CN203767868U - 大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，包括油箱、发动机、油泵、吸油滤油器、回油滤油器、压力表、手动换向阀和球阀，发动机带动油泵工作，油泵通过吸油滤油器与油箱相通，回油滤油器连接在油箱的回油油路上，手动换向阀的进油口和回油口分别与油泵的供油油路和油箱的回油油路相通，手动换向阀的两个工作油口分别与可连接吊臂自拆卸装置的进油口和回油口的两个快速接头通过胶管连接，球阀设置在油泵的出油口和手动换向阀的进油口之间，能够关闭或打开所述油泵通往所述手动换向阀的供油油路。本实用新型相比于引用起重机自带液压动力源的供油方式，具有液压控制简单，能耗损失小的优点。

Description

大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置

技术领域

本实用新型涉及工程机械领域，尤其涉及一种大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置。

背景技术

随着起重机朝着大吨位、超大吨位方向发展，车辆尤其是底盘、转台、吊臂的自重随之大幅增加。在超大吨位全路面起重机中，吊臂有7节及以上总重量预计达到80吨，超出了国家道路法规定的55吨限制范围，因此，超大吨位起重机不能带臂上路行驶，在运输和转场时，需要对吊臂进行拆装。由于吊臂体积大重量重，难以拔臂，与底盘分解时拆装困难，拆装效率低，且吊装困难，需要配备大型吊装工具，所以，吊臂自拆卸装置已成为超大吨位起重机必配装置。

现有的吊臂自拆卸装置示意图如图1所示，吊臂自拆卸装置举升时由4条左右对称布置的支腿支撑，分别为右后支腿a1、右前支腿a2、左后支腿a3和左前支腿a4，前支腿动作靠水平翻转油缸和垂直油缸a5动作实现，后支腿动作靠水平翻转油缸、垂直油缸a6、水平微调油缸a7分别动作实现。它可实现当吊臂和底盘到达工作场地时，吊臂能够自动升起到一定高度，底盘能够轻松开到吊臂下面进行装配，装配后自拆卸能够收叠；工作完成后吊臂自拆卸展开并举升使吊臂和底盘能够自行分解开，从而使其单独运输。

如图2、3所示，为现有的大吨位起重机吊臂拆卸运输方式的示意图，在图2中将主臂分成两部分运输，其中先将3～7节臂拔出单独运输，剩下1～2节臂，再在图3中将1～2节臂与底盘分解。吊臂自拆卸装置的工作可靠性与吊臂拆装效率直接影响着工作进度，所以，提高拆装工作效率及保证拆装可靠性，是吊臂自拆卸装置系统动力源技术的研究方向。

目前大型起重机自带的液压动力源分为上车液压动力源和底盘动力源，上车各轴液压泵组由大功率发动机通过分动箱带动，底盘液压泵组也是由大功率发动机带动。由于吊臂自拆卸装置工作时举升、收起动作较为平缓，各支腿油缸容积较小，故所需动力油源排量也相对小，若直接引用起重机自带液压动力源（上车液压动力源或底盘动力源）为吊臂自拆卸装置供油，存在液压控制复杂、能耗损失大、管路连接不方便等缺点。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，相比于引用起重机自带液压动力源的供油方式，具有液压控制简单，能耗损失小的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，包括油箱、发动机、油泵、吸油滤油器、回油滤油器、压力表、手动换向阀和球阀，所述发动机通过联轴器带动所述油泵工作，所述油泵的吸油口通过所述吸油滤油器与所述油箱相通，所述回油滤油器连接在所述油箱的回油油路上，所述压力表的测压点设置在所述油泵的供油油路上，所述手动换向阀的进油口和回油口分别与所述油泵的供油油路和所述油箱的回油油路相通，所述手动换向阀的两个工作油口分别与可连接吊臂自拆卸装置的进油口和回油口的两个快速接头通过胶管连接，通过操作所述手动换向阀的手柄能够切换所述吊臂自拆卸装置的供油方向，所述球阀设置在所述油泵的出油口和所述手动换向阀的进油口之间，能够关闭或打开所述油泵通往所述手动换向阀的供油油路。

进一步的，还包括溢流阀，所述溢流阀的进油口和回油口分别与所述油泵的出油口和所述回油滤油器相通。

进一步的，所述手动换向阀为手动三位四通换向阀。

进一步的，所述油箱具有一油箱体，所述吸油滤油器、回油滤油器、溢流阀、手动换向阀均安装在所述油箱体上，且所述吸油滤油器和回油滤油器均接入所述油箱体内部，所述发动机和油泵设置在所述油箱体的一侧。

进一步的，所述吸油滤油器设置在所述油箱体的侧壁上，并通过胶管与所述油泵的吸油口连接，所述回油滤油器设置在所述油箱体的顶面上，并通过胶管与所述手动换向阀的回油口和所述溢流阀的回油口连接，所述油泵的出油口通过胶管连接到设置在所述油箱体上方的所述压力表上，再通过所述球阀连接到所述手动换向阀的进油口，同时还通过胶管连接到所述溢流阀的进油口。

进一步的，所述油箱体的顶面上还设有空气滤清器，所述油箱体的侧面还设有多个液位液温计。

进一步的，所述手动换向阀通过阀架固定在所述油箱体的顶面上。

进一步的，还包括车架和小车，所述车架固定在所述小车上，所述油箱体和发动机均固定在所述车架内。

进一步的，所述车架由钢管组焊而成，所述小车采用变向滚轮支撑。

进一步的，所述发动机为汽油发动机，所述油泵为齿轮油泵。

基于上述技术方案，本实用新型为大型起重机的吊臂自拆卸装置提供了一种独立供油的装置，通过油箱、油泵与手动换向阀、球阀等液压元件建立起吊臂自拆卸装置的供油和回油油路，而且实现了供油油路的开关功能，采用与吊臂自拆卸装置的工作负荷相匹配的较小排量发动机及油泵来实现有效的节能，同时利用手动换向阀来帮助操作人员进行手动操作，非常简单可靠，从而为大型起重机自拆系统以及其他可能的应用场合中提供理想的液压动力。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有的吊臂自拆卸装置的结构示意图。

图2、3分别为现有的大吨位起重机吊臂拆卸运输方式的示意图。

图4为本实用新型大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置的一实施例的液压原理示意图。

图5、6分别为本实用新型大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置实施例的油箱体上液压元件在主视角度和俯视角度的结构示意图。

图7、8分别为本实用新型大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置实施例在主视角度和左视角度的液压管路连接结构示意图。

图9、10分别为本实用新型大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置的另一实施例在主视角度的结构示意图及立体结构示意图。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

如图4所示，为本实用新型大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置的一实施例的液压原理示意图。在本实施例中，大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置包括：油箱1、发动机4、油泵5、吸油滤油器2、回油滤油器3、压力表7、手动换向阀9和球阀8，发动机4通过联轴器带动油泵5工作，油泵5的吸油口通过吸油滤油器2与油箱1相通，回油滤油器3连接在油箱1的回油油路上，压力表7的测压点设置在油泵5的供油油路上。

手动换向阀9的进油口P和回油口T分别与油泵5的供油油路和油箱1的回油油路相通，手动换向阀9的两个工作油口A、B分别与可连接吊臂自拆卸装置的进油口和回油口的两个快速接头10通过胶管连接，通过操作手动换向阀9的手柄能够切换吊臂自拆卸装置的供油方向，球阀8设置在油泵5的出油口和手动换向阀9的进油口P之间，能够关闭或打开油泵5通往手动换向阀9的供油油路。

为了提高液压油路的安全，还可以在供油油路与回油油路之间设置溢流阀6，溢流阀6的进油口和回油口分别与油泵5的出油口和回油滤油器3相通。结合图4所示的实施例，发动机4优选汽油发动机，油泵5优选为齿轮油泵。而手动换向阀9优选为手动三位四通换向阀，中位机能可采用M型。

参考图4所示实施例的液压原理示意图，当吊臂自拆卸装置举升时，发动机4会带动油泵5经过吸油滤油器2从油箱1中吸油，打开球阀8，并操作手动换向阀9左位接通，油泵5的出油口排出的压力油流经球阀8和手动换向阀9的P-A，通过快速接头10进入到吊臂自拆卸装置液压系统的进油口，而回油则通过快速接头10从吊臂自拆卸装置液压系统的回油口排出，流经手动换向阀9的B-T和回油滤油器3，最终流回油箱1。

当吊臂自拆卸装置举升停止时，以及与底盘连接的过程中，操作手动换向阀9切换到中位，此时手动换向阀9的两个工作油口A和B均关闭，而油泵5通过手动换向阀9的P-T卸荷。待到吊臂与底盘连接后，吊臂自拆卸装置进行收叠动作，此时操作手动换向阀9切向右位，压力油通过手动换向阀9的P-B流入吊臂自拆卸装置液压系统的进油口，吊臂自拆卸装置液压系统的回油口排出回油则从手动换向阀9的A-T最终流回油箱1。待到收叠动作完成，则再将手动换向阀9切回中位，关闭手动换向阀9的两个工作油口A和B，以锁住自拆卸支腿，再将可连接吊臂自拆卸装置的进油口和回油口的两个快速接头10拆开。

在整个吊臂自拆卸装置的工作过程中，操作人员可以观察压力表7来对油泵5的出油口的压力进行检测，而溢流阀6可以对油泵5的出油口对应的供油油路的压力进行过载保护控制。其中溢流阀6的溢流压力值可以在0～25MPa范围选择，压力表7的量程也可以选择0～25MPa。这种较小的油压范围和排量可以匹配吊臂自拆卸装置液压系统的需求，从而节约能耗，而且也可以将本实施例通过快速接头11应用到其他液压系统中，从而使用范围比较宽泛，操作人员可以根据压力表显示的数值对溢流阀的溢流压力进行调整，因此使用起来非常方便、可靠和简单，从而为大型起重机自拆卸系统以及其他应用场合提供理想的独立液压动力。

如图5、6所示，分别为本实用新型大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置实施例的油箱体上液压元件在主视角度和俯视角度的结构示意图。与上一实施例相比，本实施例中的油箱具有一油箱体12，吸油滤油器2、回油滤油器3、溢流阀6、手动换向阀9均安装在油箱体12上，且吸油滤油器2和回油滤油器3均接入油箱体12的内部，而发动机和油泵可以设置在油箱体12的一侧。

结合图7、8所示的液压管路连接结构，吸油滤油器2可以设置在油箱体12的侧壁上，并通过胶管与油泵5的吸油口连接，回油滤油器3设置在油箱体12的顶面上，并通过胶管与手动换向阀9的回油口和溢流阀6的回油口连接，油泵5的出油口通过胶管连接到设置在油箱体12上方的压力表7上，再通过球阀8连接到手动换向阀9的进油口，同时还通过胶管连接到溢流阀6的进油口。另外，油箱体12的顶面上还设有空气滤清器17，油箱体12的侧面还可以设置多个液位液温计14、15。手动换向阀9可以通过阀架16固定在油箱体12的顶面上。可以看到，本实施例中的手动换向阀、溢流阀以及吸油滤油器、空气滤清器等油箱附件均集成于油箱体上，定位安全可靠，布局简洁合理，占用空间小，适于操作。

另外，在图7中发动机4通过联轴器18带动油泵5工作，而溢流阀6和回油滤油器3在右端还可以连出一组油管和快速接头21，该快速接头还可以连接到大型起重机塔臂上的防后倾油缸作为液压油的供应，或者作为拔轴油缸的临时动力源等。利用球阀8可以对进回油路是否通过手动换向阀9进行切换，当球阀8打开时，进回油路经过手动换向阀9连通到快速接头10，而当球阀8关闭时，则进回油路可以直接从快速接投21流向其他的液压系统。

在上面所描述的本实用新型大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置的各实施例中，在已合理布置各阀安装位置基础上，选择长度合适的液压胶管，配合不同类型接头体，组装成该动力供油装置液压管路系统，从而实现了液压原理功能，并且布管走向简洁美观；而采用快速接头与自拆系统或其他执行单元连接、分离，完成液压动力传递，操作更灵便，拆装效率高。

如图9、10所示，分别为本实用新型大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置的再一实施例在主视角度的结构示意图及立体结构示意图。与前面实施例相比，本实施例还包括车架19和小车20，车架19固定在小车20上，而油箱体12和发动机4均固定在车架19内。车架19可由钢管组焊而成，小车20则可采用变向滚轮支撑。而质量较轻的钢管组焊车架，其流线美观大方，重量轻盈，整个装置由变向滚轮支撑，运动灵便，使得本用新型大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置可作为随车工具使用。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，其特征在于，包括油箱、发动机、油泵、吸油滤油器、回油滤油器、压力表、手动换向阀和球阀，所述发动机通过联轴器带动所述油泵工作，所述油泵的吸油口通过所述吸油滤油器与所述油箱相通，所述回油滤油器连接在所述油箱的回油油路上，所述压力表的测压点设置在所述油泵的供油油路上，所述手动换向阀的进油口和回油口分别与所述油泵的供油油路和所述油箱的回油油路相通，所述手动换向阀的两个工作油口分别与可连接吊臂自拆卸装置的进油口和回油口的两个快速接头通过胶管连接，通过操作所述手动换向阀的手柄能够切换所述吊臂自拆卸装置的供油方向，所述球阀设置在所述油泵的出油口和所述手动换向阀的进油口之间，能够关闭或打开所述油泵通往所述手动换向阀的供油油路。

2.根据权利要求1所述的大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，其特征在于，还包括溢流阀，所述溢流阀的进油口和回油口分别与所述油泵的出油口和所述回油滤油器相通。

3.根据权利要求1所述的大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，其特征在于，所述手动换向阀为手动三位四通换向阀。

4.根据权利要求2所述的大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，其特征在于，所述油箱具有一油箱体，所述吸油滤油器、回油滤油器、溢流阀、手动换向阀均安装在所述油箱体上，且所述吸油滤油器和回油滤油器均接入所述油箱体内部，所述发动机和油泵设置在所述油箱体的一侧。

5.根据权利要求4所述的大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，其特征在于，所述吸油滤油器设置在所述油箱体的侧壁上，并通过胶管与所述油泵的吸油口连接，所述回油滤油器设置在所述油箱体的顶面上，并通过胶管与所述手动换向阀的回油口和所述溢流阀的回油口连接，所述油泵的出油口通过胶管连接到设置在所述油箱体上方的所述压力表上，再通过所述球阀连接到所述手动换向阀的进油口，同时还通过胶管连接到所述溢流阀的进油口。

6.根据权利要求4所述的大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，其特征在于，所述油箱体的顶面上还设有空气滤清器，所述油箱体的侧面还设有多个液位液温计。

7.根据权利要求5所述的大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，其特征在于，所述手动换向阀通过阀架固定在所述油箱体的顶面上。

8.根据权利要求4所述的大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，其特征在于，还包括车架和小车，所述车架固定在所述小车上，所述油箱体和发动机均固定在所述车架内。

9.根据权利要求8所述的大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，其特征在于，所述车架由钢管组焊而成，所述小车采用变向滚轮支撑。

10.根据权利要求1所述的大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，其特征在于，所述发动机为汽油发动机，所述油泵为齿轮油泵。