CN203917801U - 一种导流装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于砂冷却装置的导流装置，该砂冷却装置包括立式箱体、进料口和出料口。其要点是：还包括进气口、导流装置和出气口。立式箱体的箱体板下部上设有进气孔。进气口设置在立式箱体的下部外侧上，将进气孔完全罩住，且与立式箱体的外壁密闭连接。出气口从右上方密闭固定连接在立式箱体的上部右侧上，且与立式箱体的内部相连通。导流装置设置在该砂冷却装置的立式箱体中，导流装置与立式箱体及立式箱体中的型砂形成“S”形的气流通道，且该气流通道将砂冷却装置的进气口与出气口相连通。

Description

一种导流装置

技术领域

本实用新型涉及一种铸造用型砂处理设备，具体涉及一种用于砂冷却装置中的导流装置。

背景技术

砂型铸造是当前金属产品制造业常用的零件生产方式。砂型铸造是用型砂造型，然后进行浇铸的工艺。经过浇铸，大部分型砂温度会很高，这些用过的型砂在铸造业被称为旧砂。在铸造中继续使用旧砂会影响铸件的质量，使铸件产生夹砂、表面粘砂、冲砂、气孔等缺陷。另外，旧砂砂粒会粘附在模具上，影响铸件的几何尺寸。为了降低生产成本，一般是通过砂处理系统对旧砂进行再生等处理后进行再利用，其中旧砂的温度会直接影响到旧砂的性能。首先，经过铸造的旧砂温度会比较高；其次，环境温度也会对旧砂的砂温产生一定的影响，必需要对旧砂进行降温处理。常用的砂冷却方法是流转过程中冷却，其冷却时间短，能量转换利用率低而且降温效果较差。型砂仍保持较高的温度进入砂库存放，通常型砂在进入砂库后会贮存12小时后再使用，这段时间型砂散热较慢，使用时内部型砂温度仍高于使用时要求的温度，还需进一步处理后再使用，导致生产成品的废品率提高，增加能耗，相应生产成本也会大幅度提高。

中国专利文献CN102363197B（专利申请号201110342286.8）公开了一种“旧砂流态式冷却除尘装置”，其中记载了“砂子从进砂口进入设备，由于重力作用流经溜砂板，溜砂板的相对间隔斜向设计，使砂子形成‘S’形下滑状态，砂子的热量得到充分释放；进风百叶口向塔体内进风，塔体侧面的喷雾阀组通过进风百叶口，实现水雾压尘、除尘，而且又经过风吹，从而得到水分少的干爽砂子，设置喷雾阀组出的塔体内温度大于等于200℃，降低了能耗消耗，冷却效果好，设备结构简单。”由此看出该装置属于型砂在流转过程中冷却，型砂由进砂口进入设备后流经溜砂板便从出砂口流出，型砂在旧砂流态式冷却除尘装置中停留时间较短，塔体内温度超过200℃，能量转换利用率低下，冷却过程中还需要大量的冷却水，降温效果不明显且能耗较高。

中国专利文献CN102430708B（专利申请号201110429838.9）公开了一种“型砂冷却除尘塔和铸造型砂处理装置及铸造型砂处理方法”，也属于型砂流转过程中冷却，型砂在型砂冷却除尘塔中停留时间较短，能量转换利用率低下，冷却过程中也需要大量的冷却水，降温效果较差且能耗较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种结构简单，降温效果显著且能耗较低的用于砂冷却装置中的导流装置。

实现本实用新型目的的技术方案是：一种导流装置，其结构特点是：包括气流分配板组和出气导流槽组。气流分配板组包括进气板、连通板和出气板。进气板沿前后向从上至下设有1至3排下出气口。每排设有2至10个下出气口。进气板的各下出气口的截面均为三角形或矩形或弓形或倒“U”形。

连通板有1至10块，各连通板的结构形状均相同。各连通板沿前后向从上至下设有2至5排连通气口，且连通板的连通气口的排数大于进气板的下出气口的排数，各排连通气口的数量与相应各排下出气口的数量相同。连通板的连通气口的截面形状与进气板的下出气口的截面形状相对应。各连通板从下至上依次相对交错设置，且位于最下面的一块连通板与进气板相对设置。

出气板与位于最上面的一块连通板相对设置。出气板沿前后向从上至下设有排数与进气板的下出气口排数相同的1至3排上出气口。各排上出气口的数量与相应各排连通气口的数量相同。出气板的上出气口的截面形状与进气板的下出气口的截面形状相对应。

出气导流槽组包括数量与位于同一侧的进气板的下出气口的数量与连通板的连通气口的数量的和相同或数量与位于同一侧的进气板的下出气口的数量、连通板的连通气口的数量与出气板的上出气口的数量的和相同的导流槽。各导流槽的截面形状与进气板的各下出气口的截面形状相对应。各导流槽沿左右向水平设置在相应的进气板的下出气口和连通板的连通气口之间、相应的连通板的连通气口之间以及相应的连通板的连通气口与出气板的上出气口之间，且开口向下设置。

以上述技术方案为基础的技术方案是：导流装置的进气板的下出气口、连通板的连通气口和出气板的上出气口的靠近立式箱体轴线的一侧上均设有安装槽，各安装槽的截面形状与进气板的下出气口的截面形状相对应。各安装槽与相应的进气板、连通板或出气板的相接触部分密闭固定连接，且开口向下。各导流槽的截面形状与进气板的各下出气口的截面形状相对应。各导流槽从上向下搭接固定设置在相应的两个安装槽上。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：导流装置的气流分配板组的进气板的下出气口的截面形状为矩形。

导流装置的出气导流槽组的各导流槽的截面形状为与进气板的下出气口的截面相对应的矩形。导流装置的出气导流槽组的各导流槽上均设有2块保护板。2块保护板均沿左右向设置在导流槽的前后两侧的槽壁与位于上侧的槽底的交接处。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：导流装置的气流分配板组的进气板的下出气口的截面形状为矩形。

导流装置的各安装槽的截面形状为与进气板的下出气口的截面形状相对应的矩形。

导流装置的出气导流槽组的各导流槽的截面形状为与进气板的下出气口的截面相对应的矩形。导流装置的出气导流槽组的各导流槽上均设有2块保护板。2块保护板均沿左右向设置在导流槽的前后两侧的槽壁与位于上侧的槽底的交接处。

本实用新型具有积极的效果：

（1）采用本实用新型导流装置的砂冷却装置使用时采用过程冷却加静置冷却结合，型砂在最初进入立式箱体时为过程冷却，同时还能起到一定除尘作用，当型砂堆满立式箱体时，型砂基本处于静置状态，然而此时冷风仍在继续流通，将型砂热量带走，对型砂进一步进行冷却，冷却效果十分显著，可达到其使用时温度的要求，不需再进行降温处理，极大提高了工作效率。

（2）本实用新型的导流装置结构简单，应用广泛。利用原来的砂库进行改造时，只需将导流装置安装到砂库中并在砂库箱体上开设相应的进气孔与进气口相通即可，改造成本低。本实用新型的砂冷却装置的导流装置设有安装槽，各导流槽从上向下搭接固定设置在相应的两个安装槽上，不仅有利于对原有设备进行方便快捷的改造，还便于维护。

（3）采用本实用新型的导流装置的砂冷却装置使用时，当型砂放满砂冷却装置的立式箱体时，型砂与立式箱体和导流装置之间基本形成一个整体呈“S”形的气流通道，通过离心风机常压送风即可，不需要采用压力输送，也不需要消耗冷却水，大幅度降低能耗，降低运行成本，同时还有利于除尘风机工作，减轻除尘风机负载。通过离心风机常温常压送风，风最终通过气流通道流入立式箱体中并从出气口排出立式箱体外并将热量带走，无需冷冻设备冷却，无需其它介质参与热交换，安全可靠。

（4）本实用新型的导流装置的矩形截面的导流槽还设有保护板，当型砂堆满导流槽与保护板之间的空间时，能消除型砂对导流槽上侧的冲击，进而避免了型砂对导流槽的前后两侧的槽壁和位于上侧的槽底的交接处的冲刷，有效的保护了导流槽，大大提高了设备的使用寿命。同样也可在弓形或倒“U”形截面的导流槽上设置相应的保护板。本实用新型的导流装置的三角形截面的导流槽也设有保护板，大大提高了导流槽的使用寿命。

（5）本实用新型的使用时，当停止放入型砂后，型砂基本会在立式箱体中放置12小时左右，在放置过程中继续用离心风机将风从进气口送入立式箱体中。此时位于各导流槽开口处的型砂直接与风接触，其热量会被流经的风带走。风在沿型砂与立式箱体和导流装置之间形成的气流通道中流动时，型砂的热量通过导流装置与风进行热交换，型砂的热量也会被流经气流通道中的风带走。热交换过程持续时间长，降温效果十分显著，可达到其使用时温度的要求，不需在进行降温处理，极大提高了工作效率。

附图说明

图1为应用本实用新型的导流装置的砂冷却装置的结构示意图；

图2为图1的砂冷却装置去掉立式箱体的前侧的箱体板时的结构示意图；

图3为从图2的左前上方向下观察时的导流装置的结构示意图；

图4为从图3的下方向上观察时的示意图；

图5为从图2的右前下方向上观察时去掉立式箱体的上部和相应的进料口及出气口后的结构示意图；

图6为应用本实用新型的导流装置的立式箱体装满型砂后气流的流向示意图；

图7为本实用新型的导流装置的导流槽的另一种安装结构示意图；

图8为本实用新型的导流装置的截面为矩形的导流槽的另一种结构的示意图；

图9为本实用新型的导流装置的截面为三角形的导流槽的另一种结构的示意图。

上述附图中的标记如下：

立式箱体1，进气孔11，进料口2，出料口3，进气口4，导流装置5，气流分配板组51，进气板51-1，下出气口51-1-1，连通板51-2，连通气口51-2-1，出气板51-3，上出气口51-3-1，出气导流槽组52，导流槽52-1，保护板52-1-1，出气口6。

具体实施方式

本实用新型的描述方位按照说明书附图中图1所示的具体方位进行描述，图1的上下左右即为描述的上下左右，面向图1的一侧为前侧，背离图1的一方为后侧，以靠近本装置中心的一侧称为内侧，以远离本装置中心的一侧称为外侧。

（实施例1）

见图2至图5，导流装置5包括气流分配板组51和出气导流槽组52。气流分配板组51包括进气板51-1、连通板51-2和出气板51-3。

进气板51-1沿前后向从上至下设有1至3排下出气口51-1-1（本实施例为2排）。每排设有2至10个下出气口51-1-1，本实施例为6个。进气板51-1的各下出气口51-1-1的截面均为三角形或矩形或弓形或倒“U”形，本实施例为矩形。

连通板51-2有1至10块（本实施例为2块），各连通板51-2的结构形状均相同。各连通板51-2沿前后向从上至下设有2至5排连通气口51-2-1（本实施例为4排），且连通板51-2的连通气口51-2-1的排数大于进气板51-1的下出气口51-1-1的排数，各排连通气口51-1-1的数量与各排下出气口51-1-1的数量相同。连通板51-2的连通气口51-2-1的截面形状与进气板51-1的下出气口51-1-1的截面形状相对应。各连通板51-2从下至上依次相对交错设置，且位于最下面的一块连通板51-2与进气板51-1相对设置。

出气板51-3与位于最上面的一块连通板51-2相对设置。出气板51-3沿前后向从上至下设有排数与进气板51-1的下出气口51-1-1排数相同的1至3排上出气口51-3-1（本实施例为2排）。各排上出气口51-3-1的数量与各排连通气口51-2-1的数量相同。出气板51-3的上出气口51-3-1的截面形状与进气板51-1的下出气口51-1-1的截面形状相对应。

出气导流槽组52包括数量与位于同一侧的进气板51-1的下出气口51-1-1的数量与连通板51-2的连通气口51-2-1的数量的和相同或数量与位于同一侧的进气板51-1的下出气口51-1-1的数量、连通板51-2的连通气口51-2-1的数量与出气板51-3的上出气口51-3-1的数量的和相同的导流槽52-1。

各导流槽52-1的截面形状与进气板51-1的各下出气口51-1-1的截面形状相对应。各导流槽52-1沿左右向水平设置在相应的进气板51-1的下出气口51-1-1和连通板51-2的连通气口51-2-1之间、相应的连通板51-2的连通气口51-2-1之间以及相应的连通板51-2的连通气口51-2-1与出气板51-3的上出气口51-3-1之间。各导流槽52-1与相应的进气板51-1、连通板51-2或出气板51-3的相接触部分密闭固定连接，且开口向下。

（应用例1）

见图1、图2和图5，本应用例的砂冷却装置包括立式箱体1、进料口2、出料口3、进气口4、导流装置和出气口6。所述导流装置采用实施例1所述的导流装置5。

见图1、图2和图5，进料口2从左上方密闭固定连接在立式箱体1上部左侧上，且与立式箱体1的内部相连通。进料口2设有相应的阀门可以控制进料口2处于打开状态或者关闭状态。出料口3从下方密闭固定连接在立式箱体1的下端上，且与立式箱体1的内部相连通。出料口3设有相应的阀门，通过打开阀门可以将立式箱体1中的型砂放出。立式箱体1的箱体板下部上设有1至4个进气孔11（本应用例为2个）。进气口4设置在立式箱体1的下部外侧上，将进气孔11完全罩住，且与立式箱体1的外壁密闭连接，外部气流通过进气口4和进气孔11进入立式箱体1内部。出气口6从右上方密闭固定连接在立式箱体1的上部右侧上，且与立式箱体1的内部相连通。出气口6中设有滤网，滤网的网孔的孔径小于型砂的粒径。

见图2至图5，导流装置5包括气流分配板组51和出气导流槽组52。气流分配板组51包括进气板51-1、连通板51-2和出气板51-3。进气板51-1密闭固定连接设置在立式箱体1的内壁上，将进气孔11完全罩住或将进气孔11罩住并与立式箱体1的箱体板形成开口向下的腔体，本应用例为进气板51-1将进气孔11罩住并与立式箱体1形成开口向下的腔体（见图2）。进气板51-1沿前后向从上至下设有1至3排下出气口51-1-1（本应用例为2排）。所有下出气口51-1-1的截面积的和为立式箱体1的所有进气孔11的截面积的和的1至20倍。每排设有2至10个下出气口51-1-1，本应用例为6个。进气板51-1的各下出气口51-1-1的截面均为三角形或矩形或弓形或倒“U”形，本应用例为矩形。

连通板51-2有1至10块（本应用例为2块），各连通板51-2的结构形状均相同。各连通板51-2沿前后向从上至下设有2至5排连通气口51-2-1（本应用例为4排），且连通板51-2的连通气口51-2-1的排数大于进气板51-1的下出气口51-1-1的排数，各排连通气口51-1-1的数量与各排下出气口51-1-1的数量相同。连通板51-2的连通气口51-2-1的截面形状与进气板51-1的下出气口51-1-1的截面形状相对应。各连通板51-2从下至上依次相对交错设置，且位于最下面的一块连通板51-2以经过立式箱体1的轴线沿前后向设置的平面相对应设置在进气板51-1所在立式箱体1内壁一侧的相对一侧的内壁上。各连通板51-2均密闭固定连接设置在立式箱体1的内壁上，与立式箱体1的箱体板形成相应的气流通道或与立式箱体1的箱体板形成开口向下的腔体，本应用例中各连通板51-2均与立式箱体1的箱体板形成开口向下的腔体（见图2）。

出气板51-3沿前后向固定连接设置在立式箱体1的内壁上，与立式箱体1的箱体板形成上下贯通的气流通道。出气板51-3与位于最上面的一块连通板51-2以经过立式箱体1的轴线沿前后向设置的平面相对应设置该连通板51-2所在立式箱体1内壁一侧的相对一侧的内壁上。出气板51-3沿前后向从上至下设有排数与进气板51-1的下出气口51-1-1排数相同的1至3排上出气口51-3-1（本应用例为2排）。各排上出气口51-3-1的数量与各排连通气口51-2-1的数量相同。出气板51-3的上出气口51-3-1的截面形状与进气板51-1的下出气口51-1-1的截面形状相对应。

出气导流槽组52包括数量与位于立式箱体1的同一侧的进气板51-1的下出气口51-1-1的数量与连通板51-2的连通气口51-2-1的数量的和相同或数量与位于立式箱体1的同一侧的进气板51-1的下出气口51-1-1的数量、连通板51-2的连通气口51-2-1的数量与出气板51-3的上出气口51-3-1的数量的和相同的导流槽52-1。

各导流槽52-1的截面形状与进气板51-1的各下出气口51-1-1的截面形状相对应。各导流槽52-1沿左右向水平设置在相应的进气板51-1的下出气口51-1-1和连通板51-2的连通气口51-2-1之间、相应的连通板51-2的连通气口51-2-1之间以及相应的连通板51-2的连通气口51-2-1与出气板51-3的上出气口51-3-1之间。各导流槽52-1与相应的进气板51-1、连通板51-2或出气板51-3的相接触部分密闭固定连接，且开口向下。

见图6，使用本应用例的砂冷却装置冷却型砂的方法：

用离心风机将风从进气口4送入立式箱体1中。当立式箱体1为空箱状态时，此时可开始将温度较高的型砂从进料口2放入立式箱体1中，一部分风从进气板51-1与立式箱体1形成的开口中进入立式箱体1中，另一部分风则从进气板51-1上的各下出气口51-1-1中流出并通过相应的各导流槽52-1的开口进入立式箱体1中。这些风向上运动并通过出气口6排出立式箱体1外，在这过程中，这些风不断与下落的型砂相接触并进行热交换，将型砂的热量带走，同时还能起到一定除尘作用。

型砂在立式箱体1中的高度继续上升，当型砂在立式箱体1中的高度高于导流装置5的进气板51-1的下边沿时，此时，风全部通过进气板51-1上的各下出气口51-1-1中流出并通过相应的各导流槽52-1的开口进入立式箱体1中与下落的型砂相接触并进行热交换，将型砂的热量带走。

型砂在立式箱体1中的高度继续上升，当型砂在立式箱体1中的高度高于位于相应一排导流槽52-1的下边沿时，此时型砂与该排各相应的导流槽52-1形成相应的气流通道，风通可过该气流通道到达立式箱体1的另一侧，并通过相应的连通板51-2与立式箱体1的箱体板形成相应的气流通道进入其上一层的导流槽52-1中后进入立式箱体1中，继续与下落的型砂进行相应的热交换。型砂放满时停止往箱体中放入型砂，此时型砂的高度位于最上层的一排导流槽52-1的下边沿与出气板51-3的上边沿之间，此时型砂与立式箱体1和导流装置5之间基本形成一个整体呈“S”形的气流通道，风最终通过出气板51-3与立式箱体1的箱体板形成的气流通道流入立式箱体1中并从出气口6排出立式箱体1外并将热量带走。

停止放入型砂后，型砂基本会在立式箱体1中放置12小时左右，在放置过程中继续用离心风机将风从进气口4送入立式箱体1中。此时位于各导流槽52-1开口处的型砂直接与风接触，其热量会被流经的风带走。风在沿型砂与立式箱体1和导流装置5之间形成的气流通道中流动时，型砂的热量通过导流装置5与风进行热交换，型砂的热量也会被流经的风带走。热交换过程持续时间长，降温效果十分显著，可达到其使用时温度的要求，不需在进行降温处理，极大提高了工作效率。

（实施例2）

见图7，本实施例其余与实施例1相同，其不同之处在于：导流装置5的进气板51-1的下出气口51-1-1、连通板51-2的连通气口51-2-1和出气板51-3的上出气口51-3-1的靠近立式箱体轴线的一侧上均设有安装槽53，各安装槽53的截面形状与进气板51-1的下出气口51-1-1的截面形状相对应。各安装槽53与相应的进气板51-1、连通板51-2或出气板51-3的相接触部分密闭固定连接，且开口向下。各导流槽52-1从上向下搭接固定设置在相应的两个安装槽53上。

（实施例3）

见图8，本实施例其余与实施例1相同，其不同之处在于：导流装置5的出气导流槽组52的各导流槽52-1的截面形状为与进气板51-1的下出气口51-1-1的矩形截面相对应的矩形。导流装置5的出气导流槽组52的各导流槽52-1上均设有2块保护板52-1-1。2块保护板52-1-1均沿左右向设置在导流槽52-1的前后两侧的槽壁与位于上侧的槽底的交接处。

（实施例4）

本实施例其余与实施例2相同，其不同之处在于：导流装置5的出气导流槽组52的各导流槽52-1的截面形状为与进气板51-1的下出气口51-1-1的矩形截面相对应的矩形。导流装置5的出气导流槽组52的各导流槽52-1上均设有2块保护板52-1-1。2块保护板52-1-1均沿左右向设置在导流槽52-1的前后两侧的槽壁与位于上侧的槽底的交接处。

（实施例5）

见图9，本实施例其余与实施例1相同，其不同之处在于：导流装置5的出气导流槽组52的各导流槽52-1的截面形状为与进气板51-1的下出气口51-1-1的三角形截面相对应的三角形。导流装置5的出气导流槽组52的各导流槽52-1上均设有1块保护板52-1-1。保护板52-1-1沿左右向设置在导流槽52-1的前后槽壁的交接处。

（实施例6）

本实施例其余与实施例2相同，其不同之处在于：导流装置5的出气导流槽组52的各导流槽52-1的截面形状为与进气板51-1的下出气口51-1-1的三角形截面相对应的三角形。导流装置5的出气导流槽组52的各导流槽52-1上均设有1块保护板52-1-1。保护板52-1-1沿左右向设置在导流槽52-1的前后槽壁的交接处。

以上实施例和应用例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换和变化，具体应用过程中还可以根据上述实施例及应用例的启发进行相应的改造，因此所有等同的技术方案均应该归入本实用新型的专利保护范围之内。

Claims (4)

1.一种导流装置，其特征在于：包括气流分配板组（51）和出气导流槽组（52）；气流分配板组（51）包括进气板（51-1）、连通板（51-2）和出气板（51-3）；进气板（51-1）沿前后向从上至下设有1至3排下出气口（51-1-1）；每排设有2至10个下出气口（51-1-1）；进气板（51-1）的各下出气口（51-1-1）的截面均为三角形或矩形或弓形或倒“U”形；

连通板（51-2）有1至10块，各连通板（51-2）的结构形状均相同；各连通板（51-2）沿前后向从上至下设有2至5排连通气口（51-2-1），且连通板（51-2）的连通气口（51-2-1）的排数大于进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）的排数，各排连通气口（51-1-1）的数量与相应各排下出气口（51-1-1）的数量相同；连通板（51-2）的连通气口（51-2-1）的截面形状与进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）的截面形状相对应；各连通板（51-2）从下至上依次相对交错设置，且位于最下面的一块连通板（51-2）与进气板（51-1）相对设置；

出气板（51-3）与位于最上面的一块连通板（51-2）相对设置；出气板（51-3）沿前后向从上至下设有排数与进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）排数相同的1至3排上出气口（51-3-1）；各排上出气口（51-3-1）的数量与相应各排连通气口（51-2-1）的数量相同；出气板（51-3）的上出气口（51-3-1）的截面形状与进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）的截面形状相对应；

出气导流槽组（52）包括数量与位于同一侧的进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）的数量与连通板（51-2）的连通气口（51-2-1）的数量的和相同或数量与位于同一侧的进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）的数量、连通板（51-2）的连通气口（51-2-1）的数量与出气板（51-3）的上出气口（51-3-1）的数量的和相同的导流槽（52-1）；各导流槽（52-1）的截面形状与进气板（51-1）的各下出气口（51-1-1）的截面形状相对应；各导流槽（52-1）沿左右向水平设置在相应的进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）和连通板（51-2）的连通气口（51-2-1）之间、相应的连通板（51-2）的连通气口（51-2-1）之间以及相应的连通板（51-2）的连通气口（51-2-1）与出气板（51-3）的上出气口（51-3-1）之间，且开口向下设置。

2.根据权利要求1所述的导流装置，其特征在于：导流装置（5）的进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）、连通板（51-2）的连通气口（51-2-1）和出气板（51-3）的上出气口（51-3-1）的靠近立式箱体轴线的一侧上均设有安装槽（53），各安装槽（53）的截面形状与进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）的截面形状相对应；各安装槽（53）与相应的进气板（51-1）、连通板（51-2）或出气板（51-3）的相接触部分密闭固定连接，且开口向下；各导流槽（52-1）的截面形状与进气板（51-1）的各下出气口（51-1-1）的截面形状相对应；各导流槽（52-1）从上向下搭接固定设置在相应的两个安装槽（53）上。

3.根据权利要求1或2所述的导流装置，其特征在于：导流装置（5）的气流分配板组（51）的进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）的截面形状为矩形；

导流装置（5）的出气导流槽组（52）的各导流槽（52-1）的截面形状为与进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）的截面相对应的矩形；导流装置（5）的出气导流槽组（52）的各导流槽（52-1）上均设有2块保护板（52-1-1）；2块保护板（52-1-1）均沿左右向设置在导流槽（52-1）的前后两侧的槽壁与位于上侧的槽底的交接处。

4.根据权利要求1或2所述的导流装置，其特征在于：导流装置（5）的气流分配板组（51）的进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）的截面形状为矩形；

导流装置（5）的各安装槽（53）的截面形状为与进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）的截面形状相对应的矩形；

导流装置（5）的出气导流槽组（52）的各导流槽（52-1）的截面形状为与进气板（51-1）的下出气口（51-1-1）的截面相对应的矩形；导流装置（5）的出气导流槽组（52）的各导流槽（52-1）上均设有2块保护板（52-1-1）；2块保护板（52-1-1）均沿左右向设置在导流槽（52-1）的前后两侧的槽壁与位于上侧的槽底的交接处。