CN203928977U - 锥孔检测装置 - Google Patents

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徐自明
冯永奎
游廷海
司凯中
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Abstract

本实用新型涉及锥孔检测装置,包括百分表或千分表、支架和检测球,所述的检测球的直径与锥孔待检测位置处直径一致,支架包括支撑台和固定在支撑台下方的支腿,百分表或千分表上的套筒穿过支撑台上的通孔且固定在通孔内,百分表或千分表的测量杆悬伸在支撑台的下方,测量杆处于自由状态时,测量杆的下端显露于支腿的下方且测量杆位于支腿下方的杆体长度与测量杆的测量行程之差大于检测球的半径,将支架稳定放置在锥孔的端面处,使得测量杆的测量头抵触在锥孔端面上,调整百分表或千分表,进行调零;然后将检测球置于锥孔内,测量杆的测量头抵触在检测球的顶部,读取并记录数值,该数值与检测球的半径差在允许范围内,锥孔合格;否则,为不合格。

Description

锥孔检测装置
技术领域
[0001] 本实用新型涉及汽车零部件检测领域,特别涉及锥孔检测装置。
背景技术
[0002] 转向节的头销安装在锥孔内,球销和锥孔的理想接触面要达到80%以上,若两者接触面较小就会造成接触松动,容易产生异响,同时也降低了球头销的使用寿命。由此可以看出锥孔的尺寸精度非常关键,需要对锥孔的尺寸进行检测。目前多是使用台阶锥度量规来检测锥孔,当被检测的锥孔基面在量规的台阶(或刻线)区域内,锥孔合格;否则,为不合格。锥孔的基面是小端端面,这种检测方法只能保证锥孔小径端合格。但由锥孔存在加工误差,通常小径端合格时大径端大于理论尺寸,因此使用台阶锥度量规检测不够精确,误差较大,很难保证产品的质量。
发明内容
[0003] 本实用新型的目的是提供一种检测精度高的锥孔检测装置。
[0004] 为实现上述目的,本实用新型采用了以下技术方案:一种节锥孔检测装置,包括百分表或千分表、支架和检测球,所述的检测球的直径与锥孔待检测位置处直径一致,所述的支架包括支撑台和固定在支撑台下方的支腿,支撑台上设有通孔,百分表或千分表上的套筒穿过支撑台上的通孔且固定在通孔内,百分表或千分表的测量杆悬伸在支撑台的下方,所述的测量杆处于自由状态时,测量杆的下端显露于支腿的下方,且测量杆位于支腿下方的杆体长度与测量杆的测量行程之差大于检测球的半径。
[0005] 由于采用以上技术方案,将支架稳定放置在锥孔的端面处,使得测量杆的测量头抵触在锥孔端面上,调整百分表或千分表,进行调零;然后将检测球置于锥孔内,将百分表或千分表固定在锥孔正上方,使得测量杆的测量头抵触在检测球的顶部,读取并记录此时百分表或千分表上的数值,该数值与检测球的半径差在允许范围内,锥孔合格;否则,为不合格。该装置的检测精度高,操作容易。
附图说明
[0006] 图1是本实用新型的结构示意图;
[0007] 图2是本实用新型的使用状态图。
具体实施方式
[0008] 如图1,一种锥孔检测装置,包括百分表或千分表10、支架20和检测球30,所述的检测球30的直径与锥孔待检测位置处孔径一致,所述的支架20包括支撑台21和固定在支撑台21下方的支腿22,支撑台21上设有通孔,百分表或千分表10上的套筒11穿过支撑台21上的通孔且固定在通孔内,百分表或千分表10的测量杆12悬伸在支撑台21的下方,所述的测量杆12处于自由状态时,测量杆12的下端显露于支腿22的下方,且测量杆12位于支腿22下方的杆体长度与测量杆12的测量行程之差大于检测球30的半径。测量杆12的下端显露于支腿22的下方是为了保证当支腿22固定在锥孔端面上时,测量杆12下端的测量头121可以抵触在端面上,实现百分表或千分表的调零。而测量杆12位于支腿22下方的杆体长度与测量杆12的测量行程之差大于检测球30的半径是为了实现测量时,测量杆12的测量头121可以移动至检测球30的顶部。
[0009] 百分表或千分表的工作原理是将被测尺寸引起的测量杆微小直线移动,经过齿轮传动放大,变为指计在刻度盘上的转动,从而读出被测尺寸的大小。以百分表为例,百分表的读数准确度为0.01mm。即当测量杆向上或向下移动Imm时,通过齿轮传动系统带动大指针转一圈,小指针转一格。刻度盘在圆周上有100个等分格,各格的读数值为0.01mm。小指针每格读数为1mm。测量时指针读数的变动量即为尺寸变化量。刻度盘可以转动,以便测量时大指针对准零刻线。
[0010] 由于锥孔加工特殊性,其小径端和锥度都很少出现误差,加工误差主要集中在大径端。本实用新型的检测原理是,选择检测锥孔内某一深度处的圆周面作为检测面(即锥孔的待检测位置),比如选取自大径端处孔深3mm处的圆周面作为检测面,检测球30直径与该检测面的孔径相等。那么检测球30显露在锥孔上方的高度与检测球30的半径差相当于是检测面的实际深度,若是该实际深度和理论深度的误差在允许范围内便可以说明检测面的深度合格。当小孔端、锥度以及选取的检测面的深度均合格就可以推断出锥孔合格。
[0011] 检测球30放入锥孔后其球心位于检测面处,那么检测球30显露在锥孔上方的高度(球顶与锥孔端面之间的距离)肯定小于检测球30的半径,该高度具体为检测球30的半径减去检测面实际所处深度。
[0012] 为了便于理解举例说明一下,假设检测面的实际深度为h,检测球30的半径为R,检测球30显露在锥孔上方的高度为H,那么H = R-h,则R>H ;测量杆12的测量行程S,测量杆12处于自由状态时,其位于支腿22下方的杆体长度SI,那么测量杆12位于支腿22上方的杆体长度S2 = S-Sl,只要使S2大于R,那么S2必然大于H,由此就可以确保测量时测量杆12的测量头121可以移动至检测球30的顶部。
[0013] 百分表或是千分表10的套筒11固定在支架20上,测量杆12可以在套筒内灵活的上下移动。检测时,先将支架20稳定的放置在待检测锥孔的端面处,使得测量杆12的测量头121抵触在锥孔端面上,调整百分表或千分表的刻度盘,进行调零;然后将检测球30置于锥孔内,将支架20固定在锥孔正上方,使得测量杆12的测量头121抵触在检测球30的顶部,读取并记录此时百分表或千分表上的数值,该数值与检测球30半径之间的数值差在允许范围内,锥孔合格;否则,为不合格。允许范围根据几何关系计算便可以得出。检测球30与检测面之间为面接触,所以该装置的检测精度高,测量误差小,保证了产品质量。
[0014] 所述的测量杆12处于自由悬伸状态时,测量杆12的下端微露于支腿22的下方。测量杆12的测量头121稍稍凸出在支腿22的下方,这样布置便于百分表或是千分表的调零。
[0015] 所述的检测球30为钢球。钢球较为耐磨,不易变形,检测精度高,使用寿命长。
[0016] 所述的支撑台21的下端面上共设有三条支腿22,三条支腿22的底部位于同一平面上。
[0017] 所述的支撑台21呈圆台状,其中心位置处设置有通孔,支腿22绕着该通孔均匀间隔分布在同一环形区域内。
[0018] 三条间隔分布的支腿22的底部位于同一平面内可以保证测量杆12垂直布置。提高测量的精确度,而且该结构的支架20稳定性高,不易变形,进一步提高检测装置的精度。
[0019] 锥孔检测装置的使用方法以测量转向节40上的锥孔为例进行详细说明,该实施例中选择百分表进行测量。由于转向节40和球销的接触面集中在锥孔的大径端,只要保证孔深3mm处孔径合格就可以满足使用要求,由于孔径大小不易测量,本实用新型中测量孔深3_处的理论孔径实际所处在深度,若实际深度为3-3.3mm即可推断出该锥孔合格,否则为不合格。测量时将转向节40进行牢靠的固定,保证锥孔的大端朝上,须确保转向节40不能产生晃动,转向节的固定方式可如图2所示。固定好转向节40后,将支架20稳定的放置在待检测锥孔的端面处,使得测量杆12的测量头121抵触在锥孔端面上,调整百分表或千分表的刻度盘,进行调零;然后将检测球30置于锥孔内,将支架20固定在锥孔正上方,使得测量杆12的测量头121抵触在检测球30的顶部,读取并记录此时百分表或千分表上的数值,该数值与检测球30半径之间的数值差在允许范围内,锥孔合格;否则,为不合格。

Claims (5)

1.一种锥孔检测装置,其特征在于:包括百分表或千分表(10)、支架(20)和检测球(30),所述的检测球(30)的直径与锥孔待检测位置处孔径一致,所述的支架(20)包括支撑台(21)和固定在支撑台(21)下方的支腿(22),支撑台(21)上设有通孔,百分表或千分表(10)上的套筒(11)穿过支撑台(21)上的通孔且固定在通孔内,百分表或千分表(10)的测量杆(12)悬伸在支撑台(21)的下方,所述的测量杆(12)处于自由状态时,测量杆(12)的下端位于支腿(22)的下方,且测量杆(12)位于支腿(22)下方的杆体长度与测量杆(12)的测量行程之差大于检测球(30)的半径。
2.根据权利要求1所述的锥孔检测装置,其特征在于:所述的支撑台(21)的下端面上共设有三条支腿(22),三条支腿(22)的底部位于同一平面上。
3.根据权利要求1或2所述的锥孔检测装置,其特征在于:所述的测量杆(12)处于自由悬伸状态时,测量杆(12)的下端微露于支腿(22)的下方。
4.根据权利要求1所述的锥孔检测装置,其特征在于:所述的检测球(30)为钢球。
5.根据权利要求2所述的锥孔检测装置,其特征在于:所述的支撑台(21)呈圆台状,其中心位置处设置有通孔,支腿(22)绕着该通孔均匀间隔分布在同一环形区域内。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106767244A (zh) * 2016-12-02 2017-05-31 浙江万向系统有限公司 一种转向节多部位空间尺寸检具及检测方法

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