具有保护功能的隔膜泵的整体结构示意图。

图中各附图标记的含义如下：

1-偏心轮，2-连杆，3-十字头，4-活塞杆，5-活塞缸，6-隔膜油腔，7-排油开关，8-补油开关，9-检测杆，10-隔膜，11-隔膜室，12-隔膜压盖，13-针孔阀，14-第一压力传感器，15-出口阀室，16-出料单向阀，17-泵送出口管道，18-第一气体稳定器，19-第二压力传感器，20-入口阀室，21-进料单向阀，22-泵送入口管道，23-第二气体稳定器，24-第三压力传感器，25-冲次检测传感器，26-浆体，27-氮气，28-油箱。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的技术方案进行详细的描述，以使本领域技术人员能够更加清楚的理解本实用新型，但并不因此限制本实用新型的保护范围。

如附图1所示，本实用新型所述的隔膜泵整体包括偏心轮1、连杆2、十字头3、活塞杆4、活塞缸5、隔膜油腔6、排油开关7、补油开关8、检测杆9、隔膜10、隔膜室11、隔膜压盖12、针孔阀13、第一压力传感器14、出口阀室15、出料单向阀16、泵送出口管道17、第一气体稳定器18、第二压力传感器19、入口阀室20、进料单向阀21、泵送入口管道22、第二气体稳定器23、第三压力传感器24和冲次检测传感器25。所述偏心轮1、连杆2和十字头3组成动力传递机构，用于将旋转运动转化成直线运动，为活塞提供动力能，所述偏心轮1连接于连杆2，所述连杆2活动连接于十字头3的一端，所述十字头3的另一端连接于活塞杆4，所述活塞杆4在所述活塞缸5内伸缩移动，所述活塞缸5与所述隔膜油腔6相连通，在所述隔膜油腔6内填充有液压油，所述液压油由油箱28供应，所述隔膜油腔6与所述隔膜室11通过隔膜10相隔离，在所述隔膜10上设置有检测杆9，且所述检测杆9处于所述隔膜油腔6内，在所述隔膜油腔的侧壁与所述检测杆对应的位置设置有排油开关7和补油开关8，所述检测杆9根据隔膜油腔内油量的多少启动排油开关7和补油开关8，从而保证隔膜油腔内的油量满足使用要求。当活塞杆4进行伸缩移动时，引起隔膜油腔内液压油的压强变化，进而由隔膜油腔内的液压油带动隔膜10向隔膜室11内腔进行伸缩挤压运动，从而对隔膜室内腔中的浆体产生泵送作用。所述隔膜室11由隔膜压盖12封闭。所述隔膜室11的出料口连接于出口阀室15，在所述出口阀室15内设置有出料单向阀16，所述出口阀室15的出料口连接于泵送出口管道17，在所述泵送出口管道17上安装有第一气体稳定器18，所述第一气体稳定器18用于对所述泵送出口管道内的输送浆体进行减震，所述第一气体稳定器18内填充有氮气27，且氮气的压强与泵送出口管道内输送的浆体26的压强处于动态平衡状态，通过调整所述氮气的压强能够控制所述泵送出口管道内浆体的输送量，因此所述第一气体稳定器内气体的压强能够反映泵送出口管道内输送浆体的压强。所述隔膜室11的进料口连接于入口阀室20，在所述入口阀室20内设置有进料单向阀21，所述入口阀室20的进料口连接于泵送入口管道22，在所述泵送入口管道22上安装有第二气体稳定器23，所述第二气体稳定器23用于对所述泵送入口管道内的输送浆体进行减震，所述第二气体稳定器23内填充有氮气，所述第二气体稳定器23同第一气体稳定器一样，内部填充有氮气，且氮气的压强与泵送入口管道内的输送浆体压强处于动态平衡状态，因此所述第二气体稳定器内气体的压强能够反映泵送入口管道内输送浆体的压强。

本实用新型创新的引入传感检测部件实时监测隔膜泵的隔膜油压、浆体压力、活塞冲次等参数，保证隔膜泵具有保护功能，优选的所述传感检测部件至少包括以下设置方式之一：

方式一：在所述隔膜油腔6上设置用于检测隔膜油腔内油压的第一压力传感器14，优选的所述第一压力传感器14设置于连通隔膜油腔内部的、带有针孔阀13的管路上，通过所述第一压力传感器14能够实时检测隔膜油腔6内部的油压，当隔膜泵的活塞、隔膜发生异常或者单向阀发生击穿时，均会引起隔膜油腔6内油压的较大变化，因此当第一压力传感器14输出的监测数据偏离正常工作下的标准数据时，即可判定隔膜泵工作出现异常，可关闭隔膜泵以对其进行保护，比如正常工作下隔膜油腔6内的油压一般处于2700-2900kpa，当第一压力传感器14输出的油压低于2700kpa或大于2900kpa，即可断定其隔膜泵工作出现异常，需要对其进行关闭检查，这种保护措施完全可以通过现场工作人员读取传感器的检测数据实现，亦可借助于控制比较器硬件，只要设置了所述第一压力传感器即可实现对隔膜泵运行的保护。

方式二：在所述第一气体稳定器18上设置有第二压力传感器19，在所述第二气体稳定器23上设置有第三压力传感器24，如上所述气体稳定器通过气体与浆体间的压强动态平衡来对输送浆体进行减震，因此第二压力传感器19能够间接的监测泵送出口管道17内浆体的压强，第三压力传感器24能够间接的监测泵送入口管道22内浆体的压强。同上当隔膜泵的活塞、隔膜发生异常或者单向阀发生击穿时，均会引起泵送出入口管道内输送浆体压强的较大变化，因此当所述第二、三压力传感器输出的监测数据偏离正常工作下的标准数据时，即可判定隔膜泵工作出现异常，可关闭隔膜泵以对其进行保护，同样这种保护措施完全可以通过现场工作人员读取传感器的检测数据实现，只要设置了所述传感器即可。

方式三：在所述隔膜泵上可进一步优选的设置冲次检测传感器25，所述冲次检测传感器25用于监测单位时间内隔膜泵中活塞杆的冲次数，同上当隔膜泵的活塞、隔膜发生异常或者单向阀发生击穿时，均会引起活塞杆的冲次数发生较大的变化，因此当所述冲次检测传感器输出的监测数据偏离正常工作下的标准数据时，即可判定隔膜泵工作出现异常，可关闭隔膜泵以对其进行保护，同样这种保护措施完全可以通过现场工作人员读取传感器的检测数据实现，只要设置了所述传感器即可。

本实用新型所提供的上述三种类型的传感检测部件的设置以及三种隔膜泵保护方式在实际使用中可灵活进行选择，可在隔膜泵中选择设置其中一种传感器，亦可在一台隔膜泵中同时设置三种传感器，隔膜泵的常见易损部件一旦发生异常，均会造成各传感器检测数据的较大变化，基于这种变化能够轻易的判定隔膜泵工作是否正常并能够及时采取关机等保护措施，最大限度的提高了隔膜泵的使用寿命和工作效率。

以上仅是对本实用新型的优选实施方式进行了描述，并不将本实用新型的技术方案限制于此，本领域技术人员在本实用新型的主要技术构思的基础上所作的任何公知变形都属于本实用新型所要保护的技术范畴，本实用新型具体的保护范围以权利要求书的记载为准。

Claims (7)

1.一种具有保护功能的隔膜泵，包括：动力传递机构、活塞杆（4）、活塞缸（5）、隔膜油腔（6）、隔膜（10）、隔膜室（11）、出口阀室（15）、出料单向阀（16）、泵送出口管道（17）、入口阀室（20）、进料单向阀（21）和泵送入口管道（22），所述动力传递机构连接于所述活塞杆（4），所述活塞杆（4）在所述活塞缸（5）内伸缩移动，所述活塞缸（5）与所述隔膜油腔（6）相连通，所述隔膜油腔（6）与所述隔膜室（11）通过所述隔膜（10）相隔离，所述隔膜室（11）的出料口连接于所述出口阀室（15），所述出料单向阀（16）设置于所述出口阀室（15）内，所述出口阀室（15）的出料口连接于所述泵送出口管道（17），所述隔膜室（11）的进料口连接于所述入口阀室（20），所述进料单向阀（21）设置于所述入口阀室（20）内，所述入口阀室（20）的进料口连接于所述泵送入口管道（22），其特征在于，还包括有至少一种下述传感器：用于监测隔膜油腔（6）内油压的第一压力传感器（14）、用于监测泵送出口管道（17）内浆体压强的第二压力传感器（19）、用于监测泵送入口管道（22）内浆体压强的第三压力传感器（24）、用于监测活塞冲次的冲次检测传感器（25）。

2.根据权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述第一压力传感器（14）设置于连通所述隔膜油腔（6）内部且带有针孔阀（13）的管路上。

3.根据权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，在所述泵送出口管道（17）上安装有第一气体稳定器（18），所述第二压力传感器（19）设置于所述第一气体稳定器（18）上。

4.根据权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，在所述泵送入口管道（22）上安装有第二气体稳定器（23），所述第三压力传感器（24）设置于所述第二气体稳定器（23）上。

5.根据权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述冲次检测传感器（25）设置于所述动力传递机构中。

6.根据权利要求1-5任一项所述的隔膜泵，其特征在于，所述隔膜泵上同时设置有所述第一压力传感器（14）、第二压力传感器（19）、第三压力传感器（24）和冲次检测传感器（25）。

7.根据权利要求1-5任一项所述的隔膜泵，其特征在于，所述动力传递机构包括偏心轮（1）、连杆（2）和十字头（3），所述偏心轮（1）连接于连杆（2），所述连杆（2）活动连接于所述十字头（3）的一端，所述十字头（3）的另一端连接于所述活塞杆（4）；所述隔膜（10）上设置有检测杆（9），所述隔膜油腔（6）与所述检测杆（9）对应的位置设置有排油开关（7）和补油开关（8），所述隔膜室（11）通过隔膜压盖（12）封闭。