CN203956492U - 一种多功能机床 - Google Patents

Abstract

一种多功能机床，包括底板、中板、机架、上压板以及转动定位板，底板和中板的三等分圆周工位上分别设置有对工件进行钻孔、攻丝、铣加工的钻孔总成、攻丝总成以及铣加工总成；钻孔总成和攻丝总成之间、攻丝总成与铣加工总成之间分别设置有用于检测钻孔深度和是否有钻头或丝锥断在工件上的探针检测总成；钻孔总成和攻丝总成的后侧分别设置有用于对钻头、丝锥润滑及对切屑清理的润滑清洁总成；铣加工总成的下一工位为对工件完成取、装的工件取装工位，上压板对应工件取装工位设置有用于检测是否已放置工件的工件检测总成；所述的工件为倒置式设置于转动定位板上，钻孔总成、攻丝总成以及铣加工总成从下往上的对工件进行加工，实用性强。

Description

一种多功能机床

技术领域

本实用新型涉及一种多功能机床，能同时对工件进行钻孔、攻丝和铣削加工。

背景技术

在机械制造业中，要同时对零件进行钻孔、攻丝和铣削，大多数企业都是用多台机床单独进行的，应用这种工艺和工装使得生产效率非常低，加工成本高，尤其是会造成零件的尺寸精度参差不齐，因此为了使装配方便，有的企业往往采用降低零件公差的要求，或者采用选配的措施，严重影响了装配效率和成品质量。

并且现有的钻孔、攻丝和铣削技术中，常见的加工机床都以卧式的多见，即钻孔、攻丝和铣削采用水平进给，当遇到大型材料工件的加工时，则非常困难，大型工件体积庞大，沉重，加工时一般采用工件固定，刀具移动进给的方试，这样势必造成机床的立柱很高很重，移动不便，更重要的是立柱太高，刚性差，加工受力变形大，稳定性不好，直接影响成品的质量，并且制造成本高。少数的机床则采用立式朝下的钻孔、攻丝和铣削加工方式，但这种加工方式只适用于钻孔、攻丝和铣削比较简单的工件，这主要是由于工件加工时重力是向下的，钻孔、攻丝和铣削的加工孔太深会造成排屑困难，容易堵塞加工孔，而且润滑液也会残留在工件上，不符合生产需求。因此，有必要进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在提供一种结构简单合理，性能可靠，操作快捷，制造成本低，排屑、清洗方便且实用性高的多功能机床，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种多功能机床，包括底板、中板、机架、上压板以及转动定位板，其特征在于：底板和中板的三等分圆周工位上分别设置有对工件进行钻孔、攻丝、铣加工的钻孔总成、攻丝总成以及铣加工总成；所述的工件为倒置式设置于转动定位板上，钻孔总成、攻丝总成以及铣加工总成从下往上的对工件进行加工。

所述钻孔总成和攻丝总成之间、攻丝总成与铣加工总成之间分别设置有用于检测钻孔深度和是否有钻头或丝锥断在工件上的探针检测总成；钻孔总成和攻丝总成的后侧分别设置有用于对钻头、丝锥润滑及对切屑清理的润滑清洁总成；铣加工总成的下一工位为对工件完成取、装的工件取装工位，上压板对应工件取装工位设置有用于检测是否已放置工件的工件检测总成；所述的工件为倒置式设置于转动定位板上，钻孔总成、攻丝总成、铣加工总成、探针检测总成、润滑清洁总成以及工件检测总成从下往上的对工件进行加工；所述的底板上设置有相互连接的电机、皮带传动机构，以及用于控制机床工作循环的PLC控制箱；钻孔总成、攻丝总成和铣加工总成的动力由电机和皮带传动机构的配合供给，PLC控制箱上设置有用于控制机床启动和紧急停止的按钮开关。

所述钻孔总成包括钻孔气缸、钻孔压盘、钻头、钻头转动固定轴、钻孔上止点触点、钻孔下止点触点、钻孔行程轮、钻孔万向传动轴、钻孔多轴连动器、钻孔升降液压缸、钻孔升降连杆以及钻孔安装板；

其中，钻孔气缸与钻孔压盘驱动连接，工件放置于钻孔压盘下方，钻孔压盘通过钻孔气缸的推动下行压紧工件并实现锁紧；钻头和钻头转动固定轴配合连接、且设置于钻孔安装板上；钻头转动固定轴通过钻孔万向传动轴与钻孔多轴连动器驱动连接，钻孔多轴连动器的动力由电机和皮带传动机构的配合供给；钻孔安装板通过钻孔升降液压缸和钻孔升降连杆的配合实现上下运动，以实现钻头从下往上的对工件进行钻孔加工；钻孔行程轮设置于钻孔安装板上，钻孔升降液压缸和钻孔升降连杆通过钻孔行程轮与钻孔上止点触点或钻孔下止点触点的触碰、控制钻孔安装板向下运动或向上运动。

所述攻丝总成包括攻丝气缸、攻丝压盘、丝锥、丝锥转动固定轴、攻丝上止点触点、攻丝下止点触点、攻丝行程轮、攻丝万向传动轴、攻丝多轴连动器、攻丝升降连杆以及攻丝安装板；

其中，攻丝气缸与攻丝压盘驱动连接，工件放置于攻丝压盘下方，攻丝压盘通过攻丝气缸的推动下行压紧工件并实现锁紧；丝锥和丝锥转动固定轴配合连接、且设置于攻丝安装板上；丝锥转动固定轴通过攻丝万向传动轴与攻丝多轴连动器驱动连接，攻丝多轴连动器的动力由电机和皮带传动机构的配合供给；攻丝安装板通过攻丝升降连杆上下运动，以实现丝锥从下往上的对工件进行攻丝加工；攻丝行程轮设置于攻丝安装板上，攻丝升降连杆通过攻丝行程轮与攻丝上止点触点或攻丝下止点触点的触碰、控制攻丝安装板向下运动或向上运动；所述的攻丝升降连杆转动一圈的距离与丝锥的牙距相同。

所述铣加工总成包括铣削气缸、铣削压盘、铣削支架、铣削安装板、铣刀、铣削导轨、铣削万向传动轴、铣削多轴传动器、铣削升降液压缸、连接器、铣削行程气缸、铣削行程调节螺母以及铣削升降连杆；

其中，铣削气缸与铣削压盘驱动连接，工件放置于铣削压盘下方，铣削压盘通过铣削气缸的推动下行至铣削支架，并将工件锁紧在铣削压盘的加工基准面上；铣刀设置于铣削安装板上、且通过铣削万向传动轴与铣削多轴传动器驱动连接，铣削多轴传动器的动力由电机和皮带传动机构的配合供给；铣削安装板通过铣削升降液压缸和铣削升降连杆的配合实现上下运动，以实现铣刀从下往上的对工件进行铣削加工；铣削导轨设置于铣削安装板上，连接器设置于铣削行程气缸的前端，铣削安装板通过连接器和铣削行程气缸的配合在铣削导轨上前后运动，以实现铣刀对工件从前往后或从后或前的铣削加工；铣削行程调节螺母设置于铣削行程气缸的后端，铣削行程气缸通过与铣削行程调节螺母的触碰、控制铣削安装板在铣削导轨上作向前运动或向后运动。

所述探针检测总成包括探针气缸、探针压盘、弹性探针、绝缘板、金属导通板、探针安装架以及探针升降液压缸；

其中，探针气缸与探针压盘驱动连接，工件放置于探针压盘下方，探针压盘通过探针气缸的推动下行压紧工件并实现锁紧；弹性探针和绝缘板配合连接、且设置于探针安装架上；金属导通板设置于绝缘板与探针安装架之间、且与PLC控制箱电控连接；探针安装架通过探针升降液压缸上下运动，以实现弹性探针从下往上的对工件进行检测。

所述润滑清洁总成包括润滑清洁气缸、活动支架、毛刷安装板、毛刷、水槽、水管以及水槽升降液压缸；

其中，润滑清洁气缸设置于活动支架的后端，毛刷安装板和毛刷配合连接、且设置于活动支架的前端，活动支架通过润滑清洁气缸与毛刷、毛刷安装板驱动连接，并在中板上作前后运动；中板上还设置有润滑液盛装器，水管设置于水槽上，水槽设置于中板上、且与润滑液盛装器通过水槽升降液压缸于中板上作上下运动，以实现对钻孔总成和攻丝总成的润滑及清洁。

所述中板上设置有升降轴，上压板和转动定位板设置于升降轴上、且通过设置于底板圆心位置上的升降液压缸实现上下运动；转动定位板的周边设置有与工件加工数量相当的齿形缺口、且通过齿形缺口与设置于中板和上压板上的驱动转动总成配合，实现转动运动。

所述驱动转动总成包括固定导柱、活动导套、推动气缸、弹簧、导杆、推动支架、固定支架以及推动圆杆；

其中，固定导柱和活动导套配合连接、且设置于上压板上；推动支架和推动圆杆配合连接、且设置于推动气缸的前端，并通过推动气缸的驱动于导杆上作前后运动；转动定位板通过其上设置的齿形缺口与推动圆杆的配合实现转动运动；推动气缸和导杆设置于固定支架上，固定支架设置于中板上；弹簧一端与推动气缸的后端连接，另一端与固定支架连接。

所述转动定位板上设置有若干的导套，中板对应导套设置有至少一个导柱，转动定位板通过导套与导柱的配合实现转动定位。

本实用新型通过上述结构的改良，在底板和中板的三等分圆周工位上分别设置有对工件进行钻孔、攻丝、铣加工的钻孔总成、攻丝总成以及铣加工总成；所述的工件为倒置式设置于转动定位板上，钻孔总成、攻丝总成以及铣加工总成从下往上的对工件进行加工，有效地解决了现有技术中，只能将工件竖立式摆放，加工设备只能从上往下的对工件进行加工，避免了钻孔、攻丝和铣削太深排屑困难，容易堵塞的问题，使工件的加工更加方便、快捷；并且钻孔总成和攻丝总成之间、攻丝总成与铣加工总成之间分别设置有用于检测钻孔深度和是否有钻头或丝锥断在工件上的探针检测总成；钻孔总成和攻丝总成的后侧分别设置有用于对钻头、丝锥润滑及对切屑清理的润滑清洁总成；铣加工总成的下一工位为对工件完成取、装的工件取装工位，上压板对应工件取装工位设置有用于检测是否已放置工件的工件检测总成，提高了机床使用的便捷性及功能性的同时，探针检测总成、润滑清洁总成以及工件检测总成同样是从下往上的对工件进行加工，避免了工件在钻孔、攻丝和铣削时机床加工出错、润滑液残留在工件、或工件取装困难等一系列问题，更进一步地提高了机床的使用便捷性。其具有结构简单合理，性能可靠，操作快捷，制造成本低，排屑、清洗方便等特点，实用性高。

附图说明

图1为本实用新型一实施例结构示意图。

图2为本实用新型一实施例另一结构示意图。

图3为钻孔总成结构示意图。

图4为攻丝总成结构示意图。

图5为铣加工总成结构示意图。

图6为图5中A处内部放大结构示意图。

图7为探针检测总成结构示意图。

图8为润滑清洁总成结构示意图。

图9为驱动转动总成结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1、图2，本多功能机床，包括底板7、中板8、机架9、上压板10以及转动定位板11，底板7和中板8的三等分圆周工位上分别设置有对工件19进行钻孔、攻丝、铣加工的钻孔总成1、攻丝总成2以及铣加工总成3；所述的工件19为倒置式设置于转动定位板11上，钻孔总成1、攻丝总成2以及铣加工总成3从下往上的对工件19进行加工。

钻孔总成1和攻丝总成2之间、攻丝总成2与铣加工总成3之间分别设置有用于检测钻孔深度和是否有钻头或丝锥断在工件19上的探针检测总成4；钻孔总成1和攻丝总成2的后侧分别设置有用于对钻头、丝锥润滑及对切屑清理的润滑清洁总成5；铣加工总成3的下一工位为对工件19完成取、装的工件取装工位，上压板10对应工件取装工位设置有用于检测是否已放置工件19的工件检测总成14；所述的工件19为倒置式设置于转动定位板11上，钻孔总成1、攻丝总成2、铣加工总成3、探针检测总成4、润滑清洁总成5以及工件检测总成14从下往上的对工件19进行加工；所述的底板7上设置有相互连接的电机15、皮带传动机构16，以及用于控制机床工作循环的PLC控制箱17；钻孔总成1、攻丝总成2和铣加工总成3的动力由电机15和皮带传动机构16的配合供给，PLC控制箱17上设置有用于控制机床启动和紧急停止的按钮开关。

参见图3，钻孔总成1包括钻孔气缸1.1、钻孔压盘1.2、钻头1.3、钻头转动固定轴1.4、钻孔上止点触点1.5、钻孔下止点触点1.6、钻孔行程轮1.7、钻孔万向传动轴1.8、钻孔多轴连动器1.9、钻孔升降液压缸1.10、钻孔升降连杆1.11以及钻孔安装板1.12。其中，钻孔气缸1.1与钻孔压盘1.2驱动连接，工件19放置于钻孔压盘1.2下方，钻孔压盘1.2通过钻孔气缸1.1的推动下行压紧工件19并实现锁紧；钻头1.3和钻头转动固定轴1.4配合连接、且设置于钻孔安装板1.12上；钻头转动固定轴1.4通过钻孔万向传动轴1.8与钻孔多轴连动器1.9驱动连接，钻孔多轴连动器1.9的动力由电机15和皮带传动机构16的配合供给；钻孔安装板1.12通过钻孔升降液压缸1.10和钻孔升降连杆1.11的配合实现上下运动，以实现钻头1.3从下往上的对工件19进行钻孔加工；钻孔行程轮1.7设置于钻孔安装板1.12上，钻孔升降液压缸1.10和钻孔升降连杆1.11通过钻孔行程轮1.7与钻孔上止点触点1.5或钻孔下止点触点1.6的触碰、控制钻孔安装板1.12向下运动或向上运动。

其工作原理：钻孔气缸1.1推动钻孔压盘1.2下行压紧工件19并锁紧，电机15通过皮带传动机构16带动钻孔多轴连动器1.9转动，安装在钻孔多轴连动器1.9上的钻孔万向传动轴1.8、钻头转动固定轴1.4和钻头1.3同时转动；钻孔升降液压缸1.10上升，通过钻孔升降连杆1.11推动安装在钻孔安装板1.12上的钻头转动固定轴1.4和钻头1.3进行钻孔加工。当连接在钻孔安装板1.12上的钻孔行程轮1.7随着上升触碰到需加工止位相对应的钻孔上止点触点1.5时，钻孔升降液压缸1.10下降，当触碰到钻孔下止点触点1.6时，钻孔升降连杆1.11停止工作，电机15停止转动，钻孔气缸1.1解锁回位并带动钻孔压盘1.2上行，脱离工件19，整个钻孔总成1全部复位。

参见图4，攻丝总成2包括攻丝气缸2.1、攻丝压盘2.2、丝锥2.3、丝锥转动固定轴2.4、攻丝上止点触点2.5、攻丝下止点触点2.6、攻丝行程轮2.7、攻丝万向传动轴2.8、攻丝多轴连动器2.9、攻丝升降连杆2.10以及攻丝安装板2.11。其中，攻丝气缸2.1与攻丝压盘2.2驱动连接，工件19放置于攻丝压盘2.2下方，攻丝压盘2.2通过攻丝气缸2.1的推动下行压紧工件19并实现锁紧；丝锥2.3和丝锥转动固定轴2.4配合连接、且设置于攻丝安装板2.11上；丝锥转动固定轴2.4通过攻丝万向传动轴2.8与攻丝多轴连动器2.9驱动连接，攻丝多轴连动器2.9的动力由电机15和皮带传动机构16的配合供给；攻丝安装板2.11通过攻丝升降连杆2.10上下运动，以实现丝锥2.3从下往上的对工件19进行攻丝加工；攻丝行程轮2.7设置于攻丝安装板2.11上，攻丝升降连杆2.10通过攻丝行程轮2.7与攻丝上止点触点2.5或攻丝下止点触点2.6的触碰、控制攻丝安装板2.11向下运动或向上运动；所述的攻丝升降连杆2.10转动一圈的距离与丝锥2.3的牙距相同。

其工作原理：攻丝气缸2.1带动攻丝压盘2.2下行，将工件19压紧，随后电机15通过皮带传动机构16带动攻丝多轴连动器2.9、攻丝万向传动轴2.8、攻丝升降连杆2.10、安装在攻丝安装板2.11上的丝锥转动固定轴2.4以及固定在丝锥转动固定轴2.4上面的丝锥2.3正转，由于攻丝升降连杆2.10每转一圈的距离与丝锥2.3的牙距相一致，因此改变了传统的攻牙方式靠丝锥2.3本身来带动攻丝的进退，从而大幅度的增加了攻丝加工的速度，并且降低了丝锥2.3损坏的几率。当连接在攻丝安装板2.11上的攻丝行程轮2.7随着上升触碰到需加工止位相对应的攻丝上止点触点2.5时，电机15反转并带动丝锥2.3反转退出；当下行至攻丝下止点触点2.6时，电机15停止转动，攻丝气缸2.1带动攻丝压盘2.2上升离开工件19，整个攻丝总成2全部复位。

参见图5，铣加工总成3包括铣削气缸3.1、铣削压盘3.2、铣削支架3.3、铣削安装板3.4、铣刀3.5、铣削导轨3.6、铣削万向传动轴3.7、铣削多轴传动器3.8、铣削升降液压缸3.9、连接器3.10、铣削行程气缸3.11、铣削行程调节螺母3.12以及铣削升降连杆3.13。其中，铣削气缸3.1与铣削压盘3.2驱动连接，工件19放置于铣削压盘3.2下方，铣削压盘3.2通过铣削气缸3.1的推动下行至铣削支架3.3，并将工件19锁紧在铣削压盘3.2的加工基准面上；铣刀3.5设置于铣削安装板3.4上、且通过铣削万向传动轴3.7与铣削多轴传动器3.8驱动连接，铣削多轴传动器3.8的动力由电机15和皮带传动机构16的配合供给；铣削安装板3.4通过铣削升降液压缸3.9和铣削升降连杆3.13的配合实现上下运动，以实现铣刀3.5从下往上的对工件19进行铣削加工；铣削导轨3.6设置于铣削安装板3.4上，连接器3.10设置于铣削行程气缸3.11的前端，铣削安装板3.4通过连接器3.10和铣削行程气缸3.11的配合在铣削导轨3.6上前后运动，以实现铣刀3.5对工件19从前往后或从后或前的铣削加工；铣削行程调节螺母3.12设置于铣削行程气缸3.11的后端，铣削行程气缸3.11通过与铣削行程调节螺母3.12的触碰、控制铣削安装板3.4在铣削导轨3.6上作向前运动或向后运动。

其工作原理：铣削气缸3.1推动铣削压盘3.2下行至铣削支架3.3压紧锁死，使工件19定位在铣削支架3.3已加工好的基准面上；铣削升降液压缸3.9推动铣削升降连杆3.13上行，进一步地将工件19完全定位，并紧贴在推动铣削压盘3.2的加工基准面，如图6所示。随后电机15通过皮带传动机构16带动铣削多轴传动器3.8、铣削万向传动轴3.7及铣削安装板3.4的可调快装合金铣刀3.5高速转动；铣削行程气缸3.11通过连接器3.10使切削加工在铣削导轨3.6上进行切削，当切削到达铣削行程调节螺母3.12的限定距离时，铣削行程气缸3.11带动铣刀3.5后退，电机15停止转动，铣削升降液压缸3.9离开工件19，铣削气缸3.1带动铣削压盘3.2上升，并释放工件19，整个铣加工总成3全部复位。

参见图7，探针检测总成4包括探针气缸4.1、探针压盘4.2、弹性探针4.3、绝缘板4.4、金属导通板4.5、探针安装架4.6以及探针升降液压缸4.7。其中，探针气缸4.1与探针压盘4.2驱动连接，工件19放置于探针压盘4.2下方，探针压盘4.2通过探针气缸4.1的推动下行压紧工件19并实现锁紧；弹性探针4.3和绝缘板4.4配合连接、且设置于探针安装架4.6上；金属导通板4.5设置于绝缘板4.4与探针安装架4.6之间、且与PLC控制箱17电控连接；探针安装架4.6通过探针升降液压缸4.7上下运动，以实现弹性探针4.3从下往上的对工件19进行检测。

其工作原理：弹性探针4.3根据工件19的钻孔攻丝位置安装在绝缘板4.4上，并固定在探针安装架4.6上，绝缘板4.4与探针安装架4.6之间安装有一块金属导通板4.5，金属导通板4.5通过导线连接至PLC控制箱17的检测口。检测时探针气缸4.1连同探针压盘4.2下行压紧工件19，探针升降液压缸4.7托起探针安装架4.6使弹性探针4.3向上探入所工件19加工好的孔内，随即下降复位。如果工件19的钻孔深度达到要求，且没有钻头1.3或丝锥2.3断在孔内则无信号，可以通过；如果工件19的钻孔深度不足或有钻头1.3或丝锥2.3断在里面，则会将弹性探针4.3压下与金属导通板4.5导通，且显示该工位出现故障，提醒用户修整。

参见图8，润滑清洁总成5包括润滑清洁气缸5.1、活动支架5.2、毛刷安装板5.3、毛刷5.4、水槽5.6、水管5.7以及水槽升降液压缸5.8。其中，润滑清洁气缸5.1设置于活动支架5.2的后端，毛刷安装板5.3和毛刷5.4配合连接、且设置于活动支架5.2的前端，活动支架5.2通过润滑清洁气缸5.1与毛刷5.4、毛刷安装板5.3驱动连接，并在中板8上作前后运动；中板8上还设置有润滑液盛装器，水管5.7设置于水槽5.6上，水槽5.6设置于中板8上、且与润滑液盛装器通过水槽升降液压缸5.8于中板8上作上下运动，以实现对钻孔总成1和攻丝总成2的润滑及清洁。

其工作原理：在钻孔总成1或丝攻总成2的内侧中板8上安装有一个可以由润滑清洁气缸5.1推动，并实现前后运动的活动支架5.2，活动支架5.2的前端相对应要润滑清洁的钻头1.3或丝锥2.3的旁边位置安装有多根毛刷安装板5.3，毛刷安装板5.3的前端安装有用于润滑清洁的毛刷5.4。在待机起始位置时，润滑清洁气缸5.1在最后的位置，毛刷5.4在水槽5.6中间位置，水槽升降液压缸5.8推动水槽5.6上升，毛刷5.4浸泡在水槽5.6中；当工件19钻孔、攻丝完成复位时，水槽升降液压缸5.8下降，毛刷5.4离开水槽5.6，润滑清洁气缸5.1推动活动支架5.2使毛刷5.4对钻头1.3或丝锥2.3进行润滑清洁，随后立即复位，水槽升降液压缸5.8将水槽5.6升起，毛刷5.4再次泡入水槽5.6中，整个润滑清洁总成5全部复位。

上述结构中，中板8上设置有升降轴12，上压板10和转动定位板11设置于升降轴12上、且通过设置于底板7圆心位置上的升降液压缸13实现上下运动；转动定位板11的周边设置有与工件19加工数量相当的齿形缺口11.1、且通过齿形缺口11.1与设置于中板8和上压板10上的驱动转动总成6配合，实现转动运动。

参见图9，驱动转动总成6包括固定导柱6.1、活动导套6.2、推动气缸6.3、弹簧6.4、导杆6.5、推动支架6.6、固定支架6.7以及推动圆杆6.8。其中，固定导柱6.1和活动导套6.2配合连接、且设置于上压板10上；推动支架6.6和推动圆杆6.8配合连接、且设置于推动气缸6.3的前端，并通过推动气缸6.3的驱动于导杆6.5上作前后运动；转动定位板11通过其上设置的齿形缺口11.1与推动圆杆6.8的配合实现转动运动；推动气缸6.3和导杆6.5设置于固定支架6.7上，固定支架6.7设置于中板8上；弹簧6.4一端与推动气缸6.3的后端连接，另一端与固定支架6.7连接。所述的转动定位板11上设置有若干的导套21，中板8对应导套21设置有至少一个导柱20，转动定位板11通过导套21与导柱20的配合实现转动定位。

其工作原理：固定支架6.7和固定导柱6.1分别固定在中板8和上压板10上，在固定支架6.7上安装有导杆6.5和推动气缸6.3，导杆6.5和推动气缸6.3相互连接并可以在推动支架6.6上前后运动，固定支架6.7内侧安装有推动圆杆6.8，在弹簧6.4的作用下紧贴着中板8的外沿。由于固定支架6.7和固定导柱6.1从导柱20和导套21的定位作用，使安装在底板7和中板8上的各种加工总成与上压板10的工作中心得以重合。当升降液压缸13顶起升降轴12，并带动上压板10和转动定位板11上升时，导柱20和导套21分离，推动气缸6.3推出，通过推动圆杆6.8作用于移动定位板11的齿形缺口11.1上，使移动定位板11向前移动一个工位，随后升降液压缸13下降，导柱20和导套21对接定位，推动气缸6.3退回原位，推动圆杆6.8移到移动定位板11的下一个齿形缺口11.1上，整个驱动转动总成6全部复位。

本机床的工件19为倒置式设置于转动定位板11上，钻孔总成1、攻丝总成2以及铣加工总成3从下往上的对工件19进行加工，有效地解决了现有技术中，只能将工件竖立式摆放，加工设备只能从上往下的对工件进行加工，避免了钻孔、攻丝和铣削太深排屑困难，容易堵塞的问题，使工件的加工更加方便、快捷；并且钻孔总成1和攻丝总成2之间、攻丝总成2与铣加工总成3之间分别设置有用于检测钻孔深度和是否有钻头或丝锥断在工件上的探针检测总成4；钻孔总成1和攻丝总成2的后侧分别设置有用于对钻头1.3、丝锥2.3润滑及对切屑清理的润滑清洁总成5；铣加工总成3的下一工位为对工件完成取、装的工件取装工位，上压板10对应工件取装工位设置有用于检测是否已放置工件的工件检测总成14，提高了机床使用的便捷性及功能性的同时，探针检测总成4、润滑清洁总成5以及工件检测总成14同样是从下往上的对工件19进行加工，避免了工件19在钻孔、攻丝和铣削时机床加工出错、润滑液残留在工件19、或者工件19取装困难等一系列问题，更进一步地提高了机床的使用便捷性。

本实施例为电发热盆需钻孔、攻丝、铣安装脚，因此机床上的各个总成采用上述的设计，对于其他用户的需求，机床上的各个总成可以根据不同的产品进行相应设计，具有人性化，而且每个的加工总成及其定位构件均可以快速拆装，方便了机床的维修和更换产品品种，有效提高了机床的工作效率，增加使用性。

整机工作顺序：

将工件19放入三个工件定位卡22内定位，按动按钮开关18，PLC控制箱17开始检查和控制全部工作程序。首先升降液压缸13推动升降轴12带动上压板10及转动定位板11上升，导套21脱离导柱20，驱动转动总成6推动转动定位板11转动一个工位。升降液压缸13带动升降轴12、上压板10及转动定位板11下降，导套21套入导柱20内，并实现定位。

工件检测总成14检测确认工件19已放到位，则钻孔总成1、攻丝总成2、铣加工总成3、探针总成4分别对各自工位上的工件19进行相应的加工操作，加工完成后各自复位。随后润滑清洁总成5分别对钻孔总成1中的钻头1.3和攻丝总成2的丝锥2.3进行润滑清洁，润滑清洁完成后自动复位，整机恢复待机状态。

上述为本实用新型的优选方案,本领域普通技术人员对其简单的变型或改造，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多功能机床，包括底板(7)、中板(8)、机架(9)、上压板(10)以及转动定位板(11)，其特征在于：底板(7)和中板(8)的三等分圆周工位上分别设置有对工件(19)进行钻孔、攻丝、铣加工的钻孔总成(1)、攻丝总成(2)以及铣加工总成(3)；所述的工件(19)为倒置式设置于转动定位板(11)上，钻孔总成(1)、攻丝总成(2)以及铣加工总成(3)从下往上的对工件(19)进行加工。

2.根据权利要求1所述的多功能机床，其特征在于所述钻孔总成(1)和攻丝总成(2)之间、攻丝总成(2)与铣加工总成(3)之间分别设置有用于检测钻孔深度和是否有钻头或丝锥断在工件(19)上的探针检测总成(4)；钻孔总成(1)和攻丝总成(2)的后侧分别设置有用于对钻头、丝锥润滑及对切屑清理的润滑清洁总成(5)；铣加工总成(3)的下一工位为对工件(19)完成取、装的工件取装工位，上压板(10)对应工件取装工位设置有用于检测是否已放置工件(19)的工件检测总成(14)；所述的工件(19)为倒置式设置于转动定位板(11)上，钻孔总成(1)、攻丝总成(2)、铣加工总成(3)、探针检测总成(4)、润滑清洁总成(5)以及工件检测总成(14)从下往上的对工件(19)进行加工；所述的底板(7)上设置有相互连接的电机(15)、皮带传动机构(16)，以及用于控制机床工作循环的PLC控制箱(17)；钻孔总成(1)、攻丝总成(2)和铣加工总成(3)的动力由电机(15)和皮带传动机构(16)的配合供给，PLC控制箱(17)上设置有用于控制机床启动和紧急停止的按钮开关(18)。

3.根据权利要求2所述的多功能机床，其特征在于所述钻孔总成(1)包括钻孔气缸(1.1)、钻孔压盘(1.2)、钻头(1.3)、钻头转动固定轴(1.4)、钻孔上止点触点(1.5)、钻孔下止点触点(1.6)、钻孔行程轮(1.7)、钻孔万向传动轴(1.8)、钻孔多轴连动器(1.9)、钻孔升降液压缸(1.10)、钻孔升降连杆(1.11)以及钻孔安装板(1.12)；

其中，钻孔气缸(1.1)与钻孔压盘(1.2)驱动连接，工件(19)放置于钻孔压盘(1.2)下方，钻孔压盘(1.2)通过钻孔气缸(1.1)的推动下行压紧工件(19)并实现锁紧；钻头(1.3)和钻头转动固定轴(1.4)配合连接、且设置于钻孔安装板(1.12)上；钻头转动固定轴(1.4)通过钻孔万向传动轴(1.8)与钻孔多轴连动器(1.9)驱动连接，钻孔多轴连动器(1.9)的动力由电机(15)和皮带传动机构(16)的配合供给；钻孔安装板(1.12)通过钻孔升降液压缸(1.10)和钻孔升降连杆(1.11)的配合实现上下运动，以实现钻头(1.3)从下往上的对工件(19)进行钻孔加工；钻孔行程轮(1.7)设置于钻孔安装板(1.12)上，钻孔升降液压缸(1.10)和钻孔升降连杆(1.11)通过钻孔行程轮(1.7)与钻孔上止点触点(1.5)或钻孔下止点触点(1.6)的触碰、控制钻孔安装板(1.12)向下运动或向上运动。

4.根据权利要求3所述的多功能机床，其特征在于所述攻丝总成(2)包括攻丝气缸(2.1)、攻丝压盘(2.2)、丝锥(2.3)、丝锥转动固定轴(2.4)、攻丝上止点触点(2.5)、攻丝下止点触点(2.6)、攻丝行程轮(2.7)、攻丝万向传动轴(2.8)、攻丝多轴连动器(2.9)、攻丝升降连杆(2.10)以及攻丝安装板(2.11)；

其中，攻丝气缸(2.1)与攻丝压盘(2.2)驱动连接，工件(19)放置于攻丝压盘(2.2)下方，攻丝压盘(2.2)通过攻丝气缸(2.1)的推动下行压紧工件(19)并实现锁紧；丝锥(2.3)和丝锥转动固定轴(2.4)配合连接、且设置于攻丝安装板(2.11)上；丝锥转动固定轴(2.4)通过攻丝万向传动轴(2.8)与攻丝多轴连动器(2.9)驱动连接，攻丝多轴连动器(2.9)的动力由电机(15)和皮带传动机构(16)的配合供给；攻丝安装板(2.11)通过攻丝升降连杆(2.10)上下运动，以实现丝锥(2.3)从下往上的对工件(19)进行攻丝加工；攻丝行程轮(2.7)设置于攻丝安装板(2.11)上，攻丝升降连杆(2.10)通过攻丝行程轮(2.7)与攻丝上止点触点(2.5)或攻丝下止点触点(2.6)的触碰、控制攻丝安装板(2.11)向下运动或向上运动；所述的攻丝升降连杆(2.10)转动一圈的距离与丝锥(2.3)的牙距相同。

5.根据权利要求4所述的多功能机床，其特征在于所述铣加工总成(3)包括铣削气缸(3.1)、铣削压盘(3.2)、铣削支架(3.3)、铣削安装板(3.4)、铣刀(3.5)、铣削导轨(3.6)、铣削万向传动轴(3.7)、铣削多轴传动器(3.8)、铣削升降液压缸(3.9)、连接器(3.10)、铣削行程气缸(3.11)、铣削行程调节螺母(3.12)以及铣削升降连杆(3.13)；

其中，铣削气缸(3.1)与铣削压盘(3.2)驱动连接，工件(19)放置于铣削压盘(3.2)下方，铣削压盘(3.2)通过铣削气缸(3.1)的推动下行至铣削支架(3.3)，并将工件(19)锁紧在铣削压盘(3.2)的加工基准面上；铣刀(3.5)设置于铣削安装板(3.4)上、且通过铣削万向传动轴(3.7)与铣削多轴传动器(3.8)驱动连接，铣削多轴传动器(3.8)的动力由电机(15)和皮带传动机构(16)的配合供给；铣削安装板(3.4)通过铣削升降液压缸(3.9)和铣削升降连杆(3.13)的配合实现上下运动，以实现铣刀(3.5)从下往上的对工件(19)进行铣削加工；铣削导轨(3.6)设置于铣削安装板(3.4)上，连接器(3.10)设置于铣削行程气缸(3.11)的前端，铣削安装板(3.4)通过连接器(3.10)和铣削行程气缸(3.11)的配合在铣削导轨(3.6)上前后运动，以实现铣刀(3.5)对工件(19)从前往后或从后或前的铣削加工；铣削行程调节螺母(3.12)设置于铣削行程气缸(3.11)的后端，铣削行程气缸(3.11)通过与铣削行程调节螺母(3.12)的触碰、控制铣削安装板(3.4)在铣削导轨(3.6)上作向前运动或向后运动。

6.根据权利要求5所述的多功能机床，其特征在于所述探针检测总成(4)包括探针气缸(4.1)、探针压盘(4.2)、弹性探针(4.3)、绝缘板(4.4)、金属导通板(4.5)、探针安装架(4.6)以及探针升降液压缸(4.7)；

其中，探针气缸(4.1)与探针压盘(4.2)驱动连接，工件(19)放置于探针压盘(4.2)下方，探针压盘(4.2)通过探针气缸(4.1)的推动下行压紧工件(19)并实现锁紧；弹性探针(4.3)和绝缘板(4.4)配合连接、且设置于探针安装架(4.6)上；金属导通板(4.5)设置于绝缘板(4.4)与探针安装架(4.6)之间、且与PLC控制箱(17)电控连接；探针安装架(4.6)通过探针升降液压缸(4.7)上下运动，以实现弹性探针(4.3)从下往上的对工件(19)进行检测。

7.根据权利要求6所述的多功能机床，其特征在于所述润滑清洁总成(5)包括润滑清洁气缸(5.1)、活动支架(5.2)、毛刷安装板(5.3)、毛刷(5.4)、水槽(5.6)、水管(5.7)以及水槽升降液压缸(5.8)；

其中，润滑清洁气缸(5.1)设置于活动支架(5.2)的后端，毛刷安装板(5.3)和毛刷(5.4)配合连接、且设置于活动支架(5.2)的前端，活动支架(5.2)通过润滑清洁气缸(5.1)与毛刷(5.4)、毛刷安装板(5.3)驱动连接，并在中板(8)上作前后运动；中板(8)上还设置有润滑液盛装器，水管(5.7)设置于水槽(5.6)上，水槽(5.6)设置于中板(8)上、且与润滑液盛装器通过水槽升降液压缸(5.8)于中板(8)上作上下运动，以实现对钻孔总成(1)和攻丝总成(2)的润滑及清洁。

8.根据权利要求1-7任一项所述的多功能机床，其特征在于所述中板(8)上设置有升降轴(12)，上压板(10)和转动定位板(11)设置于升降轴(12)上、且通过设置于底板(7)圆心位置上的升降液压缸(13)实现上下运动；转动定位板(11)的周边设置有与工件(19)加工数量相当的齿形缺口(11.1)、且通过齿形缺口(11.1)与设置于中板(8)和上压板(10)上的驱动转动总成(6)配合，实现转动运动。

9.根据权利要求8所述的多功能机床，其特征在于所述驱动转动总成(6)包括固定导柱(6.1)、活动导套(6.2)、推动气缸(6.3)、弹簧(6.4)、导杆(6.5)、推动支架(6.6)、固定支架(6.7)以及推动圆杆(6.8)；

其中，固定导柱(6.1)和活动导套(6.2)配合连接、且设置于上压板(10)上；推动支架(6.6)和推动圆杆(6.8)配合连接、且设置于推动气缸(6.3)的前端，并通过推动气缸(6.3)的驱动于导杆(6.5)上作前后运动；转动定位板(11)通过其上设置的齿形缺口(11.1)与推动圆杆(6.8)的配合实现转动运动；推动气缸(6.3)和导杆(6.5)设置于固定支架(6.7)上，固定支架(6.7)设置于中板(8)上；弹簧(6.4)一端与推动气缸(6.3)的后端连接，另一端与固定支架(6.7)连接。

10.根据权利要求9所述的多功能机床，其特征在于所述转动定位板(11)上设置有若干的导套(21)，中板(8)对应导套(21)设置有至少一个导柱(20)，转动定位板(11)通过导套(21)与导柱(20)的配合实现转动定位。