CN203761742U - 液气分流式热交换腔 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种液气分流式热交换腔，其为电脑通讯产品的散热装置，其包含至少一腔体单元，各腔体单元包含一腔体及一管路通道，腔体内设有一分隔部将内部空间分隔成一受热室及一回流室，分隔部上设有至少一微细道，管路通道的两端分别与受热室及回流室相通；受热室的位置对应热源，分隔部有下述作用：减少自受热室传导至回流室的热能损失，以产生足够温度差，进而产生不同的饱和蒸汽压力，因此在受热室与回流室之间便产生压力差驱使气体自受热室流动至回流室；以及利用毛细压力作用使回流室内的液体能够回填至受热室受热蒸发，使流动单向循环，进而增强热交换及散热效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种电子产品的散热装置，特别涉及一种液气分流式热交换腔。
背景技术
现有技术的电子产品的散热装置，大部份运用到热管，其包含有一管路通道，管路通道包含有一蒸发段及一冷凝段，蒸发段有液体(工作流体)，当蒸发段受热而使液体蒸发成气体后，气体在管路通道内从蒸发段向冷凝段移动，而气体在管路通道内移动的过程中，会因为热交换损失而逐渐变成液体，而该液体通过管壁的毛细结构，而沿着原路回到蒸发段，然后便可再次受热而蒸发成气体，如此便可成功将蒸发段所受的热带出。
然而蒸发段的液体蒸发成气体后压力会变大，因此气体在管路通道内变成液体后要从原路回来时，液气交界面的剪力作用会产生额外阻力因此最大热传量、传输距离受到限制。
因此现在便有本领域技术人员将该管路通道的两端连接到一腔体上，并希望气体从腔体进入管路通道的一端，在管路通道内变成液体后再从管路通道的另一端回到腔体，形成单向循环的流动而没有液气界面上剪力作用所造成的压力损失；然而，由于腔体内并无任何设计以阻止气体进入管路通道的任一端，因此腔体内的气体反而从两端进入到管路通道内，而最后变成液体后，不论欲从原路或另一端回到腔体，都还是受到阻碍，因此仍然无法使液体流动顺畅，而整体散热效果仍不佳。
实用新型内容
有鉴于前述的现有技术的缺点及不足，本实用新型的目的在于提供一种液气分流式热交换腔，其为电脑、通讯产品的散热装置，其可使回路式管路通道内的液体流动顺畅，进而改善整体散热效果。
为达到上述的创作目的，本实用新型所采用的技术方案为设计一种液气分流式热交换腔，其中所述液气分流式热交换腔包含至少一腔体单元，各腔体单元包含：一腔体，其具有一内部空间，腔体内设有一分隔部，分隔部将腔体的内部空间分隔成一受热室及一回流室，分隔部上贯穿有至少一微细道，受热室及回流室通过所述微细道而相通，分隔部为低导热材料；一管路通道，其两端皆连接腔体，且两端分别与受热室及回流室相通，管路通道的管径大于各微细道的孔径。
优选地，所述各腔体单元的腔体的分隔部设有多个微细道。
优选地，所述各腔体单元的腔体的分隔部的微细道贯穿形成于分隔部的顶侧。
优选地，所述各腔体单元的腔体的分隔部的微细道贯穿形成于分隔部的顶侧，且所述多个微细道横向间隔设置。
优选地，所述各腔体单元的腔体的分隔部的所述多个微细道整齐排列设置。
优选地，所述各腔体单元的腔体的分隔部的所述多个微细道随机排列设置。
优选地，所述各腔体单元的腔体为矩形，且所述受热室及回流室皆为矩形。
优选地，所述各腔体单元的腔体为矩形，且所述受热室及回流室皆为三角形。
优选地，所述液气分流式热交换腔具有两个腔体单元，所述两个腔体单元的腔体相连接。
优选地，所述两个腔体单元的腔体的受热室相邻设置。
优选地，所述液气分流式热交换腔具有四个腔体单元，所述四个腔体单元的腔体成矩形排列地相连接。
优选地，所述四个腔体单元的腔体的受热室相邻设置。
优选地，所述各腔体单元的分隔部为导热系数低于100的材料。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型使用时，受热室的位置对应于热源的位置，或者是利用热传导材料将热源的热传导至受热室，因此受热室内的液体受热蒸发成气体，而回流室内的液体并未直接受热，因此受热室温度将大于回流室，再加上分隔部可减少自受热室传导至回流室的热能损失，因此使受热室及回流室产生足够的温度差，并进而产生不同的饱和蒸汽压力，该压力差便驱使气体自受热室流动至回流室，而由于分隔部的微细道此时会产生毛细压力的作用，因此受热室的高压气体将经由管路通道而不会经由分隔部向回流室流动，气体于管路通道中冷却成液体并回到回流室后，分隔部的微细道再次产生毛细压力作用，而使回流室内的液体回填至受热室受热蒸发，本实用新型由此达到使流动单向循环、进而增强热交换及散热效果的目的。
附图说明
图1为本实用新型的第一实施例的立体外观示意图。
图2为本实用新型的第一实施例的俯视剖面示意图。
图3为本实用新型的第一实施例的侧视剖面示意图。
图4为本实用新型的第一实施例的前视剖面示意图。
图5为本实用新型的第二实施例的侧视剖面示意图。
图6为本实用新型的第三实施例的侧视剖面示意图。
图7为本实用新型的第四实施例的俯视示意图。
图8为本实用新型的第五实施例的俯视示意图。
图9为本实用新型的第六实施例的俯视示意图。
图10为本实用新型的第七实施例的俯视示意图。
主要部件符号说明：
100 腔体单元 10 腔体
11 分隔部 111 微细道
12 受热室 13 回流室
20 管路通道
10A 腔体 11A 分隔部
111A 微细道 20A 管路通道
10B 腔体 11B 分隔部
111B 微细道 20B 管路通道
100C 腔体单元 10C 腔体
12C 受热室 20C 管路通道
100D 腔体单元 10D 腔体
12D 受热室
100E 腔体单元 10E 腔体
12E 受热室 20E 管路通道
100F 腔体单元 10F 腔体
11F 分隔部 12F 受热室
13F 回流室。
具体实施方式
以下配合附图及本实用新型的较佳实施例，进一步阐述本实用新型为达成预定目的所采取的技术手段。
请参阅图1所示，本实用新型的液气分流式热交换腔的第一实施例包含有一腔体单元100，该腔体单元100包含一腔体10及一管路通道20。
请参阅图1至图4所示，前述的腔体10为矩形且具有一内部空间，腔体10内设有一分隔部11，分隔部11将腔体10的内部空间分隔成一矩形的受热室12及一矩形的回流室13(如图1及图2所示)，分隔部11上贯穿有多个微细道111，所述多个微细道111邻接分隔部11的顶侧且横向间隔设置(如图3所示)，受热室12及回流室13通过所述多个微细道111而相通，分隔部11为低导热材料，在本实施例中，分隔部11为导热系数低于100的材料，但不以此为限。
前述的管路通道20的两端皆连接腔体10，且两端分别与受热室12及回流室13相通，管路通道20的管径大于各微细道111的孔径。
使用时，受热室12的位置对应于热源的位置，或者是利用热传导材料将热源的热传导至受热室12，而回流室13并未直接受热，因此受热室12温度将比回流室13还要高，而分隔部11通过其低导热材料而减少自受热室12传导至回流室13的热能损失，以产生足够温度差，进而产生不同的饱和蒸汽压力，而该压力差便使得受热室12的气体欲移动至回流室13，但由于分隔部11内毛细压力的作用，使得受热室12的高压高温气体无法通过分隔部11的微细道111流向回流室13，因此气体便进入到管路通道20；气体于管路通道20内变成液体后，同样由于回流室13的压力小于受热室12的压力，因此液体便会继续朝向回流室13移动，液体移动至回流室13后，会通过分隔部11的微细道111逐渐渗透进受热室12内，然后便可重新吸热及蒸发；本实用新型通过在管路通道20的两端产生压力差，而使管路通道20内的液体可单向且顺畅地移动，并进而大幅增强热交换及散热效果。
请参阅图5所示，以下为本实用新型的第二实施例，其与第一实施例大致相同，但腔体10A的分隔部11A的多个微细道111A并未邻接分隔部11A的顶侧，而是平均分布于分隔部11A上，并且整齐排列设置；该第二实施例同样可达到于管路通道20A的两端产生压力差、以使管路通道20A内的液体单向且顺畅地移动的目的。
请参阅图6所示，以下为本实用新型的第三实施例，其与第二实施例大致相同，但腔体10B的分隔部11B的多个微细道111B为随机排列设置；该第三实施例同样可达到于管路通道20B的两端产生压力差、以使管路通道20B内的液体单向且顺畅地移动的目的。
请参阅图7所示，以下为本实用新型的第四实施例，其与第一实施例大致相同，但具有两个腔体单元100C，该两腔体单元100C的腔体10C相连接，且所述两个腔体单元100C的腔体10C的受热室12C相邻设置，并且一同设置于热源上；该第四实施例可将热量分散至两组腔体单元100C的两根管路通道20C上，并且于各管路通道20C的两端产生压力差，以使各管路通道20C内的液体单向且顺畅地移动，进而同样达到有效散热的目的。
请参阅图8所示，以下为本实用新型的第五实施例，其与第四实施例大致相同，但是所述两个腔体单元100D的腔体10D的受热室12D并非相邻设置，由此该第五实施例可设置在两个热源上，并且同时对所述两个热源进行有效的散热。
请参阅图9所示，以下为本实用新型的第六实施例，其与第一实施例大致相同，但具有四个腔体单元100E，所述腔体单元100E的腔体10E成矩形排列地相连接，且所述腔体单元100E的腔体10E的受热室12E相邻设置而集中在中央，所述受热室12E一同设置于热源上；该第六实施例可将热量分散至四组腔体单元100E的四根管路通道20E上，并且各管路通道20E的两端产生压力差，以使各管路通道20E内的液体单向且顺畅地移动，进而同样达到有效散热的目的；该第六实施例的受热室12E亦可不相邻设置，并进而可同时对多个热源散热，但技术原理与前述实施例相同，故在此不多赘述。
请参阅图10所示，以下为本实用新型的第七实施例，其与第六实施例大致相同，但是所述各腔体单元100F的腔体10F的分隔部11F延伸至腔体10F的斜对角，因此使腔体10F的受热室12F及回流室13F皆改为三角形；此外，其中两个腔体单元100F的受热室12F相邻设置，另两个腔体单元100F的受热室12F亦相邻设置，如此可对两个热源进行散热，但不以此为限，该第七实施例的受热室12F亦可以其他方式排列，并进而用以对三个或四个热源进行散热。
在其他实施例中，各腔体单元亦可仅有单一微细道，其可邻接分隔部的顶侧，或设于分隔部的中央皆可，如此同样可达到本实用新型的提高散热功效的目的。
在其他实施例中，腔体亦可不为矩形，而受热室及回流室亦可不为矩形或三角形，腔体、受热室及回流室皆可依各种情形而改为其他形状。
以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何所属技术领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
Claims (13)
1.一种液气分流式热交换腔，其特征在于：所述液气分流式热交换腔包含至少一腔体单元，各腔体单元包含：
一腔体，所述腔体具有一内部空间，所述腔体内设有一分隔部，所述分隔部将腔体的内部空间分隔成一受热室及一回流室，所述分隔部上贯穿有至少一微细道，所述受热室及回流室通过所述微细道而相通，所述分隔部为低导热材料；
一管路通道，所述管路通道两端皆连接腔体，且两端分别与受热室及回流室相通，所述管路通道的管径大于各微细道的孔径。
2.根据权利要求1所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述各腔体单元的腔体的分隔部设有多个微细道。
3.根据权利要求1所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述各腔体单元的腔体的分隔部的微细道贯穿形成于分隔部的顶侧。
4.根据权利要求2所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述各腔体单元的腔体的分隔部的微细道贯穿形成于分隔部的顶侧，且所述多个微细道横向间隔设置。
5.根据权利要求2所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述各腔体单元的腔体的分隔部的所述多个微细道整齐排列设置。
6.根据权利要求2所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述各腔体单元的腔体的分隔部的所述多个微细道随机排列设置。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述各腔体单元的腔体为矩形，且所述受热室及回流室皆为矩形。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述各腔体单元的腔体为矩形，且所述受热室及回流室皆为三角形。
9.根据权利要求1至6中任一项所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述液气分流式热交换腔具有两个腔体单元，所述两个腔体单元的腔体相连接。
10.根据权利要求9所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述两个腔体单元的腔体的受热室相邻设置。
11.根据权利要求1至6中任一项所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述液气分流式热交换腔具有四个腔体单元，所述四个腔体单元的腔体成矩形排列地相连接。
12.根据权利要求11所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述四个腔体单元的腔体的受热室相邻设置。
13.根据权利要求1至6中任一项所述的液气分流式热交换腔，其特征在于：所述各腔体单元的分隔部为导热系数低于100的材料。
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