CN203978941U - 一种高压水除鳞泵专用拆-装装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高压水除鳞泵专用拆-装装置,包括支腿、操作台、撑板和导轨,所述支腿上设置操作台,所述操作台中心位置设置安装孔,所述操作台上相对设置两块撑板,两块撑板关于安装孔对称,所述撑板顶部设置导轨,所述导轨上设置螺栓孔。本实用新型通过在支腿上设置操作台,操作台上设置撑板和导轨,使得除鳞泵安装和拆卸都能在本装置上进行,操作比较方便;导轨上设置螺栓孔,在使用时能够通过螺栓将除鳞泵的出水端座子与导轨固定,使得操作过程中不打滑;在除鳞泵的拆卸过程中,拆卸辅助装置的千斤顶顶在除鳞泵的传动轴上,拉杆的反作用力将除鳞泵叶轮罩拆除。本实用新型结构简单,操作方便,解决了除鳞泵拆卸和安装的难题。
Description
技术领域
本实用新型属于工业机械设备技术领域,具体涉及一种结构简单、操作简便、工作稳定的一种高压水除鳞泵专用拆-装装置。
背景技术
钢板带热轧生产中,用于对除去氧化铁的高压除鳞泵是一种HGC 4/8 卧式多级离心泵,多为进口产品。当电机带动增速箱通过高速联轴器,使除鳞泵传动轴9上的叶轮以4411转/分高速旋转时,充满在叶轮内的,由前置泵和低压管提供压力为0.4Mpa的低压浊循环水在离心力的作用下,从叶轮中心沿着叶片间的流道甩向叶轮四周,由于浊循环水受到叶片的作用,使压力增加,经过导壳的流道被引向次一级的叶轮,这样,逐次地流过所有的叶轮和导壳,进一步使浊循环水的压力能量增加。将每个叶轮逐级叠加之后,就能获得一定的压力和流量,达到17-18Mpa的高压力。
该类型高压除鳞泵,例如德国KSB公司设计制造的,每台价值191万元。高压除鳞泵由于水流的侵蚀,内部零部件磨损相当严重,平均一年要拆检维护一次,由于没有专门的拆检和装配工具,需送上海有专用工具及有资质的厂家进行拆卸和装配。一次维护费用达80万元,并且维修往来时间要半年,不仅维护费用昂贵,而且浪费时间,延误正常生产工作。因此,研发一种高压水除鳞泵专用拆-装装置是非常必要的。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种结构简单、工作稳定的高压水除鳞泵专用拆-装装置。
本实用新型的目的是这样实现的,包括支腿、操作台、撑板和导轨,所述支腿上设置操作台,所述操作台中心位置设置安装孔,所述操作台上相对设置两块撑板,两块撑板关于安装孔对称,所述撑板顶部设置导轨,所述导轨上设置螺栓孔。
本实用新型通过在支腿上设置操作台,操作台上设置撑板和导轨,使得除鳞泵安装和拆卸都能在本装置上进行,操作比较方便;导轨上设置螺栓孔,在使用时能够通过螺栓将除鳞泵的出水端座子与导轨固定,使得操作过程中不打滑;在除鳞泵的拆卸过程中,还特别的使用到了拆卸辅助装置,通过在顶板上设置千斤顶和拉杆,工作时,千斤顶顶在除鳞泵的传动轴上,拉杆的反作用力将除鳞泵叶轮罩拆除。本实用新型结构简单,操作方便,解决了除鳞泵拆卸和安装的难题。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图;
图2为图1之左视剖视示意图;
图3为图1之俯视示意图;
图4为本实用新型之拆卸辅助装置结构示意图;
图5为本实用新型之拆卸工作状态示意图;
图6为本实用新型之装配工作状态示意图;
图中:1-支腿,2-操作台,21-安装孔,3-撑板,4-导轨,41-螺栓孔,5-顶板,6-螺母,7-拉杆,8-千斤顶,9-传动轴,10-叶轮罩,11-出水端座子,12-机械密封。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明,但不得以任何方式对本实用新型加以限制,基于本实用新型教导所作的任何变更或改进,均属于本实用新型的保护范围。
如附图1~6所示,本实用新型包括支腿1、操作台2、撑板3和导轨4,所述支腿1上设置操作台2,所述操作台2中心位置设置安装孔21,所述操作台2上相对设置两块撑板3,两块撑板3关于安装孔21对称,所述撑板3顶部设置导轨4,所述导轨4上设置螺栓孔41。
所述撑板3为槽钢,所述槽钢的一侧翼板固定设置于操作台2上,另一侧翼板上固定设置导轨4,相对的两槽钢的腹板平行设置、槽口相背设置。
所述导轨4上的螺栓孔41竖直方向设置,且每条导轨4上设置为两个螺栓孔41,两螺栓孔41关于导轨4的中心对称,两条导轨4上的螺栓孔41相互对应。
所述支腿1相对设置两排,所述撑板3设置于支腿1的正上方。
所述安装孔21为圆形孔。
所述导轨4的横截面积为矩形,所述导轨4沿撑板3的上部翼板设置。
所述高压水除鳞泵专用拆-装装置还包括拆卸辅助装置,所述拆卸辅助装置包括顶板5、拉杆7和千斤顶8,所述顶板5上设置两个以上连接孔,所述连接孔通过螺母6固定连接拉杆7的一端,相互平行的拉杆7之中心处设置千斤顶8,所述千斤顶8的底部固定设置于顶板5上。
所述顶板5为圆形,所述拉杆7以顶板5的圆心为中心对称设置。
所述拉杆7的两端均设置为螺纹,一端与顶板5上的内螺纹连接,另一端为工作端。
所述千斤顶8为液压千斤顶或螺旋千斤顶。
所述拉杆7是一根全螺纹的圆丝杆,螺纹尺寸与叶轮罩10端面的螺纹孔尺寸一致,方便调节螺母6锁住顶板5的位置。
本实用新型的工作原理及工作过程如下:
本实用新型通过在支腿1上设置操作台2,操作台2上设置撑板3和导轨4,使得除鳞泵安装和拆卸都能在本装置上进行,操作比较方便;导轨4上设置螺栓孔,在使用时能够通过螺栓将除鳞泵的出水端座子与导轨固定,使得操作过程中不打滑;在除鳞泵的拆卸过程中,还特别的使用到了拆卸辅助装置,通过在顶板5上设置千斤顶8和拉杆7,工作时,千斤顶8顶在除鳞泵的传动轴9上,拉杆7的反作用力将除鳞泵叶轮罩拆除。本实用新型结构简单,操作方便,解决了除鳞泵拆卸和安装的难题。
拆卸除鳞泵时,如附图5所示,把高压除鳞泵平放在操作台1上的导轨4上,用螺栓将出水端座子11与导轨4之间紧固连接,再用扳手拆除除鳞泵两端泵体和泵盖螺栓,吊出泵盖;拆除机械密封12上的螺钉,再从传动轴9上缩出机械密封12。检查里面的O型圈和密封光洁无损后,可以再次使用,否则必须更换;在拆除泵体座子前,须用记号笔在泵体上沿传动轴9轴向画一条直线做好标记,以方便装配时保证两端座子的平面度。然后再用行车吊出进水端座子;将拉杆7旋转入叶轮罩10上的螺纹孔;将顶板5上的连接孔对准拉杆7,用螺母6进行固定;调整顶板5与泵传动轴9端面的距离,直到恰好能将千斤顶8放在顶板5与传动轴9端面之间,千斤顶8活塞杆对准泵传动轴9端面的圆心位置;反复操作千斤顶8,拔出所有的叶轮罩10。
装配除鳞泵时,如图6所示,将除鳞泵出水端座子11放在导轨4平面上,螺栓将出水端座子11与导轨4之间紧固连接,用行车把传动轴9插入出水端座子11中心位置,再把出水端密封壳体等零部件嵌入出水端座子11,紧固座子和壳体连接螺栓,保证传动轴9径向定位;将传动轴9竖立起来,使传动轴9的传动侧端垂直插入安装孔21内。用千斤顶8顶住传动轴9的顶端,保证泵体不倾斜、不下落;松开传动轴9,再一级一级地将叶轮罩10嵌入出水端座子11(与拆除顺序相反),注意装配时要使叶轮罩上的记号线与进水端座子和出水端座子11连成一条只直线;当进水端座子和进水端密封壳体都装入传动轴9后,就将除鳞泵水平放置在操作台2上的导轨4上,用螺栓再次微调出水端座子11与进水端座子的平面度,保证两座子都处于同一平面;安装机械密封12,紧固锁紧螺钉,为防止密封部件相互挤压,要采用适当的紧固力矩(紧固力矩为60-80Nm)紧固沉头螺钉。注意机械密封12不能承受冲击载荷和超过紧固力矩的扭力;最后安装除鳞泵两侧轴承、轴承座、泵盖等,紧固连接螺栓。工作完成。
Claims (10)
1.一种高压水除鳞泵专用拆-装装置,包括支腿(1)、操作台(2)、撑板(3)和导轨(4),所述支腿(1)上设置操作台(2),其特征是:所述操作台(2)中心位置设置安装孔(21),所述操作台(2)上相对设置两块撑板(3),两块撑板(3)关于安装孔(21)对称,所述撑板(3)顶部设置导轨(4),所述导轨(4)上设置螺栓孔(41)。
2.根据权利要求1所述的高压水除鳞泵专用拆-装装置,其特征是:所述撑板(3)为槽钢,所述槽钢的一侧翼板固定设置于操作台(2)上,另一侧翼板上固定设置导轨(4),相对的两槽钢的腹板平行设置、槽口相背设置。
3.根据权利要求1或2所述的高压水除鳞泵专用拆-装装置,其特征是:所述导轨(4)上的螺栓孔(41)竖直方向设置,且每条导轨(4)上设置为两个螺栓孔(41),两螺栓孔(41)关于导轨(4)的中心对称,两条导轨(4)上的螺栓孔(41)相互对应。
4.根据权利要求1所述的高压水除鳞泵专用拆-装装置,其特征是:所述支腿(1)相对设置两排,所述撑板(3)设置于支腿(1)的正上方。
5.根据权利要求1所述的高压水除鳞泵专用拆-装装置,其特征是:所述安装孔(21)为圆形孔。
6.根据权利要求1或2所述的高压水除鳞泵专用拆-装装置,其特征是:所述导轨(4)的横截面积为矩形,所述导轨(4)沿撑板(3)的上部翼板设置。
7.根据权利要求1所述的高压水除鳞泵专用拆-装装置,其特征是:所述高压水除鳞泵专用拆-装装置还包括拆卸辅助装置,所述拆卸辅助装置包括顶板(5)、拉杆(7)和千斤顶(8),所述顶板(5)上设置两个以上连接孔,所述连接孔通过螺母(6)固定连接拉杆(7)的一端,相互平行的拉杆(7)之中心处设置千斤顶(8),所述千斤顶(8)的底部固定设置于顶板(5)上。
8.根据权利要求7所述的高压水除鳞泵专用拆-装装置,其特征是:所述顶板(5)为圆形,所述拉杆(7)以顶板(5)的圆心为中心对称设置。
9.根据权利要求7或8所述的高压水除鳞泵专用拆-装装置,其特征是:所述拉杆(7)的两端均设置为螺纹,一端与顶板(5)上的内螺纹连接,另一端为工作端。
10.根据权利要求7所述的高压水除鳞泵专用拆-装装置,其特征是:所述千斤顶(8)为液压千斤顶或螺旋千斤顶。
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