CN203904917U - 一种可拆卸式靠船装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种可拆卸式靠船装置，包括胸墙、钢箱、配重块体及钢箱梁，钢箱梁前端设置安装橡胶护舷，钢箱固定连接在钢箱梁的下部，胸墙与配重块体可拆卸的固定连接在钢箱梁的下部，钢箱位于胸墙的前方，配重块体位于胸墙后方，胸墙与配重块体固定连接，胸墙与配重块体上端位于同于水平面。本实用新型在不破坏码头基础的前提下，满足重力式码头等级提升后大型船舶的靠泊需要，且该装置拆卸不影响码头的正常使用。
Description
技术领域
本实用新型涉及靠船装置，更具体地说，涉及一种可拆卸式靠船装置。
背景技术
由于经济快速发展，对于目前正在使用的众多码头而言其设计之初的所考虑的停靠船舶的等级已不能满足实际运营的需要，因此急需对存在此种问题的码头进行升级改造。对于一般重力式码头结构而言，当码头升等后，可停靠的船型尺寸变大。因此需要将码头前沿水深竣深，而原有码头结构设计时并未考虑船型尺寸增大的问题，因此会出现船舶与码头下部基床相撞的情况发生。目前现有的处理方式主要是以下两种：1.对基床如初部分进行挖除，此种方式由于是水下作业，因此极易对码头结构造成损坏。2.限制停靠船舶吃水，如限制船型吃水，则对码头出运能力而言等级提升实际意义不大。因此需要一种既可以满足大型船舶靠泊要求，又可以保证原有码头结构不受大型船舶影响的靠船结构。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述对码头结构损害且船型受限的缺陷，提供一种可拆卸式靠船装置。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是构造一种可拆卸式靠船装置，包括胸墙、钢箱、配重块体及钢箱梁，钢箱梁前端设置安装橡胶护舷，钢箱固定连接在钢箱梁的下部，胸墙与配重块体可拆卸的固定连接在钢箱梁的下部，钢箱位于胸墙的前方，配重块体位于胸墙的后方，胸墙与配重块体固定连接，胸墙与配重块体上端位于同于水平面。
按上述方案，所述的钢箱梁上设置有螺孔，所述的胸墙上设置有与钢箱梁上的螺孔对应的螺栓及锚固杆，所述的胸墙通过螺栓穿过钢箱梁上的螺孔与钢 箱梁固定连接。
按上述方案，所述的钢箱梁上的螺孔的直径大于胸墙的螺栓的直径。
按上述方案，所述的钢箱梁上设置有螺孔，所述的配重块体上设置有与钢箱梁上的螺孔对应的螺栓及锚固杆，所述的配重块体通过螺栓穿过钢箱梁的螺孔与钢箱梁固定连接。
按上述方案，所述的钢箱梁上的螺孔的直径大于配重块体的螺栓的直径。
按上述方案，所述的配重块体与胸墙采用化学植筋的形式固定连接。
按上述方案，所述的钢箱梁与钢箱通过焊接的方式固定连接。
按上述方案，所述的配重块体为钢筋混凝土结构。
实施本实用新型的一种可拆卸式靠船装置，具有以下有益效果：
1、将常规码头前沿线借助钢箱的作用前伸到码头基床对船舶靠泊影响区域之外，不需要对码头主体结构进行大规模调整，大型船舶靠泊时船体不会与原有结构发生冲突，包括直立岸壁、基床；
2、钢箱梁的安装操作面仅设置于码头平面，便于安装和拆卸；
3、在胸墙及配重块体埋设螺栓，以钢箱及钢箱梁拆除后，配重块体上表面与码头面齐平，不会对码头正常使用产生影响；
4、该结构使用灵活，且不会对码头结构进行大规模的改动，节省投资。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
图1是本实用新型一种可拆卸式靠船装置的现有技术的结构示意图；
图2是本实用新型一种可拆卸式靠船装置的平面示意图；
图3是本实用新型一种可拆卸式靠船装置的断面示意图。
图中：1、大型船舶，2、原有码头前沿线，3、新码头前沿线，4、原有护舷，5、钢箱梁，6、橡胶护舷，7、配重块体，8、钢箱，9、原有系船设施，10、胸墙，11、原有沉箱，12、原有后方填料，13、船舶靠泊时护舷不发生压缩时的位置，14、船舶靠泊时护舷达到最大压缩变形55％时的位置，15、船舶与基床可能发生碰撞的位置，16、原设计海底，17、改造后设计海底，18、陆 域部分，19、海域部分，20、原有抛石基床，21、螺栓，22、垫片，23、锚固杆，24、螺杆。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。
如图1、图2及图3所示，在本实用新型的一种可拆卸式靠船装置实施例中，包括胸墙10、钢箱8、配重块体7及钢箱梁5，钢箱梁5前端设置安装橡胶护舷6，钢箱8固定连接在钢箱梁5的下部，胸墙10与配重块体7可拆卸的固定连接在钢箱梁5的下部，钢箱8位于胸墙10的前方，配重块体7位于胸墙10的后方，胸墙10与配重块体7固定连接，胸墙10与配重块体7上端位于同于水平面。
钢箱梁5上设置有螺孔，胸墙10上设置有与钢箱梁5上的螺孔对应的螺栓21及锚固杆23，胸墙10通过螺栓21穿过钢箱梁5上的螺孔与钢箱梁5固定连接，且螺栓21与钢箱梁5之间设置有垫片22。钢箱梁5上螺孔的直径大于胸墙10上螺栓21的螺杆24的直径，使得钢箱梁5与胸墙10之间可以垂直于码头前沿线方向相对水平移动，从而调整钢箱梁5与胸墙10的相对位置。
钢箱梁5上设置有螺孔，配重块体7上设置有与钢箱梁5上的螺孔对应的螺栓21及锚固杆23，配重块体7通过螺栓21穿过钢箱梁5的螺孔与钢箱梁5固定连接，且螺栓21与钢箱梁5之间设置有垫片22。钢箱梁5上螺孔的直径大于配重块体7上螺栓21的螺杆24的直径，使得钢箱梁5与配重块体7之间可以垂直于码头前沿线方向相对水平移动，从而调整钢箱梁5与配重块体7的相对位置。
配重块体7与胸墙10采用化学植筋的形式固定连接，钢箱梁5与钢箱8通过焊接的方式固定连接，配重块体7为钢筋混凝土结构。
在保证原有码头结构不变的前提下，钢箱8与钢箱梁5通过焊接的方式固定连接作为一个整体，胸墙10与配重块体7采用化学植筋的形式固定连接成为一个整体，且胸墙10与配重块体7顶部处于同一水平线，钢箱梁5上预留 的螺孔需预留一定的富余度使得钢箱梁5与配重块体7之间可以垂直于码头前沿线方向相对水平移动，钢箱梁5的后部与原有胸墙10之间贴紧即可，无需连接固定。
对于一般的重力式码头的升级改造工程中，如采用现有技术，简单的将原设计海底16竣深至改造后设计海底17，在大型船舶在停靠过程中，橡胶护舷6由船舶靠泊时护舷不发生压缩时的位置13，变化至达到最大压缩变形55％时的位置14时，船体结构与原有抛石基床20会在船舶与基床可能发生碰撞的位置15发生碰撞。
采用本实用新型的装置以后，在不改变胸墙10、原有后方填料12、原有沉箱11、原有抛石基床20的前提下，只需将原设计海底16竣深至改造后设计海底17，即可满足大型船舶在停靠过程中，橡胶护舷6由船舶靠泊时护舷不发生压缩时的位置13，变化至达到最大压缩变形55％时的位置14时，船体结构与原有抛石基床20保持一定安全距离的需要。
在上述结构的作用下，码头前沿水深竣深后当大型船舶1靠泊时，可以有效的将原有码头前沿线2推进至新码头前沿线3的位置，大型船舶1停靠时，在橡胶护舷6允许的变形范围之内靠泊的大型船舶1与原有抛石基床20不会发生碰撞；当不需要停靠大型船舶1时，可将上述靠船装置拆除，大型船舶1通过原有护舷4进行靠泊，大型船舶1系缆均采用原有系船设施9。
上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。
Claims (8)
1.一种可拆卸式靠船装置，其特征在于，包括胸墙、钢箱、配重块体及钢箱梁，钢箱梁前端设置安装橡胶护舷，钢箱固定连接在钢箱梁的下部，胸墙与配重块体可拆卸的固定连接在钢箱梁的下部，钢箱位于胸墙的前方，配重块体位于胸墙后方，胸墙与配重块体固定连接，胸墙与配重块体上端位于同于水平面。
2.根据权利要求1所述的可拆卸式靠船装置，其特征在于，所述的钢箱梁上设置有螺孔，所述的胸墙上设置有与钢箱梁上的螺孔对应的螺栓及锚固杆，所述的胸墙通过螺栓穿过钢箱梁上的螺孔与钢箱梁固定连接。
3.根据权利要求2所述的可拆卸式靠船装置，其特征在于，所述的钢箱梁上的螺孔的直径大于胸墙的螺栓的直径。
4.根据权利要求1所述的可拆卸式靠船装置，其特征在于，所述的钢箱梁上设置有螺孔，所述的配重块体上设置有与钢箱梁上的螺孔对应的螺栓及锚固杆，所述的配重块体通过螺栓穿过钢箱梁的螺孔与钢箱梁固定连接。
5.根据权利要求4所述的可拆卸式靠船装置，其特征在于，所述的钢箱梁上的螺孔的直径大于配重块体的螺栓的直径。
6.根据权利要求1所述的可拆卸式靠船装置，其特征在于，所述的配重块体与胸墙采用化学植筋的形式固定连接。
7.据权利要求1所述的可拆卸式靠船装置，其特征在于，所述的钢箱梁与钢箱通过焊接的方式固定连接。
8.根据权利要求1所述的可拆卸式靠船装置，其特征在于，所述的配重块体为钢筋混凝土结构。
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| CN110284462A (zh) * | 2019-07-26 | 2019-09-27 | 江苏科技大学 | 一种耐震经济型沉箱码头及其施工方法 |
| CN115478512A (zh) * | 2022-10-21 | 2022-12-16 | 中交第三航务工程勘察设计院有限公司 | 一种门式刚架码头结构及其施工方法 |
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