CN204005984U - 一种新型节能炉头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型节能炉头，解决的技术问题是：针对现有炉头的结构复杂、生产成本高、生产效率低，以及炉头在外部进行点火，其火焰喷射的范围大，会存在伤人、火灾的安全隐患的问题。采取的技术方案：一种新型节能炉头，包括罩壳、炉芯和炉芯托板；还包括预混气网孔板和点火通管；炉芯固定在炉芯托板上，混气网孔板设置在炉芯下端的外围，罩壳设置在炉芯和预混气网孔板的外围；点火通管固定在罩壳上，点火通管的上端穿过预混气网孔板及炉心托板并与炉芯中心连通。优点：本实用新型设置的点火通管固定在罩壳上，点火通管的上端穿过炉心托板并与炉芯中心连通，其点火通管实位于炉芯内部的，其有效地降低了炉头的外部进行点火的伤人、火灾安全隐患。

Description

一种新型节能炉头

技术领域

本实用新型涉及一种新型节能炉头，尤其是一种用于饭店以及商用厨具中的节能炉头。

背景技术

在饭店以及商用厨房燃气厨具中，燃气炉是必不可少的一个部分。目前的燃气炉的炉头的结构复杂，其安装费事，增加了使用者的安装时间；现有的炉头的生产成本高、生产效率低，也大大的降低了炉头的使用范围。同时，目前有一些炉头是在炉头的外部进行点火，其火焰喷射的范围大，会存在伤人、火灾的安全隐患。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有炉头的结构复杂、生产成本高、生产效率低，以及炉头在外部进行点火，其火焰喷射的范围大，会存在伤人、火灾的安全隐患的问题。

本实用新型采取的技术方案是：

一种新型节能炉头，包括罩壳、炉芯和炉芯托板；还包括预混气网孔板和点火通管；所述炉芯固定在炉芯托板上，混气网孔板设置在炉芯下端的外围，罩壳设置在炉芯和预混气网孔板的外围；点火通管固定在罩壳上，点火通管的上端穿过炉心托板与炉芯中心连通。

进一步优选，所述点火通管的上端面与炉芯托板的上端面相齐平。本实用新型点火通管的上端面与炉芯托板的上端面相齐平，其主要目的是，降低点火通管的高度，降低生产成本，同时，也是将点火源始终保持在炉芯内，降低火灾的安全隐患。

进一步优选，所述预混气网孔板上设有一圈预混气孔。

进一步优选，所述的炉芯由至少两个的基板叠加而成；所述基板的中心设有中心通孔；所述基板的上下两个表面上均设有凹槽；所述凹槽一端与通孔连通，另一端与罩壳连通；每相邻的两个基板的两个接触表面上的凹槽为一一对应关系，对应的两个凹槽形成一个通孔。

进一步优选，所述基板为圆形板。由于目前现有技术中的炉头的形状绝大多数都为圆形，因此本实用新型中基板的采用圆形板，圆形基板的中心设有一个中心通孔，所以本实用新型优先采用圆环形的基板。

进一步优选，所述通孔为两个半圆构成的圆孔。从机械加工的角度出发，同时为提高生产效率，降低生产成本；本实用新型将通孔设置由两个半圆构成的圆孔。也就是说基板的上下两个表面上均设有凹槽为半圆形凹槽。

进一步优选，所述的炉芯由齿板叠加构成；所述齿板的中间设有通孔。

进一步优选，所述炉芯呈中空柱状，其外表面上设有通风孔。本实用新型所述炉芯呈中空柱状，其外表面上设有通风孔其主要目的是为了使得天然气与空气混合均匀。

进一步优选，所述的齿板为斜齿板。本实用新型所述的齿板为斜齿板其主要目的是为了使得前置预混气体易于进入燃烧室，形成有旋力的柱状。

有益效果

本实用新型与现有技术相比：1、结构简单、安装简单；2、本炉头生产效率快且生产成本低；3、本炉头适用范围广。4、本实用新型设置的点火通管固定在罩壳上，点火通管的上端穿过炉芯托板与炉芯连通，其点火通管实位于炉芯内部的，其有效地降低了炉头的外部进行点火的火灾安全隐患。

附图说明

图1是实施例1的立体结构示意图。

图2是实施例2的立体结构示意图。

其中，1、罩壳，2、预混气网孔板，2-1、预混气孔，3、炉芯，3-1、通风孔，4、基板，4-1、凹槽，4-2、中心通孔，5、通孔，6、点火通管，7、炉芯托板。

具体实施方式

为使本实用新型的内容更加明显易懂，以下结合附图1-2和具体实施方式做进一步的描述。

实施例1

本实施例1所述的炉头，包括罩壳1、炉芯3、炉芯托板7、预混气网孔板2和点火通管6；

如图1所示，本实施例1所述的炉头中的炉芯3采用焊接的方式固定在炉芯托板7上，混气网孔板2设置在炉芯3下端的外围，罩壳1设置在炉芯3和预混气网孔板2的外围；点火通管6固定在罩壳1上，点火通管6的上端穿过炉芯托板7与炉芯3中心连通(即，点火通管6的中心与炉芯3的中心同心)。点火通管6的上端面与炉芯托板7的上端面相齐平。预混气网孔板2上设有一圈预混气孔2-1。

本实施例1中的炉芯3由至少两个的基板4叠加而成；基板4的中心设有中心通孔4-2。本实用新型中的炉芯3是由基板4叠加而成，为了能消除相邻基板4之间的间隙，将各个基板4采用烧结的工艺，使得各个基板4形成一个整体。本实用新型炉芯3所采用基板4的数量可根据实际需要进行设计。基板4的数量越多，炉芯3的高度越高。炉芯3的高度需根据外部所配合的灶具的尺寸进行设计。

基板4的上下两个表面上均设有凹槽4-1；所述凹槽4-1一端与通孔4-2连通，另一端与罩壳1连通；每相邻的两个基板4的两个接触表面上的凹槽4-1为一一对应关系，对应的两个凹槽4-1形成一个通孔5。本实用新型基板4的上下两个表面上的凹槽4-1的数量设有多个，当各个基板4采用烧结的工艺形成一个整体时，每相邻的两个基板4的两个接触表面上的凹槽4-1为一一对应关系，对应的两个凹槽4-1形成一个通孔5。这个通孔5的作用是将混合后的天然气与空气通过通孔5进入到中心通孔4-2内，充分燃烧后形成火柱。因此，凹槽4-1的数量(同时也就是通孔5的数量)可根据实际所需产生的火柱的大小来确定。

由于目前现有技术中的炉头的形状绝大多数都为圆形，因此本实用新型中基板4的采用圆形板，圆形基板4的中心设有一个中心通孔4-2，所以本实用新型优先采用圆环形的基板4。

从机械加工的角度出发，同时为提高生产效率，降低生产成本；本实用新型将通孔5设置由两个半圆构成的圆孔。也就是说基板4的上下两个表面上均设有凹槽4-1为半圆形凹槽。

本实用新型所述的烧结工艺为现有技术中的烧结工艺，其具体的原理本实用新型不做详细的说明。

实施例2

本实施例2所述的炉头，包括罩壳1、炉芯3、炉芯托板7、预混气网孔板2和点火通管6；

如图2所示，本实施例2所述的炉头中的炉芯3采用焊接的方式固定在炉芯托板7上，混气网孔板2设置在炉芯3下端的外围，罩壳1设置在炉芯3和预混气网孔板2的外围；点火通管6固定在罩壳1上，点火通管6的上端穿过炉心托板7并与炉芯3中心连通。点火通管6的上端面与炉芯托板7的上端面焊接相齐平。预混气网孔板2上设有一圈预混气孔2-1。

本实施例2中的炉芯3由多个齿板叠加构成；所述齿板的中间设有通孔。为了使得天然气与空气混合均匀，本实用新型炉芯3呈中空柱状，其外表面上设有通风孔3-1。为了使得外部气体及前置预混气体易于进入，形成有旋力的柱状，本实用新型的齿板为斜齿板。如图2所示。

本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或采用现有技术加以实现。

Claims (9)

1.一种新型节能炉头，包括罩壳(1)、炉芯(3)和炉芯托板(7)；其特征在于，还包括预混气网孔板(2)和点火通管(6)；所述炉芯(3)固定在炉芯托板(7)上，混气网孔板(2)设置在炉芯(3)下端的外围，罩壳(1)设置在炉芯(3)和预混气网孔板(2)的外围；点火通管(6)固定在罩壳(1)上，点火通管(6)的上端穿过炉心托板(7)与炉芯(3)中心连通。

2.如权利要求1所述的新型节能炉头，其特征在于，所述点火通管(6)的上端面与炉芯托板(7)的上端面相齐平。

3.如权利要求1所述的新型节能炉头，其特征在于，所述预混气网孔板(2)上设有一圈预混气孔(2-1)。

4.如权利要求1所述的新型节能炉头，其特征在于，所述的炉芯(3)由至少两个的基板(4)叠加而成；所述基板(4)的中心设有中心通孔(4-2)；所述基板(4)的上下两个表面上均设有凹槽(4-1)；所述凹槽(4-1)一端与中心通孔(4-2)连通，另一端与罩壳(1)连通；每相邻的两个基板(4)的两个接触表面上的凹槽(4-1)为一一对应关系，对应的两个凹槽(4-1)形成一个通孔(5)。

5.如权利要求4所述的新型节能炉头，其特征在于，所述基板(4)为圆形板。

6.如权利要求4所述的新型节能炉头，其特征在于，所述通孔(5)为两个半圆构成的圆孔。

7.如权利要求1所述的新型节能炉头，其特征在于，所述的炉芯(3)由齿板叠加构成；所述齿板的中间设有通孔。

8.如权利要求7所述的节能炉头，其特征在于，所述炉芯(3)呈中空柱状，其外表面上设有通风孔(3-1)。

9.如权利要求7所述的节能炉头，其特征在于，所述的齿板为斜齿板。