CN203904273U - 一种废油处理反应系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种废油处理反应系统，包括空气压缩装置、制氮装置、高压氮气储蓄罐和气动反应罐；所述气动反应罐顶部开设有助剂投料口和排气口，底部设有进油口和出油口，气动反应罐内设有废油处理区，废油处理区为罐体内空间由下往上的1/3-2/3空间，所述气动反应罐内进一步设有吹气管，所述吹气管一端伸入废油处理区，另一端伸出气动反应罐并通过氮气输送管道与高压氮气储蓄罐相连通；所述吹气管伸入废油处理区一端上设有导气盘，所述导气盘直径小于气动反应罐内径，导气盘底面设有多个出气孔，不同的出气孔通过导气盘内通道相连通并由导气盘顶面中央通道连接吹气管。采用氮气和气动装置的配合实现废油和添加剂的充分混合。

Description

一种废油处理反应系统

技术领域

本实用新型涉及化工设备领域，尤其一种废油处理反应系统。

背景技术

炼油厂或油田或化工厂废油，油粘度大，杂质多，凝固不易流动，导致其经济，这些废油除了含有添加剂，也可能含有机械传动所磨损产生的金属、未燃烧的燃料产生的多环芳烃、微粒以及水，在我国，废油被列为危险物，这些废油在回收后被当作符合标准的恢复燃油，在大型煤或石油火力发电站，供液锅炉里燃烧，这些废油的燃烧含有金属污染物、二氧化碳、一氧化碳以及二氧化硫等，这些典型的污染物会对环境造成巨大的污染。

对这些废油进行加工处理的话，需要投入一些添加剂进行反应，并且应当在搅拌反应下，让添加剂与废油均匀地混合，如果是采用在空气中直接机械搅拌的话，会存在以下问题：

1)暴露在空气中，搅拌会加快废油及其杂质的氧化，不利于后面的反应处理；

2)由于废油的油粘度大、凝固不易流动，会造成搅拌的困难，如果增大搅拌功率则造成成本投入大，同时机械搅拌废油中很难实现添加剂与废油的充分混合；

3)机械搅拌容易摩擦产生静电，不小心则会造成反应罐油爆，带来人生财产的危险。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种采用氮气环境下的气动反应装置来实现废油处理搅拌的废油处理反应系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种废油处理反应系统，包括空气压缩装置、制氮装置、高压氮气储蓄罐和气动反应罐；所述制氮装置的进气口与空气压缩装置相连通，制氮装置的出气口与高压氮气储蓄罐相连通并将制得的氮气储存在高压氮气储蓄罐内；

所述气动反应罐顶部开设有助剂投料口和排气口，底部设有进油口和出油口，气动反应罐内设有废油处理区，废油处理区为罐体内空间由下往上的1/3-2/3空间，所述气动反应罐内进一步设有吹气管，所述吹气管一端伸入废油处理区，另一端伸出气动反应罐并通过氮气输送管道与高压氮气储蓄罐相连通；

所述吹气管伸入废油处理区一端上设有导气盘，所述导气盘直径小于气动反应罐内径，导气盘底面设有多个出气孔，不同的出气孔通过导气盘内通道相连通并由导气盘顶面中央通道连接吹气管。

本实用新型的有益效果在于：空气压缩装置为制氮装置提供高压空气，由制氮装置利用物理的方法，将其中的氧和氮分离而获得，并将制得的氮气储存在高压氮气储蓄罐内，氮气通过氮气输送管道并由吹气管吹入气动反应罐内，由于氮气密度大于空气，氮气由底往上排出的同时将空气挤出，实现气动反应罐内的无氧环境，同时由于吹气管一端伸入废油处理区，而且在吹气管伸入废油处理区一端上设有导气盘，使得氮气通过导气盘的多个出气孔进入废油内，形成周部向上的搅动，因此在添加剂通过助剂投料口投入后，实现添加剂与废油的充分混合。

附图说明

图1为本实用新型实施例废油处理反应系统的结构示意图；

其中，

1：空气压缩装置；

2：制氮装置；

3：高压氮气储蓄罐；

4：气动反应罐；41：助剂投料口；42：排气口；43：进油口；44：出油口；45：废油处理区；46：吹气管；47：导气盘。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

本实用新型最关键的构思在于：采用氮气和气动装置的配合实现废油和添加剂的充分混合。

请一并参阅图1，如图所示，本实用新型废油处理反应系统，包括空气压缩装置1、制氮装置2、高压氮气储蓄罐3和气动反应罐4；所述制氮装置2的进气口与空气压缩装置1相连通，制氮装置2的出气口与高压氮气储蓄罐3相连通并将制得的氮气储存在高压氮气储蓄罐3内；所述气动反应罐4顶部开设有助剂投料口41和排气口42，底部设有进油口43和出油口44，气动反应罐4内设有废油处理区45，废油处理区45为罐体内空间由下往上的1/3-2/3空间，所述气动反应罐4内进一步设有吹气管46，所述吹气管46一端伸入废油处理区45，另一端伸出气动反应罐4并通过氮气输送管道与高压氮气储蓄3罐相连通；所述吹气管46伸入废油处理区45一端上设有导气盘47，所述导气盘47直径小于气动反应罐4内径，导气盘47底面设有多个出气孔，不同的出气孔通过导气盘47内通道相连通并由导气盘47顶面中央通道连接吹气管46，该导气盘47可以为锥形喷头结构，锥形喷头可以实现更大区域的气体流动。

通过上述结构，空气压缩装置为制氮装置提供高压空气，由制氮装置利用物理的方法，将其中的氧和氮分离而获得，并将制得的氮气储存在高压氮气储蓄罐内，氮气通过氮气输送管道并由吹气管吹入气动反应罐内，由于氮气密度大于空气，氮气由底往上排出的同时将空气挤出，实现气动反应罐内的无氧环境，同时由于吹气管一端伸入废油处理区，而且在吹气管伸入废油处理区一端上设有导气盘，使得氮气通过导气盘的多个出气孔进入废油内，形成周部向上的搅动，因此在添加剂通过助剂投料口投入后，实现添加剂与废油的充分混合。

进一步的所述气动反应罐的进油口设有双筒过滤器，所述双筒过滤器包括第一过滤筒、第二过滤筒和连接第一过滤筒、第二过滤筒的换向阀，所述第一过滤筒、第二过滤筒的进油口通过换向阀连接外部入油管道，并由换向阀控制相应管道的开启或关闭，第一过滤筒、第二过滤筒的出油口通过管道连通入气动反应罐的进油口。采用双筒过滤器有效地解决了单筒过滤器这方面的缺陷，在不停机的情况下可清洗或更换滤芯来保证主机正常连续工作。当一只过滤器滤芯堵塞现而需要更换时，不必停止主机工作只要打开压力平衡阀并转动换向阀，另一只过滤器即可参加工作，然后更换已堵塞的滤芯。

进一步的所述氮气输送管道沿着氮气的流动方向依次设有自动控制阀、过滤器和调压阀。

进一步的所述制氮装置可以为变压吸附制氮机、深冷空分制氮机或膜分离空分制氮机，优选为变压吸附制氮机(Pressure Swing Adsorption，简称PSA)气体分离技术是非低温气体分离技术的重要分支，是人们长期来努力寻找比深冷法更简单的空分方法的结果。七十年代西德埃森矿业公司成功开发了碳分子筛，为PSA空分制氮工业化铺平了道路。三十年来该技术发展很快，技术日趋成熟，在中小型制氮领域已成为深冷空分的强有力的竞争对手。变压吸附制氮是以空气为原料，用碳分子筛作吸附剂，利用碳分子筛对空气中的氧和氮选择吸附的特性，运用变压吸附原理(加压吸附，减压解吸并使分子筛再生)而在常温使氧和氮分离制取氮气。变压吸附制氮与深冷空分制氮相比，具有显著的特点：吸附分离是在常温下进行，工艺简单，设备紧凑，占地面积小，开停方便，启动迅速，产气快(一般在30min左右)，能耗小，运行成本低，自动化程度高，操作维护方便，撬装方便，无须专门基础。所以变压吸附制氮设备是目前应用最为广泛的技术。

综上所述，本实用新型提供的废油处理反应系统即可实现在无氧环境下的搅拌处理，实现废油和添加剂的充分均匀混合，同时不必停止主机工作只要打开压力平衡阀并转动换向阀，另一只过滤器即可参加工作，然后更换已堵塞的滤芯。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种废油处理反应系统，其特征在于，包括空气压缩装置、制氮装置、高压氮气储蓄罐和气动反应罐；所述制氮装置的进气口与空气压缩装置相连通，制氮装置的出气口与高压氮气储蓄罐相连通并将制得的氮气储存在高压氮气储蓄罐内；

所述气动反应罐顶部开设有助剂投料口和排气口，底部设有进油口和出油口，气动反应罐内设有废油处理区，废油处理区为罐体内空间由下往上的1/3-2/3空间，所述气动反应罐内进一步设有吹气管，所述吹气管一端伸入废油处理区，另一端伸出气动反应罐并通过氮气输送管道与高压氮气储蓄罐相连通；

所述吹气管伸入废油处理区一端上设有导气盘，所述导气盘直径小于气动反应罐内径，导气盘底面设有多个出气孔，不同的出气孔通过导气盘内通道相连通并由导气盘顶面中央通道连接吹气管。

2.根据权利要求1所述的废油处理反应系统，其特征在于，所述气动反应罐的进油口设有双筒过滤器，所述双筒过滤器包括第一过滤筒、第二过滤筒和连接第一过滤筒、第二过滤筒的换向阀，所述第一过滤筒、第二过滤筒的进油口通过换向阀连接外部入油管道，并由换向阀控制相应管道的开启或关闭，第一过滤筒、第二过滤筒的出油口通过管道连通入气动反应罐的进油口。

3.根据权利要求1所述的废油处理反应系统，其特征在于，所述氮气输送管道沿着氮气的流动方向依次设有自动控制阀、过滤器和调压阀。

4.根据权利要求1所述的废油处理反应系统，其特征在于，所述导气盘为锥形喷头结构。

5.根据权利要求1所述的废油处理反应系统，其特征在于，所述制氮装置为变压吸附制氮机、深冷空分制氮机或膜分离空分制氮机。