CN203947086U - 一种精脱硫反应槽 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种精脱硫反应槽，包括槽体，设于槽体顶部的进气口，设于槽体底部的出气口，设于槽体上、下部的检修孔，设于槽体内的催化剂层，其特征在于所述催化剂层的上方依次设置钢丝网、小粒径耐火球层、大粒径耐火球层，下方依次设置钢丝网、小粒径耐火球层、大粒径耐火球层、钢格栅。可在保证高效脱硫的同时，通过不同粒径的耐火球层的设置，降低煤气流通阻力，缩小槽内上、下部压差，保障安全生产，再通过大孔径钢丝网的设置，有效防止钢丝网被煤气中的尘粒堵塞而影响煤气流通，同时方便催化剂的更换、装卸，节约时间，保障生产的顺利进行。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种反应槽，特别是一种精脱硫反应槽，属于化学反应设备设计制造技术领域。
背景技术
目前国内焦炉煤气制甲醇装置均设有精脱硫工序，目的在于脱除煤气中的有机硫或无机硫。在精脱硫槽中填装有不同型号、不同用途的催化剂层，并在催化剂层的上、下方设置起支撑作用的耐火球、钢丝网及钢格栅，以便煤气进入脱硫槽后，在自上往下的流动过程中穿过催化剂层而将其中的有机、无机硫脱除。现有的上述填装结构在实际生产中存在下列不足：一是催化剂层上、下部填装的耐火球较多且粒度均为一种，较为密实，使煤气流通阻力增大；二是所用钢丝网眼较细，容易被煤气中的尘粒堵塞，进而增大煤气流通阻力；三是催化剂最上层所设钢格栅固定于槽壁上，给催化剂的装卸带来较大困难。因此有必要对现有技术加以改进。
发明内容
为解决现有精脱硫反应槽因内部填装结构不合理，容易被煤气中的尘粒堵塞，导致煤气流通阻力大，以及装卸催化剂较为困难等问题，本实用新型提供一种精脱硫反应槽。
本实用新型通过下列技术方案完成：一种精脱硫反应槽，包括槽体，设于槽体顶部的进气口，设于槽体底部的出气口，设于槽体上、下部的检修孔，设于槽体内的催化剂层，其特征在于所述催化剂层的上方依次设置钢丝网、小粒径耐火球层、大粒径耐火球层，下方依次设置钢丝网、小粒径耐火球层、大粒径耐火球层、钢格栅，以降低煤气流通阻力。
所述催化剂层上、下方的钢丝网为12目，以便起支撑作用的同时防止被煤气中的尘粒堵塞。
所述小粒径耐火球层的高度为8～15mm，小粒径耐火球的直径为20～30mm，以保证高效脱硫。
所述大粒径耐火球层的高度为8～15mm，大粒径耐火球的直径为40～60mm，以在保证高效脱硫的同时，降低煤气流通阻力，缩小槽内上、下部压差，保障安全生产。
本实用新型具有下列优点和效果：采用上述方案，可在保证高效脱硫的同时，通过不同粒径的耐火球层的设置，降低煤气流通阻力，缩小槽内上、下部压差，保障安全生产，再通过大孔径钢丝网的设置，有效防止钢丝网被煤气中的尘粒堵塞而影响煤气流通，本实用新型取消最上层的固定式钢格栅，使催化剂的更换、装卸非常方便，节约时间，保障生产的顺利进行。本实用新型结构简单，使用方便，安全可靠，脱硫效果好。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步描述。
本实用新型提供的精脱硫反应槽，包括槽体2，设于槽体2顶部的进气口1，设于槽体2底部的出气口11，设于槽体2上、下部的检修孔14、13、12，设于槽体1内的催化剂层6，其中所述催化剂层6的上方依次设置钢丝网5、小粒径耐火球层4、大粒径耐火球层3，下方依次设置钢丝网7、小粒径耐火球层8、大粒径耐火球层9、钢格栅10；所述催化剂层6上、下方的钢丝网5、7为12目，以便起支撑作用的同时防止被煤气中的尘粒堵塞；所述小粒径耐火球层4、8的高度为10mm，小粒径耐火球的直径为25mm，以保证高效脱硫；所述大粒径耐火球层3、9的高度为10mm，大粒径耐火球的直径为50mm，以在保证高效脱硫的同时，降低煤气流通阻力，缩小槽内上、下部压差，保障安全生产。
Claims (4)
1.一种精脱硫反应槽，包括槽体，设于槽体顶部的进气口，设于槽体底部的出气口，设于槽体上、下部的检修孔，设于槽体内的催化剂层，其特征在于所述催化剂层的上方依次设置钢丝网、小粒径耐火球层、大粒径耐火球层，下方依次设置钢丝网、小粒径耐火球层、大粒径耐火球层、钢格栅。
2.根据权利要求1所述的精脱硫反应槽，其特征在于所述催化剂层上、下方的钢丝网为12目。
3.根据权利要求1所述的精脱硫反应槽，其特征在于所述小粒径耐火球层的高度为8～15mm，小粒径耐火球的直径为20～30mm。
4.根据权利要求1所述的精脱硫反应槽，其特征在于所述大粒径耐火球层的高度为8～15mm，大粒径耐火球的直径为40～60mm。
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