CN203967168U - 电极端子、具有其的电池盖板组件、电池和电池组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电极端子、具有其的电池盖板组件、电池和电池组，其中电极端子包括：引出端子，引出端子具有连接孔；和连接件，连接件和引出端子由不同的金属材料制成，连接件与引出端子焊接且包括配合部和位于配合部的上端的连接部，配合部配合在连接孔内；所述配合部与所述连接孔的横截面同为圆形、椭圆形或多边形的任意一种。根据本实用新型的电极端子，连接件作为引出端子与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件和引出端子之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件分别与引出端子、动力连接片焊接以实现引出端子与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

Description

电极端子、具有其的电池盖板组件、电池和电池组

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体而言，特别涉及一种电极端子、具有其的电池盖板组件、电池和电池组。

背景技术

动力电池电动汽车是电动汽车的重要部件，对电动汽车性能存在重要影响。电池组是将多个单体电池相互串联或并联构成的，单体电池之间的连接质量的对电池组的性能有很大影响。

发明内容

本申请是基于发明人对以下问题和事实的发现和认识作出的：在用连接件连接单体电池时，单体电池的电极端子与动力连接件之间的连接强度对电池组的性能有很大的影响，由于单体电池的正极端子和负极端子由不同金属制成，例如，电池的正极端子通常由铝制成，电池的负极端子通常由铜制成，通常采用爆炸焊、储能焊和摩擦焊进行铜铝焊接，由于铜铝的焊接熔点不同，铜铝相互连接时容易出现焊接不牢靠、产生焊接缝隙、焊接强度低、耐盐雾性差，接触电阻大，影响电池组的性能，而且，上述焊接方法的成本高，工艺复杂，应用受到限制。因此，存在改进的需求。

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出一种连接牢固、稳定性高且安全性能好的电极端子。

本发明的另一个目的在于提出一种具有上述电极端子的电池盖板组件。

本发明的再一个目的在于提出一种具有上述电池盖板组件的电池。

本发明的又一个目的在于提出两种具有上述电池的电池组。

根据本发明第一方面的实施例提供了一种电极端子，包括：引出端子，所述引出端子具有连接孔；和连接件，所述连接件和所述引出端子由不同的金属材料制成，所述连接件与所述引出端子焊接且包括配合部和位于所述配合部的上端的连接部，所述配合部配合在所述连接孔内；所述配合部与所述连接孔的横截面同为圆形、椭圆形或多边形的任意一种。

根据本发明实施例的电极端子，连接件作为引出端子与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件和引出端子之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件分别与引出端子、动力连接片焊接以实现引出端子与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

根据本发明第二方面的实施例提供了一种电池盖板组件，包括：主体盖板，所述主体盖板上设有引出孔；具有通孔的绝缘密封件；电极端子，所述电极端子穿过所述通孔和所述引出孔，所述电极端子为如上所述的电极端子。

根据本发明实施例的电池盖板组件，连接件作为引出端子与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件和引出端子之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件分别与引出端子、动力连接片焊接以实现引出端子与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

根据本发明第三方面的实施例提供了一种电池盖板组件，包括：主体盖板，所述主体盖板上设有第一引出孔和第二引出孔；具有第一通孔的第一绝缘密封件和具有第二通孔的第二绝缘密封件；正极端子和负极端子，所述正极端子穿过所述第一通孔和所述第一引出孔，所述负极端子穿过所述第二通孔和所述第二引出孔，所述负极端子为如上所述的电极端子，且所述负极端子的连接件与所述正极端子由相同的金属材料制成。

根据本发明实施例的电池盖板组件，连接件作为引出端子与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件和引出端子之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件分别与引出端子、动力连接片焊接以实现引出端子与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

根据本发明第四方面的实施例提供了一种电池盖板组件，包括：主体盖板，所述主体盖板上设有第一引出孔和第二引出孔；具有第一通孔的第一绝缘密封件和具有第二通孔的第二绝缘密封件；正极端子和负极端子，所述正极端子穿过所述第一绝缘密封件和所述第一引出孔，所述负极端子穿过所述第二绝缘密封件和所述第二引出孔，所述正极端子为如上所述的电极端子，且所述正极端子的连接件与所述负极端子由相同的金属材料制成。

根据本发明实施例的电池盖板组件，连接件作为引出端子与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件和引出端子之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件分别与引出端子、动力连接片焊接以实现引出端子与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

根据本发明第五方面的实施例提供了一种电池，包括：如上所述的电池盖板组件。

根据本发明实施例的电池，连接件作为引出端子与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件和引出端子之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件分别与引出端子、动力连接片焊接以实现引出端子与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

根据本发明第六方面的实施例提供了一种电池组，包括：多个电池，所述电池具有正极端子和负极端子，其中所述负极端子为如上所述的电极端子；动力连接片，所述动力连接片电连接相邻的所述电池，所述动力连接片、所述负极连接件和所述正极端子由相同的金属材料制成。

根据本发明实施例的电池组，连接件作为引出端子与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件和引出端子之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件分别与引出端子、动力连接片焊接以实现引出端子与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

根据本发明第七方面的实施例提供了一种电池组，包括：多个电池，所述电池具有正极端子和负极端子，其中所述正极端子为如上所述的电极端子；动力连接片，所述动力连接片电连接相邻的所述电池，所述动力连接片、所述正极端子的连接件和所述负极端子由相同的金属材料制成。

根据本发明实施例的电池组，连接件作为引出端子与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件和引出端子之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件分别与引出端子、动力连接片焊接以实现引出端子与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明的一个实施例的电极端子的剖视图；

图2是根据本发明的一个实施例的电极端子的引出端子的剖视图；

图3是根据本发明的一个实施例的电极端子的连接件的剖视图；

图4是根据本发明的一个实施例的电池盖板组件的剖视图；

图5是根据本发明的另一个实施例的电池盖板组件的剖视图,其中主体盖板上构造有第一引出孔和第二引出孔；

图6是图5中的局部结构示意图；

图7是根据本发明的再一个实施例的电池盖板组件的主体盖板的剖视图，其中主体盖板上构造有第一引出孔和第二引出孔；

图8是图7中的局部结构示意图；

图9是根据本发明一个实施例的电池盖板组件的盖板的剖面图；

图10是图7中的局部结构示意图；

图11是根据本发明的一个实施例的电池组的结构示意图。

附图标记

电极端子100；

引出端子10；上端部11；凸缘12；第一环形平直部121；环形倾斜部122；第二环形平直部123；引出端子下端13；

连接件20；配合部21；连接部22；

电池盖板组件200（200a，200a’）；

绝缘密封件60；第一绝缘密封件60a（60a’）；第二绝缘密封件60b（60b’）；通孔61；第一通孔61a（61a’）；第二通孔61b（61b’）；上端孔段611；中间孔段612；下端孔段613；环形凹槽6131；

第一环形碟片70a（70a’）；第二环形碟片70b（70b’）；上凸缘71a’；下凸缘72a’；

主体盖板80（80a，80a’）；引出孔81；第一引出孔81a（81a’）；第二引出孔81b（81b’）；上引出孔段811a’；下引出孔段812a’；

动力连接片90；安装孔91；

电池组300。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-图3所示，根据本发明实施例的电极端子100，包括：引出端子10以及连接件20。

具体而言，引出端子10具有连接孔11，连接孔11从引出端子10的上端面向下（如图1中所示的方向）延伸的。连接件20和引出端子10由不同的金属材料制成，连接件20与引出端子10焊接。连接件20包括配合部21和连接部22。连接部22位于配合部21的上端，配合部21配合在连接孔11内；配合部21与连接孔22的横截面同为圆形、椭圆形或多边形的任意一种。

根据本发明实施例的电极端子100，连接件20作为引出端子10与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件20和引出端子10之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件20分别与引出端子10、动力连接片焊接以实现引出端子10与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子10与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

如图1所示，可以理解的是，对于连接孔11的具体结构不做特殊限制，只要满足引出端子10与连接件20的连接可靠性即可。例如，在本发明的一个实施例中，连接孔11可以为从连接件20的上端面向下延伸的盲孔，如图1所示。连接件20沿轴向方向的截面形状可以由多种，例如，根据本发明的一个实施例，连接件20的轴向截面为T形。

更进一步地，根据本发明的一个实施例，连接孔11可以为螺纹孔，配合部21螺纹连接在连接孔11内。由此，可以有助于增强引出端子10与连接件20的连接强度，从而提高引出端子10与连接件20的焊接强度。

需要说明的是，引出端子10和连接件20的焊接方式可以根据具体情况进行选择，为了方便焊接，提高焊接效率，防止引出端子10和连接件20在焊接时发生形变，可以采用钎焊焊接。另外，在钎焊的焊接过程中，钎料溢出少，可以增加产品的美观性。

考虑到连接件20和引出端子10由不同金属制成，为进一步提高引出端子10和连接件20之间的焊接强度，可以在引出端子10上且与连接件20接触的部分进行表面处理（例如，电镀、喷涂、阳极氧化或者真空喷射等），用以解决不同金属材质之间焊接不牢固的问题。

对于连接件20的上端面与引出端子10的上端面的位置关系不做特殊限制，只要其能够增大引出端子10与连接件20之间的焊接面积、提高引出端子10与连接件20之间的焊接强度即可，例如，根据本发明的一个实施例，连接件20的上端从连接孔11内向上伸出（如图1所示）或与引出端子10的上端面平齐（图未示出）。

如图3所示，在本发明的一个实施例中，连接部22的径向尺寸大于配合部21的径向尺寸。由此，可以进一步增大连接件20与引出端子10之间的焊接面积，有助于提高连接件20与引出端子10之间的焊接强度。

如图2所示，根据本发明的一个实施例，引出端子10的外周面上设有凸缘12。连接部22与凸缘12彼此焊接在一起。需要说明的是，对于连接部22与凸缘12的焊接方式可以根据具体情况进行选择，只要满足连接部22与凸缘12之间的焊接强度即可。

如图2所示，根据本发明的一个实施例，凸缘12可以包括：第一环形平直部121、环形倾斜部122以及第二环形平直部123。具体地，第一环形平直部121与引出端子10相连接。第一环形平直部121的内沿与引出端子10连接。环形倾斜部122由第一环形平直部121的外沿向下、向外倾斜延伸构造成。第二环形平直部123由环形倾斜部122向外水平延伸构造成。第一环形平直部121的外周沿与连接部22的外周沿平齐或外延伸超出连接部22的外周沿，连接部22与第一环形平直部121彼此焊接。

另外，如图1所示，根据本发明的一个实施例，第一环形平直部121的外径大于连接部22的外径。由此，可以增大连接件20与第一环形平直部121之间的焊接面积，从而增大连接件20与第一环形平直部121之间的焊接强度。

此外，为了进一步增大连接件20与引出端子10之间的焊接面积，在本发明的一个实施例中，连接件20上连接部22的径向尺寸大于连接件20的其余部分的径向尺寸（如图1所示），且连接件20上的连接部22的下端面与第一环形平直部121彼此焊接。由此可以增强连接件20与引出端子10之间的焊接强度，提高电极端子100的焊接可靠性和耐振动性。

需要说明的是，凸缘12的形成位置可以根据具体情况进行选择，为了增大连接件20与引出端子10之间的焊接面积，提高连接部22与引出端子10之间的焊接强度，如图2所示，根据本发明的一个实施例，凸缘12可以形成在引出端子10的上端的外周沿处。

如图2、图3所示，为了简化电极端子100的加工工序，降低电极端子100的生产成本，根据本发明的一些实施例，凸缘12可以与引出端子10一体形成，连接部22可以与配合部21一体形成。

可以理解的是，对于引出端子10和连接件20的截面形状不做特殊限制，只要满足引出端子10和连接件20之间的焊接强度即可。例如，根据本发明的一个实施例，引出端子10和连接件20均可以具有圆形横截面。

更进一步地，连接孔11和配合部21具有非圆形横截面。可以理解的是，连接孔11和配合部21的截面形状并不限于此，只要满足引出端子10和连接件20之间的焊接强度即可。

如图1所示，根据本发明的一个实施例，连接孔11的上端的外周沿倒角或倒圆。在焊接过程中，多余的焊料和残渣可以聚集在倒角或倒圆处，由此，可以方便电极端子100的清洗，提高了电极端子100的清洗效率以及清洗效果，从而提高了产品的美观性。

此外，连接件20和引出端子10的制备材料可以为本领域普通技术人员常用的电极材料，在本发明的一些实施例中，当连接件20为铝环时，引出端子10为铜端子。也就是说，当连接件20为铝质材料制备而成时，引出端子10为铜质材料制备而成。在本发明的另一些具体实施方式中，当连接件20为铜环时，引出端子10为铝端子。也就是说，当连接件20为铜质材料制备而成时，引出端子10为铝质材料制备而成。

下面结合附图和实施例具体描述根据本发明实施例的电池盖板组件200。

实施例1

如图4所示，在本发明的实施例中，电池盖板组件200包括：主体盖板80、绝缘密封件60和根据本发明上述实施例所述的电极端子100。

具体而言，主体盖板80上设有引出孔81，绝缘密封件60具有通孔61，电极端子100穿过通孔61和引出孔81安装在主体盖板80上。

根据本发明实施例的电池盖板组件200可以应用于正极和负极分别设在两端的电池上，电池盖板组件200分别设在电池的两端并密封所述电池，根据本发明上述实施例的电极端子100可以为电池的正极端子和/或负极端子，位于两端的电极端子100分别穿过主体盖板80并安装在主体盖板80上。由于根据本发明上述实施例的电极端子100具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的电池盖板组件200也具有相应的技术效果。

即：根据本发明实施例的电池盖板组件200，连接件20作为引出端子10与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件20和引出端子10之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件20分别与引出端子10、动力连接片焊接以实现引出端子10与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子10与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

实施例2

如图6、图7所示，在本发明的具体实施方式中，电池盖板组件200a包括：主体盖板80a、第一绝缘密封件60a和第二绝缘密封件60b、正极端子和负极端子。

具体地，主体盖板80a上设有第一引出孔81a和第二引出孔81b，第一绝缘密封件60a具有第一通孔61a，第二绝缘密封件60b具有第二通孔61b，正极端子穿过第一通孔61a和第一引出孔81a，负极端子穿过第二通孔61b和第二引出孔81b，其中，负极端子为根据上述一些实施例所述的电极端子100，且负极端子的连接件20与正极端子由相同的金属材料制成，即在本发明实施例中所述的负极端子为根据本发明上述实施例的铜端子，连接件20则为与正极端子材料相同的环形结构。

根据本发明实施例的电池盖板组件200a可以应用于正极和负极设在同一端的电池上，电池盖板组件200a设在电池的一端上并密封所述电池，负极端子可以为根据本发明上述实施例的以铜制成的电极端子100，正极端子可以为根据本领域普通技术人员常用的端子，连接件20则为与正极端子材料相同的环形结构。

由此，正极端子和负极端子分别穿过第一绝缘密封件60a和第二绝缘密封件60b密封安装在主体盖板80a的第一引出孔81a和第二引出孔81b内，电池盖板组件200a配合安装在电池的端部，从而将电池完整密封。由于根据本发明实施例的电极端子100具有上述技术效果，因此根据本发明实施例的电池盖板组件200a也具有相应的技术效果。

即：根据本发明实施例的电池盖板组件200a，连接件20作为引出端子10与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件20和引出端子10之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件20分别与引出端子10、动力连接片焊接以实现引出端子10与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子10与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

如图5、图6所示，为了保证电极端子100与主体盖板80a装配的密封性，可选地，根据本发明的一个实施例，该电池盖板组件200a还包括：安装在第一引出孔81a内的第一环形碟片70a和安装在第二引出孔81b内的第二环形碟片70b，第一绝缘密封件60a支撑在第一环形碟片70a上，第二绝缘密封件60b支撑在第二环形碟片70b上，正极端子和负极端子分别穿过安装在第一引出孔81a内的第一环形碟片70a和安装在第二引出孔81b内的第二环形碟片70b密封安装在主体盖板80a上。

具体地，负极端子的外周面上设有凸缘12，凸缘12包括与引出端子10相连的第一环形平直部121、从第一环形平直部121的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部122和从环形倾斜部122向外水平延伸的第二环形平直部123，第一环形平直部121的外周沿与连接件20的外周沿平齐或向外延伸超出连接件20的外周沿，其中第一绝缘密封件60a夹持在第一环形碟片70a与第二环形平直部123之间且与第二环形平直部123焊接。由此，通过在第一绝缘密封件60a与主体盖板80a之间设置第一环形碟片70a，可以有效保证电极端子100与主体盖板80a的密封性。

实施例3

如图7、图8所示，在本发明的具体实施方式中，电池盖板组件200a’包括：主体盖板80a’、第一绝缘密封件60a’和第二绝缘密封件60b’、正极端子和负极端子。

具体地，主体盖板80a’上设有第一引出孔81a’和第二引出孔81b’（如图6和图7所示），第一绝缘密封件60a’具有第一通孔61a’，第二绝缘密封件60b’具有第二通孔61b’，正极端子穿过第一通孔61a’和第一引出孔81a’，负极端子穿过第二通孔61b’和第二引出孔81b’，其中，正极端子为根据上述一些实施例所述的电极端子100，且正极端子的连接件20与负极端子由相同的金属材料制成，即在本发明实施例中所述的正极端子为根据本发明上述实施例的铝端子，连接件20则为与负极端子材料相同的环形结构。

根据本发明实施例的电池盖板组件200a’可以应用于正极和负极设在同一端的电池上，电池盖板组件200a’设在电池的一端上并密封所述电池，正极端子可以为根据本发明上述实施例的以铜制成的电极端子100，负极端子可以为根据本领域普通技术人员常用的端子，连接件20则为与负极端子材料相同的环形结构。

由此，正极端子和负极端子分别穿过第一绝缘密封件60a’和第二绝缘密封件60b’密封安装在主体盖板80a’的第一引出孔81a’和第二引出孔81b’内，电池盖板组件200a’配合安装在电池的端部，从而将电池完整密封。由于根据本发明实施例的电极端子100具有上述技术效果，因此根据本发明实施例的电池盖板组件200a’也具有相应的技术效果。

即：根据本发明实施例的电池盖板组件200a’，连接件20作为引出端子10与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件20和引出端子10之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件20分别与引出端子10、动力连接片焊接以实现引出端子10与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子10与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

如图7、图8所示，为了保证电极端子100与主体盖板80a’装配的密封性，可选地，根据本发明的一个实施例，该电池盖板组件200a’还包括：安装在第一引出孔81a’内的第一环形碟片70a’和安装在第二引出孔81b’内的第二环形碟片70b’，第一绝缘密封件60a’支撑在第一环形碟片70a’上，第二绝缘密封件60b’支撑在第二环形碟片70b’上，正极端子和负极端子分别穿过安装在第一引出孔81a’内的第一环形碟片70a’和安装在第二引出孔81b’内的第二环形碟片70b’密封安装在主体盖板80a’上。

具体地，正极端子的外周面上设有凸缘12，凸缘12包括与引出端子10相连的第一环形平直部121、从第一环形平直部121的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部122和从环形倾斜部122向外水平延伸的第二环形平直部123，第一环形平直部121的外周沿与连接件20的外周沿平齐或向外延伸超出连接件20的外周沿，其中第一绝缘密封件60a’夹持在第一环形碟片70a’与第二环形平直部123之间且与第二环形平直部123焊接。

换言之，第一绝缘密封件60a’的两端分别与第一环形碟片70a’和凸缘12的第二环形平直部123焊接在一起，第一环形碟片70a位于第一绝缘密封件60a’与主体盖板80a’之间，第一环形碟片70a’的下表面与主体盖板80a’的第一引出孔81a’接触，第一环形碟片70a’的上表面与第一绝缘密封件60a’焊接在一起。由此，通过在第一绝缘密封件60a’与主体盖板80a’之间设置第一环形碟片70a’，正极端子与第一绝缘密封件60a’、第一环形碟片70a’和主体盖板80a’配合安装在一起形成封闭的系统，可以有效保证正极端子与主体盖板80a’的密封性。

进一步地，在本发明的一些具体实施方式中，第一绝缘密封件60a’和第二绝缘密封件60b’均可以为陶瓷密封环。与橡胶密封环相比，采用陶瓷密封环能够有效的延长电池盖板组件200a’的使用寿命。其中，陶瓷密封环可为Al2O3、AlN、BN或BeO等陶瓷密封环。另外，考虑到陶瓷密封环要分别与第一环形碟片70a’、第二环形碟片70b’和凸缘12焊接相连，而对陶瓷密封环进行直接焊接较为困难，因此，可以对陶瓷密封环做进一步处理，以减少焊接的难度。例如，可在陶瓷密封环的表面进行金属化处理，以达到容易焊接的目的。具体地，可在陶瓷密封环的上表面或者下表面上镀镍层、镀锌层或溅射铝层等。

如图10所示，根据本发明的一个实施例，第一通孔61a’和第二通孔61b’中的每一个包括上孔段611、中间孔段612和下孔段613，上孔段611和下孔段613的径向尺寸均大于中间孔段612的径向尺寸。

具体地，以第一绝缘密封件60a’为例，第一绝缘密封件60a’的中部设有上下贯通的第一通孔61a’，第一绝缘密封件60a’的上表面上设有上孔段611，第一绝缘密封件60a’的下表面上设有下孔段613，且上孔段611与下孔段613的径向尺寸均大于中间孔段612的径向尺寸，中间孔段612的径向尺寸大于或等于正极端子的下端13的径向尺寸，以使第一绝缘密封件60a’能够套设在正极端子上。

如图10所示，进一步地，下孔段613的顶壁上设有环形凹槽6131。由此，第一环形碟片70a’的上表面与第一绝缘密封件60a’的下表面接触焊接时，需要避开下孔段613和环形凹槽6131，使得第一环形碟片70a’与正极端子之间的距离加大，使第一绝缘密封件60a’的爬电距离增大，耐击穿电压能力提高。同时，环形凹槽6131的设置也可以避免在焊接时焊料流淌四处流淌而难以清洗的问题。

如图8-图10所示，根据本发明的一个实施例，第一环形碟片70a’和第二环形碟片70b’中的每一个的上端设有上凸缘71a’且下端设有下凸缘72a’；第一引出孔81a’和第二引出孔81b’中的每一个包括上引出孔段811a’和下引出孔段812a’。上引出孔段811a’的径向尺寸大于下引出孔段812a’的径向尺寸。

第一环形碟片70a’的下端和第一环形碟片70a’的下凸缘72a’支撑在第一引出孔81a’的上引出孔段811a’的底壁上且与第一引出孔81a’的上引出孔段811a’的内壁焊接，第二环形碟片70b’的下端和第二环形碟片70b’的下凸缘72a’支撑在第二引出孔81b’的上引出孔段811a’的底壁上且与第二引出孔81b’的上引出孔段811a’的内壁焊接。

也就是说，以第一环形碟片70a’为例，第一环形碟片70a’设在主体盖板80a’的第一引出孔81a’的上引出孔段811a’内，第一环形碟片70a’的上端和下端分别设有上凸缘71a’和下凸缘72a’，上凸缘71a’与下凸缘72a’分别与第一绝缘密封件60a’和上引出孔段811a’的底壁接触。由此，使得第一环形碟片70a’与第一绝缘密封件60a’和主体盖板80a’的接触面积增大，焊接更为稳固。

根据本发明实施例的电池盖板组件200a’的其他构成对于本领域的普通技术人员来说都是已知的，在此不再详细描述。

根据本发明实施例的电池包括上述的电池盖板组件200（电池盖板组件200a，电池盖板组件200a’）。电池盖板组件200（电池盖板组件200a，电池盖板组件200a’）设在电池的端部以密封电池。由于根据本发明实施例的电池盖板组件200（电池盖板组件200a，电池盖板组件200a’）具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的电池也具有相应的技术效果。

即：根据本发明实施例的电池，连接件20作为引出端子10与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件20和引出端子10之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件20分别与引出端子10、动力连接片焊接以实现引出端子10与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子10与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

如图11所示，根据本发明实施例的电池组300包括如上所述的多个电池和动力连接片90。其中，电池具有正极端子和负极端子，负极端子可以为根据上述实施例中所述的铜端子，动力连接片90电连接相邻的电池，动力连接片90、负极端子的连接件20和正极端子由相同的金属材料制成。

换言之，在本发明实施例中所述的负极端子为根据本发明上述实施例的铜端子，正极端子可以采用本领域普通技术人员常用的电极端子，负极端子上的连接件20和动力连接片90则为与正极端子材料相同的环形结构。

根据本发明实施例的电池组300，连接件20作为引出端子10与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件20和引出端子10之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件20分别与引出端子10、动力连接片焊接以实现引出端子10与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子10与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

如图11所示，根据本发明实施例的另一个具体实施方式中的电池组300包括如上所述的多个电池和动力连接片90。其中，电池具有正极端子和负极端子，正极端子可以为根据上述实施例中的铝端子，动力连接片90电连接相邻的电池，动力连接片90、正极端子的连接件20和负极端子由相同的金属材料制成。

也就是说，在本发明实施例中所述的正极端子为根据本发明上述实施例的铝端子，负极端子可以采用本领域普通技术人员常用的电极端子，正极端子上的连接件20和动力连接片90则为与负极端子材料相同的环形结构。

根据本发明实施例的电池组300，连接件20作为引出端子10与动力连接片焊接的过渡件，增大了连接件20和引出端子10之间的焊接面积，从而使焊接处更加牢固。将连接件20分别与引出端子10、动力连接片焊接以实现引出端子10与动力连接片的连接，避免了不同材料的引出端子10与动力连接片直接焊接，从而提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度，也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。

根据本发明上述实施例的电池组可以为多个电池互相并联连接，也可以互相串联连接，还可以串联与并联混合连接，下面以电池的正极端子为根据本发明上述实施例的铝端子、负极端子为根据本发明上述实施例的铜端子为例具体描述根据本发明实施例的电池组。

当多个电池之间串联连接时，动力连接片90分别与两个相邻设置的电池上的正极端子和负极端子相连，即动力连接片90的一端与一个电池的正极端子相连，则另一端与相邻电池的负极端子相连。此时，正极端子为铝端子，负极端子为铜端子，负极端子，即铜端子上套设有铝质的连接件20，动力连接片90为铝片。

具体地，动力连接片90上设有两个间隔开布置的安装孔91，一个电池的负极端子，即铜端子上设有铝质的连接件20，铝质的连接件20与铜端子焊接相连，铜端子为根据本发明上述一些实施例中的电极端子100，具有相应的技术效果，铝质的连接件20与铜端子能够稳定焊接。

铝质的动力连接片90的一个安装孔91套设在连接件20上并与其焊接相连，动力连接片90的另一个安装孔91套设在相邻电池的正极端子，即铝端子上并与其焊接相连，铝质的连接件20与铝质的动力连接片90以及铝质的动力连接片90与铝端子之间的连接均为相同金属材料之间的焊接，有效避免了铜铝焊接相连所导致的连接不易和不稳固的问题，焊接方便且焊接效果好，耐振动性更强且安全性提高，电池组的性能得以提高，并且铝的价格相对较为低廉，在一定程度上能够降低制备成本。

当多个电池之间并联连接时，动力连接片90分别与两个相邻设置的电池上的正极端子或负极端子相连，即动力连接片90的一端与一个电池的正极端子相连，则动力连接片90的另一端与相邻电池上的负极端子相连。此时，正极端子为铝端子，负极端子为铜端子，铜端子上套设有铝质的连接件20，动力连接片90为铝片。

具体地，动力连接片90上设有两个间隔开布置的安装孔91，两个相邻设置的电池的负极端子，即铜端子上分别设有铝质的连接件20，铝质的连接件20与铜端子焊接相连，铜端子为根据本发明上述一些实施例中的电极端子100，具有相应的技术效果，铝质的连接件20与铜端子能够稳定焊接。两个相邻设置的正极端子，即铝端子上则无需设置连接件20。

与相邻两个电池的负极端子相连的动力连接片90上的两个安装孔91分别套设在相邻两个负极端子，即铜端子的铝质的连接件20上，且分别与两个连接件20焊接相连，与相邻两个电池的正极端子，即铝端子相连的动力连接片90上的两个安装孔91分别套设在两个正极端子，即铝端子上且分别与其焊接相连，铝质的连接件20与铝质的动力连接片90以及铝质的动力连接片90与铝端子之间的连接均为相同金属材料之间的焊接，有效避免了铜铝焊接相连所导致的连接不易和不稳固的问题，焊接方便且焊接效果好，耐振动性更强且安全性提高，电池组的性能得以提高，并且铝的价格相对较为低廉，在一定程度上能够降低制备成本。

根据本发明实施例的电池组300的其他构成对于本领域的普通技术人员来说都是已知的，在此不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (14)

1.一种电极端子，其特征在于，包括：

引出端子，所述引出端子具有连接孔；和

连接件，所述连接件和所述引出端子由不同的金属材料制成，所述连接件与所述引出端子焊接且包括配合部和位于所述配合部的上端的连接部，所述配合部配合在所述连接孔内；所述配合部与所述连接孔的横截面同为圆形、椭圆形或多边形的任意一种。

2.根据权利要求1所述的电极端子，其特征在于，所述连接孔为从所述连接件的上端面向下延伸的盲孔。

3.根据权利要求1中任一项所述的电极端子，其特征在于，所述引出端子的外周面上设有凸缘，所述连接部与所述凸缘彼此焊接在一起。

4.根据权利要求3所述的电极端子，其特征在于，所述凸缘包括与所述引出端子相连的第一环形平直部、从所述第一环形平直部的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部和从所述环形倾斜部的外沿向外水平延伸的第二环形平直部，所述第一环形平直部的外周沿与所述连接部的外周沿平齐或外延伸超出所述连接部的外周沿，所述连接部与所述第一环形平直部彼此焊接。

5.根据权利要求4所述的电极端子，其特征在于，所述凸缘形成在所述引出端子的上端的外周沿且所述凸缘与所述引出端子一体形成。

6.根据权利要求1所述的电极端子，其特征在于，所述连接孔和所述配合部具有非圆形横截面。

7.根据权利要求1中任一项所述的电极端子，其特征在于，所述连接孔的上端的周沿倒角或倒圆。

8.一种电池盖板组件，其特征在于，包括：

主体盖板，所述主体盖板上设有引出孔；

具有通孔的绝缘密封件；

电极端子，所述电极端子穿过所述通孔和所述引出孔，所述电极端子为根据权利要求1-7中任一项所述的电极端子。

9.一种电池盖板组件，其特征在于，包括：

主体盖板，所述主体盖板上设有第一引出孔和第二引出孔；

具有第一通孔的第一绝缘密封件和具有第二通孔的第二绝缘密封件；

正极端子和负极端子，所述正极端子穿过所述第一通孔和所述第一引出孔，所述负极端子穿过所述第二通孔和所述第二引出孔，

所述负极端子为权利要求1-7中任一项所述的电极端子，且所述负极端子的连接件与所述正极端子由相同的金属材料制成。

10.一种电池盖板组件，其特征在于，包括：

主体盖板，所述主体盖板上设有第一引出孔和第二引出孔；

具有第一通孔的第一绝缘密封件和具有第二通孔的第二绝缘密封件；

正极端子和负极端子，所述正极端子穿过所述第一绝缘密封件和所述第一引出所述正极端子为权利要求1-7中任一项所述的电极端子，且所述正极端子的连接件与所述负极端子由相同的金属材料制成。

11.根据权利要求9或10所述的电池盖板组件，其特征在于，所述第一绝缘密封件和第二绝缘密封件均为陶瓷密封环。

12.一种电池，其特征在于，包括如权利要求8-10中任一项所述的电池盖板组件。

13.一种电池组，其特征在于，包括：

多个电池，所述电池具有正极端子和负极端子，其中所述负极端子为根据权利要求为根据权利要求1-7中任一项所述的电极端子；

动力连接片，所述动力连接片电连接相邻的所述电池，所述动力连接片、所述负极连接件和所述正极端子由相同的金属材料制成。

14.一种电池组，其特征在于，包括：

多个电池，所述电池具有正极端子和负极端子，其中所述正极端子为根据权利要求1-7中任一项所述的电极端子；

动力连接片，所述动力连接片电连接相邻的所述电池，所述动力连接片、所述正极端子的连接件和所述负极端子由相同的金属材料制成。