CN203756809U - 一种制动盘及制动盘安装轮毂 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种制动盘及制动盘安装轮毂，所述制动盘包括制动外盘和制动内盘，制动外盘通过多个连接柱与制动内盘相连；制动内盘上设有散热凸台。制动外盘和制动内盘均为环状盘，制动外盘的内径大于制动内盘的内径。制动内盘上设有一安装槽，安装槽的槽底面为环状平面，安装槽的内径大于制动内盘的内径，安装槽的中心线与制动内盘的轴线重合。安装槽上设有多个安装槽孔。安装槽孔分布在同一圆周上，该圆周的轴线与制动内盘的轴线相重合。所述制动盘安装轮毂包括轮毂，轮毂上设有多个用于安装制动盘的制动盘安装凸台，制动盘安装凸台呈L型。该方案便于制动盘的散热，且能够减少制动盘的偏置，使用安全且可靠。

Description

一种制动盘及制动盘安装轮毂

技术领域

本实用新型涉及制动领域，具体是一种用于重型卡车制动系统的制动盘及制动盘安装轮毂。

背景技术

制动系统是车辆最重要的系统之一，其制动性能直接影响整车的安全性和可靠性。制动系统中的制动器分为鼓式制动器和盘式制动器，其中盘式制动器通过制动盘和制动衬块摩擦制动，因此制动盘是其制动的重要零部件之一。

而现有重型卡车制动系统用的制动盘大都通过偏置方式固定在轮毂上。而偏置安装方式既不利于零部件的布置，也易使轮毂因受力不均而影响其使用寿命。此外，制动盘和制动衬块摩擦产生热量，使制动盘温度升高，而目前使用的制动盘的热量往往不能及时散去，从而引发热衰退导致制动效能下降，直接影响制动的安全性。此为现有技术的不足之处。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，针对现有技术的不足之处，提供一种制动盘的技术方案，该方案便于制动盘的散热，且能够避免制动盘的偏置，使用安全且可靠。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下一种制动盘，包括制动外盘和制动内盘，制动外盘通过多个连接柱与制动内盘相连，各连接柱之间的间隙形成散热孔，所述制动内盘上设有多个散热凸台。

其中，散热孔的使用，能够在一定程度上使制动盘的热量及时散去，减少制动盘的热膨胀现象，避免制动盘发生裂痕等损坏现象，从而能够增加本实用新型的可靠性与安全性，且能够增加本实用新型的使用寿命。同时，还可以增加本实用新型的美感，给人以美的视觉享受。

制动外盘和制动内盘均为环状盘，制动外盘的内径大于制动内盘的内径。

所述制动内盘上设有一安装槽，安装槽的内径大于制动内盘的内径，安装槽的槽底面为环状平面，安装槽的中心线与所述制动内盘的轴线重合。

所述安装槽上设有多个安装槽孔。

各安装槽孔分布在同一圆周上，该圆周的轴线与制动内盘的轴线相重合。

所述散热凸台沿制动内盘的径向分布。

所述散热凸台为散热凸片，所述散热凸片的横截面为矩形。散热凸片的使用，增加了散热凸台与空气的接触面积，便于增加其转动时对空气的拨动，增强空气流通，使制动产生的热量加速排出，便于减少传递到轮毂上的热量，从而确保车辆的安全行驶。

散热凸片的厚度直接影响其在制动内盘上可以安装的数量，同时也影响其使用的稳定性，为确保散热凸片的使用年限与使用效果，所述散热凸片的厚度为9mm-12mm，从而确保散热凸台对空气的拨动力度，增强空气流通，使制动产生的热量加速排出。

所述连接柱为圆柱和/或方柱。

此外，本实用新型还提供了一种用于安装上述制动盘的制动盘安装轮毂，其包括轮毂，轮毂上设有多个用于安装制动盘的制动盘安装凸台，制动盘安装凸台呈L型。

使用时，将制动盘穿过轮毂，并将制动内盘上的安装槽套在制动盘安装轮毂的制动盘安装凸台上，同时将制动内盘上安装槽的槽底面与制动盘安装轮毂的制动盘安装凸台贴合安装即可。且同时，在各相邻制动盘安装凸台与制动内盘之间形成气流通道，便于制动时所产生热量的排出。

所述制动盘安装凸台上设有制动盘安装孔。

与现有技术方案相比，本实用新型的优点在于：

(1)本实用新型的制动内盘上设有多个散热凸台，当制动盘随着轮毂转动时，带动散热凸台转动，散热凸台转动时，在各散热凸台之间形成空气流，便于制动盘通过各散热孔进行散热，从而能够减少甚至避免热衰退致使制动效能下降现象的发生，实用性强；

(2)本实用新型在制动内盘上设有安装槽，安装槽的槽底面为环状平面，且安装槽的中心线与所述制动内盘的轴线重合，使用时，将上述安装槽的槽底面与相应轮毂上的制动盘安装面贴合安装，这可避免制动盘的偏置，从而增加本实用新型的使用寿命；

(3)本实用新型的散热凸台采用散热凸片，散热凸片的使用，增加了散热凸台与空气的接触面积，便于增加其转动时对空气的拨动，从而增强空气流通，使制动产生的热量加速排出，便于减少传递到轮毂上的热量，从而确保车辆的安全行驶；

(4)本实用新型所述的制动盘安装轮毂包括轮毂和用于安装本实用新型所述制动盘的制动盘安装凸台，其中制动盘安装凸台呈L型，使用时，将制动盘通过安装槽安装在上述的制动盘安装凸台上，从而使各相邻制动盘安装凸台与轮毂和制动内盘之间形成气流通道，进而便于制动时所产生热量的排出，实用性强。

由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的装配示意图。

图3为图2装配后的截面示意图。

图4为图2中A处的放大图。

图5为图3中B处的放大图。

其中：1为轮毂，2为制动盘安装凸台，3为散热孔，4为连接柱，5为散热凸台，6为安装槽孔，7为安装槽，8为制动内盘，9为制动外盘，10为螺栓，11为制动盘安装孔，12为槽底面，13为a部，14为b部。

具体实施方式

为便于说明，下面结合附图，对本实用新型作进一步详细描述。

如图1、图2和图3所示，本实用新型的一种制动盘，包括制动外盘9和制动内盘8，制动外盘9和制动内盘8均为环状盘，制动外盘9的内径大于制动内盘8的内径，制动外盘9通过多个连接柱4与制动内盘8相连，各连接柱4之间的间隙形成散热孔3。制动内盘8上设有10个散热凸台5，各散热凸台5位于同一圆周上，且所述圆周、制动外盘9和制动内盘8的轴线相重合。

其中，所述制动内盘8上设有一安装槽7，安装槽7的内径大于制动内盘8的内径，安装槽7的槽底面12为环状平面，安装槽7的中心线与所述制动内盘8的轴线重合。安装槽7的底部设有10个安装槽孔6，各安装槽孔6分布在同一圆周上，该圆周的轴线与制动内盘8的轴线相重合，且所述安装槽孔6为螺栓孔。

其中，所述散热凸台5为厚度为10mm的散热凸片，所述散热凸片沿制动内盘8的径向分布，且所述散热凸片的横截面为矩形。

其中，所述连接柱4为圆柱，还可以使用方柱。

此外，如图2、图3、图4和图5所示，本实用新型还提供了一种用于安装上述制动盘的制动盘安装轮毂，其包括轮毂1，轮毂1上设有多个用于安装上述制动盘的制动盘安装凸台2，制动盘安装凸台2呈L型。制动盘安装凸台2包括互相垂直的a部13和b部14，a部13和b部14形成L形安装面，其中a部13平行于制动内盘8的轴线且安装在轮毂1上，b部14垂直于制动内盘8的轴线。所述制动盘安装凸台2的数量与本实用新型制动盘的安装槽孔6的数量一致。且各制动盘安装凸台2上分别设有一制动盘安装孔11，所述制动盘安装孔11与所述安装槽孔6配合使用。

使用时，如图2、图3和图4所示，将本实用新型所述的制动盘安装在轮毂1的制动盘安装凸台2上，且使制动盘的安装槽7的槽底面12与制动盘安装凸台2的b部14贴合、使制动内盘8的内环面与制动盘安装凸台2的a部13贴合，并通过螺栓10固定，从而将本实用新型所述的制动盘安装在制动盘安装凸台2的L形安装面上，这避免了偏置安装方式的使用，增加了使用的可靠性。安装完毕之后，各相邻制动盘安装凸台2与轮毂1和本实用新型所述制动内盘之间分别形成气流通道，且轮毂1转动时，散热凸台5转动产生风扇效应，气流通道内形成空气流，增强空气流通，从而使制动产生的热量由上述气流通道和所述的散热孔3中加速排出，从而便于制动时的快速散热，实用性强。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施方式而已，并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在未脱离本实用新型技术方案的内容、依据本实用新型的技术实质对以上实施方式所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种制动盘，包括制动外盘和制动内盘，制动外盘通过多个连接柱与制动内盘相连，各连接柱之间的间隙形成散热孔，其特征在于：所述制动内盘上设有多个散热凸台。

2.根据权利要求1所述的制动盘，其特征在于：制动外盘和制动内盘均为环状盘，制动外盘的内径大于制动内盘的内径。

3.根据权利要求1或2所述的制动盘，其特征在于：所述制动内盘上设有一安装槽，安装槽的槽底面为环状平面，安装槽的内径大于制动内盘的内径，安装槽的中心线与所述制动内盘的轴线重合。

4.根据权利要求3所述的制动盘，其特征在于：所述安装槽上设有多个安装槽孔。

5.根据权利要求4所述的制动盘，其特征在于：所述安装槽孔分布在同一圆周上，该圆周的轴线与制动内盘的轴线相重合。

6.根据权利要求1或2所述的制动盘，其特征在于：所述散热凸台沿制动内盘的径向分布。

7.根据权利要求1或2所述的制动盘，其特征在于：所述散热凸台为散热凸片，所述散热凸片的横截面为矩形。

8.根据权利要求7所述的制动盘，其特征在于：所述散热凸片的厚度为9mm-12mm。

9.一种用于安装如权利要求3所述制动盘的制动盘安装轮毂，其特征在于：包括轮毂，轮毂上设有多个用于安装制动盘的制动盘安装凸台，制动盘安装凸台呈L型。

10.根据权利要求9所述的制动盘安装轮毂，其特征在于：所述制动盘安装凸台上设有制动盘安装孔。