CN204037697U - 一种复合材料客车车身 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种复合材料客车车身，尤其适用于新能源电动客车的应用。车身由上车身、下车身组成，上车身由车顶棚和立柱连接区组成，车顶棚和立柱连接区为一整体结构，下车身包括侧围、前、后围及地板，侧围、前、后围及地板为一整体结构，上车身的立柱连接区与下车身的侧围通过连接带板相接，构成客车车身。本实用新型由玻璃纤维(或碳纤维等)及其织物作为增强体的复合材料制成，与金属车身相比，在满足使用条件的情况下，复合材料车身具有明显的减重优势，可以减重35％以上，还具有优异的耐腐蚀性、耐腐蚀性及隔热性能，由于重量减轻可大大的降低能源消耗，为实现汽车轻量化提供了新的技术途径。

Description

一种复合材料客车车身

技术领域

本实用新型涉及一种复合材料客车车身，尤其适用于新能源电动客车的应用。

背景技术

目前客车车身一般由钢、铝合金等金属材料制成。钢制车身具有自身重量大、耐腐蚀性能差等缺点；铝合金车身具有减重效果不明显，成本高等缺点；金属车身总体来说具有零部件繁多，装配工序繁杂等缺点。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种车身重量轻、装配工序简单的复合材料客车车身。

本实用新型的技术方案是：车身由上车身、下车身组成，上车身由车顶棚和立柱连接区组成，车顶棚和立柱连接区为一整体结构，下车身包括侧围、前、后围及地板，侧围、前、后围及地板为一整体结构，上车身的立柱连接区与下车身的侧围通过连接带板相接，构成客车车身。

所述的上车身与下车身之间设置立柱，立柱的一端通过连接带板与上车身的立柱连接区相连，立柱的另一端与下车身的侧围通过连接带板相接，构成客车车身。

本实用新型的优点是：本实用新型采用玻璃纤维(或碳纤维等)及其织物作为增强体的复合材料制成的车身，轻质高强的材料使产品重量大幅下降，加上树脂优良的耐腐蚀性、耐疲劳性和隔热性能，可用于替换现有金属车身。相比钢制车身重量减少35％以上，同时具有耐腐蚀、耐疲劳、隔热和易于维修等优点。本实用新型的下车身集成了普通客车底盘的功能，相对于普通客车装配工序简单，不需要焊接工装及大型装配工装。

附图说明

图1是复合材料客车车身。

图2是复合材料客车车身结构布局。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

车身由上车身1、下车身2组成，上车身1由车顶棚3和立柱连接区4组成，车顶棚3和立柱连接区4为一整体结构，下车身2包括侧围5、前围6、后围7及地板8，侧围5、前围6、后围7及地板8为一整体结构，上车身1的立柱连接区4与下车身的侧围5相接，构成客车车身。

所述的上车身与下车身之间设置立柱9，立柱9的一端通过连接带板与上车身的立柱连接区4相连，立柱9的另一端与下车身的侧围5通过连接带板相接，构成客车车身。

下车身为全承载式整体结构，采用低地板车身结构布局，并集成了底盘和地板等功能为前后桥、前后保险杠及驾驶员平台提供安装空间，在相应连接位置预埋钢板以加强连接区，并解决了电池箱等部件的可拆卸要求。上车身为整体结构，在窗框位置做出连接支柱与窗立柱连接，并在窗户区域做出下陷用来安装玻璃。窗立柱用来连接上、下车身。

该复合材料客车车身主要包括上下车身、立柱。

其制造过程和方法如下：

1)制备下车身：泡沫夹层结构，采用VARI工艺成型，材料为玻璃布+碳布+泡沫夹心+树脂，连接区域埋设钢板等预埋件用于加强连接区和提供连接位置；

2)制备上车身：泡沫夹层结构，采用VARI工艺成型，材料为玻璃布+泡沫夹心+树脂；

3)制备窗立柱：模压成型，材料为玻璃纤维和碳纤维预浸料；

4)组装上、下车身：上、下车身通过工装定位后，将窗立柱分别用螺栓连接到上、下车身上。

本实用新型所述的具体实施方式并不用以限制本实用新型，只是本实用新型的一个较优实用案例，凡在本实用新型的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (2)

1.一种复合材料客车车身，其特征在于，车身由上车身、下车身组成，上车身由车顶棚和立柱连接区组成，车顶棚和立柱连接区为一整体结构，下车身包括侧围、前、后围及地板，侧围、前、后围及地板为一整体结构，上车身的立柱连接区与下车身的侧围通过连接带板相接，构成客车车身。

2.根据权利要求1所述的一种复合材料客车车身，其特征在于，所述的上车身与下车身之间设置立柱，立柱的一端通过连接带板与上车身的立柱连接区相连，立柱的另一端与下车身的侧围通过连接带板相接，构成客车车身。