CN203784974U - 烧结脱硫系统烟气烟道以及烟气导流装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种烧结脱硫系统烟气烟道以及烟气导流装置。所述烟气烟道包括第一、二烟气进入通道、缓冲烟道和导流板，其中，第一、二烟气进入通道分别具有依次连接的第一、二烟气入口、第一、二直角拐角和第一、二烟气出口，第一、二烟气出口彼此相邻地设置为具有同一烟气流出方向并与缓冲烟道的烟气进口连接，缓冲烟道的烟气出口与烧结脱硫系统的洗涤塔或吸收塔连通；导流板由顺序连接的迎风直板、圆弧板和顺风直形曲板构成，导流板设置在第一、二烟气通道内，且其圆弧板设置在第一、二直角拐角处。本实用新型能够有效对烟气进行均流导流，减少了烟气压力和流速不均衡所产生的涡流问题，防止了烟道内弯弧段发生堵塞。

Description

烧结脱硫系统烟气烟道以及烟气导流装置

技术领域

本实用新型涉及烟道导流装置技术领域，具体来讲，涉及一种用于烧结烟气脱硫系统的洗涤塔或吸收塔、且能够防止洗涤塔或吸收塔烟道入口堵塞的烟气导流装置，以及一种包括该烟气导流装置的烧结脱硫系统烟气烟道。

背景技术

目前，现有烧结烟气脱硫主要采用湿法可再生烟气脱硫技术，其烧结烟气经除尘后通过烟道进入洗涤塔或吸收塔。然而，由于烟气进入洗涤塔或吸收塔入口烟道采用90°弯段联接，常常导致气流分布不均；此外，烟气经烟气烟道弯段后尚来不及均流就进入洗涤塔或吸收塔，使得烟气大量冲向与弯段外弧相联的一侧，烟道弯段内烟气流量较小甚至无烟气经过，在此作用下沿弯段内弧出现负压区，部分烟气形成回流卷吸，湿度较大的粉尘及金属离子混合物被烟气卷吸至负压区并逐步堆积形成结垢，堵塞烟道，导致脱硫系统无法正常运行，严重影响了脱硫效率。

因此，亟需一种适用于烧结烟气脱硫系统的洗涤塔或吸收塔的烟气导流装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术存在的上述不足中的至少一项。

例如，本实用新型的目的之一在于提供一种能够适用于烧结烟气脱硫系统的烟气进入管道的烟气导流装置。

本实用新型的一方面提供了一种烟气导流装置。所述烟气导流装置包括设置在供烟气通过的烟道的直角拐弯处的一个或多个导流板，所述导流板通过沿烟气前进方向顺序连接的迎风直板、圆弧板和顺风直形曲板构成。

在本实用新型的烟气导流装置的一个示例性实施例中，所述多个导流板沿烟气前进方向的截面方向均匀地布置在所述烟道的直角拐弯处。

在本实用新型的烟气导流装置的一个示例性实施例中，所述迎风直板与圆弧板的内切面连接，所述顺风直形曲板与圆弧板的外切面连接。

在本实用新型的烟气导流装置的一个示例性实施例中，所述圆弧板的圆心分布在所述烟道的直角拐弯处的45°平分线上，并且所述圆弧板的弧度数为π/2。

本实用新型的另一目的在于提供一种能够适用于烧结烟气脱硫系统、且能够防止堵塞的烟气烟道。

本实用新型的另一方面提供了一种烧结脱硫系统烟气烟道。所述烧结脱硫系统烟气烟道包括第一烟气进入通道、第二烟气进入通道、缓冲烟道和两个以上导流板，其中，第一烟气进入通道具有依次连接的第一烟气入口、第一直角拐角和第一烟气出口，第二烟气进入通道具有依次连接的第二烟气入口、第二直角拐角和第二烟气出口，第一烟气进入通道的第一烟气出口与第二烟气通道的第二烟气出口彼此相邻地设置为具有同一烟气流出方向，并且第一烟气进入通道的第一烟气出口与第二烟气通道的第二烟气出口一起与缓冲烟道的烟气进口连接，缓冲烟道的烟气出口与烧结脱硫系统的洗涤塔或吸收塔连通；所述导流板通过沿烟气前进方向顺序连接的迎风直板、圆弧板和顺风直形曲板构成，所述两个以上导流板中的每个导流板设置在第一烟气通道或第二烟气通道内，且导流板的圆弧板设置在第一直角拐角或第二直角拐角处。

在本实用新型的烧结脱硫系统烟气烟道的一个示例性实施例中，所述第一烟气进入通道中沿烟气前进方向的截面方向均匀地布置有多个导流板，所述第二烟气进入通道中沿烟气前进方向的截面方向均匀地布置有多个导流板。

在本实用新型的烧结脱硫系统烟气烟道的一个示例性实施例中，所述两个以上导流板的圆弧板的圆心分布在第一直角拐角或第二直角拐角的45°平分线上，并且所述圆弧板的弧度数为π/2。

在本实用新型的烧结脱硫系统烟气烟道的一个示例性实施例中，所述布置在第一烟气进入通道中的多个导流板中，沿第一直角拐角的外弧至内弧的方向，导流板的顺风直形曲板的未与圆弧板连接的一端距缓冲烟道的烟气进口的距离逐渐变大；所述布置在第二烟气进入通道中的多个导流板中，沿第二直角拐角的外弧至内弧的方向，导流板的顺风直形曲板的未与圆弧板连接的一端距缓冲烟道的烟气进口的距离逐渐变大。

在本实用新型的烧结脱硫系统烟气烟道的一个示例性实施例中，所述两个以上导流板中的每个导流板的迎风直板与该导流板的圆弧板的内切面连接，所述两个以上导流板中的每个导流板的顺风直形曲板与该导流板的圆弧板的外切面连接。

与现有技术相比，本实用新型的技术效果包括：能够有效对烟气进行均流导流，减少了烟气压力和流速不均衡所产生的涡流问题，防止了烟道内弯弧段发生堵塞的情况。

附图说明

图1示意性地示出了本实用新型的烧结脱硫系统烟气烟道的一个示例性实施例的结构示意图。

附图标记说明如下：

10-第一烟气进入通道、20-第二烟气进入通道、30-缓冲烟道、41-迎风直板、42-圆弧板、43-顺风直形曲板

具体实施方式

在下文中，将参照附图来详细说明本实用新型的烧结脱硫系统烟气烟道以及烟气导流装置。

图1示意性地示出了本实用新型的烧结脱硫系统烟气烟道的一个示例性实施例的结构示意图。图1中箭头所示分别为烟气的两条流动方向。

如图1所示，在本实用新型的一个示例性实施例中，烧结脱硫系统烟气烟道包括第一烟气进入通道10、第二烟气进入通道20、缓冲烟道30和多个导流板。

其中，第一烟气进入通道具有依次连接的第一烟气入口、第一直角拐角和第一烟气出口。第二烟气进入通道具有依次连接的第二烟气入口、第二直角拐角和第二烟气出口。第一烟气进入通道的第一烟气出口与第二烟气通道的第二烟气出口彼此相邻地设置为具有同一烟气流出方向（如图1中从左至右的方向），并且第一烟气进入通道的第一烟气出口与第二烟气通道的第二烟气出口一起与缓冲烟道的烟气进口连接，缓冲烟道的烟气出口与烧结脱硫系统的洗涤塔或吸收塔连通。

导流板通过沿烟气前进方向顺序连接的迎风直板41、圆弧板42和顺风直形曲板43构成。优选地，导流板的迎风直板与其圆弧板的内切面连接，导流板的顺风直形曲板与其圆弧板的外切面连接。例如，圆弧板的弧长可以为d×π/[2（n+1）]（d为烟道宽度），且圆弧板的高度可以为烟道高度的50%～80%。多个（例如，4个）导流板沿第一烟气进入通道中烟气前进方向（例如，图1中由下向右的方向）的截面方向（例如，第一直角拐角的45°平分线方向）均匀地布置在第一烟气通道内，而且这多个导流板的圆弧板均设置在第一直角拐角处并且与第一直角拐角具有相同的弯曲方向。也就是说，设置在第一烟气进入通道中的多个导流板能够在第一烟气进入通道中形成与第一直角拐角基本平行的多个烟气导流通道。另外，设置在第一烟气进入通道中的多个导流板的圆弧板的弧度数可以都为π/2。

此外，如图1所示，布置在第一烟气进入通道中的多个导流板中，沿第一直角拐角的外弧至内弧的方向，导流板的顺风直形曲板的未与圆弧板连接的一端距缓冲烟道的烟气进口的距离逐渐变大。也就是说，布置在第一烟气进入通道中的多个导流板中，就任意相邻的两个导流板而言，较靠近第一直角拐角的外弧的导流板的顺风直形曲板的未与圆弧板连接的一端更接近缓冲烟道的烟气进口；而较远离第一直角拐角的外弧的导流板的顺风直形曲板的未与圆弧板连接的一端更远离缓冲烟道的烟气进口。如图1所示，从上向下看，设置在第一烟气进入通道中的多个导流板的顺风直形曲板的长度逐渐缩短（例如，缩短300～500mm），且呈一定梯度。这样更加有利于使从第一烟气进入通道和第二烟气进入通道中进入的烟气混合均匀。另外，布置在第一烟气进入通道中的多个导流板的迎风直板可具有略微超出（例如，超出300～500mm）第一烟气进入通道的第一烟气出口的内壁（如图1中第一烟气出口的下壁）的长度。

同样地，多个（例如，4个）导流板沿第二烟气进入通道中烟气前进方向（例如，图1中由上向右的方向）的截面方向（例如，第二直角拐角的45°平分线方向）均匀地布置在第二烟气通道内，而且这多个导流板的圆弧板均设置在第二直角拐角处并且与第二直角拐角具有相同的弯曲方向。也就是说，设置在第二烟气进入通道中的多个导流板能够在第二烟气进入通道中形成与第二直角拐角基本平行的多个烟气导流通道。另外，设置在第二烟气进入通道中的多个导流板的圆弧板的弧度数可以都为π/2。

此外，如图1所示，布置在第二烟气进入通道中的多个导流板中，沿第二直角拐角的外弧至内弧的方向，导流板的顺风直形曲板的未与圆弧板连接的一端距缓冲烟道的烟气进口的距离逐渐变大。也就是说，布置在第二烟气进入通道中的多个导流板中，就任意相邻的两个导流板而言，较靠近第二直角拐角的外弧的导流板的顺风直形曲板的未与圆弧板连接的一端更接近缓冲烟道的烟气进口；而较远离第二直角拐角的外弧的导流板的顺风直形曲板的未与圆弧板连接的一端更远离缓冲烟道的烟气进口。如图1所示，从下向上看，设置在第二烟气进入通道中的多个导流板的顺风直形曲板的长度逐渐缩短（例如，缩短300～500mm），且呈一定梯度。这样更加有利于使从第一烟气进入通道和第二烟气进入通道中进入的烟气混合均匀。另外，布置在第二烟气进入通道中的多个导流板的迎风直板可具有略微超出（例如，超出300～500mm）第二烟气进入通道的第二烟气出口的内壁（如图1中第二烟气出口的上壁）的长度。

此外，如图1所示，第一烟气进入管道还可沿烟气前进方向在第一直角拐角之前设置另一直角拐角，并且还可在该另一直角拐角中均匀设置多个圆弧板。

如图1所示，在本实用新型的另一个示例性实施例中，烟气导流装置包括设置在供烟气通过的烟道的直角拐弯处的一个或多个导流板，导流板通过沿烟气前进方向顺序连接的迎风直板、圆弧板和顺风直形曲板构成。优选地，多个导流板沿烟气前进方向的截面方向均匀地布置在所述烟道的直角拐弯处。优选地，导流板的迎风直板与其圆弧板的内切面连接，导流板的顺风直形曲板与其圆弧板的外切面连接。如图1所示，多个圆弧板的圆心分布在第一烟气进入通道或第二烟气进入通道的直角拐弯处的45°平分线上。另外，圆弧板的弧度数可以为π/2。

以烟道设置4块导流板为例，量取烟道宽度d，即烟道入口迎风直板间隔d/5；固定圆弧板位置，圆心在烟道拐角对角线即45°线上，圆弧板位置依次在d/5、处固定；迎风直板均内切圆弧板，直至上风口300mm处；顺风直形曲板外切圆弧板，外弯段直至下风口烟道缓冲处，由外至内等差依次减少300mm。整体固定完后，烟气经导流装置，从而将烧结烟气流速及压力有效的进行调节，使得烟气均流，减少对脱硫系统的影响。

某烧结烟气脱硫系统自运行以来，由于烧结烟气进入吸收塔入口烟道采用90°弯段联接，而烟道弯头处未安装烟气导流板，导致气流分布不均，导致烟气大量冲向与弯段外弧相联的一侧，烟道弯段内烟气流量较小甚至无烟气经过，形成负压区，部分烟气形成回流卷吸，湿度较大的粉尘及与低熔点金属离子混合物被烟气卷吸至负压区并逐步堆积形成结垢，堵塞烟道，导致脱硫系统无法正常运行，严重影响了脱硫率。安装本实用新型的导流装置后，有效地改善了烧结烟气的均流导流，能够防止烟气粉尘等在烟道内凝聚沉积而堵塞，同时保证脱硫系统的稳定运行，提高烧结烟气脱硫效率。

综上所述，本实用新型能够有效对烟气进行均流导流，减少了烟气压力和流速不均衡所产生的涡流问题，防止了烟道内弯弧段发生堵塞，同时使烟气均衡进入洗涤塔或吸收塔，被脱硫溶液充分吸收，从而有利于促进脱硫效率的提高。

尽管上面已经结合附图和示例性实施例描述了本实用新型，但是本领域普通技术人员应该清楚，在不脱离权利要求的精神和范围的情况下，可以对上述实施例进行各种修改。

Claims (9)

1.一种烟气导流装置，其特征在于，所述烟气导流装置包括设置在供烟气通过的烟道的直角拐弯处的一个或多个导流板，所述导流板通过沿烟气前进方向顺序连接的迎风直板、圆弧板和顺风直形曲板构成。

2.根据权利要求1所述的烟气导流装置，其特征在于，所述多个导流板沿烟气前进方向的截面方向均匀地布置在所述烟道的直角拐弯处。

3.根据权利要求1所述的烟气导流装置，其特征在于，所述迎风直板与圆弧板的内切面连接，所述顺风直形曲板与圆弧板的外切面连接。

4.根据权利要求1所述的烟气导流装置，其特征在于，所述圆弧板的圆心分布在所述烟道的直角拐弯处的45°平分线上，并且所述圆弧板的弧度数为π/2。

5.一种烧结脱硫系统烟气烟道，其特征在于，所述烧结脱硫系统烟气烟道包括第一烟气进入通道、第二烟气进入通道、缓冲烟道和两个以上导流板，其中，

第一烟气进入通道具有依次连接的第一烟气入口、第一直角拐角和第一烟气出口，第二烟气进入通道具有依次连接的第二烟气入口、第二直角拐角和第二烟气出口，第一烟气进入通道的第一烟气出口与第二烟气通道的第二烟气出口彼此相邻地设置为具有同一烟气流出方向，并且第一烟气进入通道的第一烟气出口与第二烟气通道的第二烟气出口一起与缓冲烟道的烟气进口连接，缓冲烟道的烟气出口与烧结脱硫系统的洗涤塔或吸收塔连通；

所述导流板由沿烟气前进方向顺序连接的迎风直板、圆弧板和顺风直形曲板构成，所述两个以上导流板中的每个导流板设置在第一烟气通道或第二烟气通道内，且导流板的圆弧板设置在第一直角拐角或第二直角拐角处。

6.根据权利要求5所述的烧结脱硫系统烟气烟道，其特征在于，所述第一烟气进入通道中沿烟气前进方向的截面方向均匀地布置有多个导流板，所述第二烟气进入通道中沿烟气前进方向的截面方向均匀地布置有多个导流板。

7.根据权利要求5或6所述的烧结脱硫系统烟气烟道，其特征在于，所述两个以上导流板的圆弧板的圆心分布在第一直角拐角或第二直角拐角的45°平分线上，并且所述圆弧板的弧度数为π/2。

8.根据权利要求6所述的烧结脱硫系统烟气烟道，其特征在于，所述布置在第一烟气进入通道中的多个导流板中，沿第一直角拐角的外弧至内弧的方向，导流板的顺风直形曲板的未与圆弧板连接的一端距缓冲烟道的烟气进口的距离逐渐变大；所述布置在第二烟气进入通道中的多个导流板中，沿第二直角拐角的外弧至内弧的方向，导流板的顺风直形曲板的未与圆弧板连接的一端距缓冲烟道的烟气进口的距离逐渐变大。

9.根据权利要求5所述的烧结脱硫系统烟气烟道，其特征在于，所述两个以上导流板中的每个导流板的迎风直板与该导流板的圆弧板的内切面连接，所述两个以上导流板中的每个导流板的顺风直形曲板与该导流板的圆弧板的外切面连接。