CN203730085U - 可变气门摇臂轴结构 - Google Patents

Abstract

一种可变气门摇臂轴结构，属于发动机制造技术领域。包括一轴本体，轴本体由外层的直圆管和内层的异型管复合而成，直圆管与异型管在轴向中间围隔成用作润滑油腔的第一管腔，异型管在轴向中间构成用作动力油腔的第二管腔，轴本体在外周面上且沿长度方向间隔开设一排用于与第一管腔相通的第一出油孔以及一排用于与第二管腔相通的第二出油孔，第一管腔内的润滑油通过第一出油孔向外喷射，第二管腔中的动力油通过第二出油孔向外喷射。优点：将润滑油管与动力油管复合为一体，因此无需铸造、冲压即可进行加工，制作成本低，且简化了汽车发动机的管路布置，减少了发动机震动和噪音污染，减轻了整车质量。

Description

可变气门摇臂轴结构

技术领域

 本实用新型属于发动机制造技术领域，具体涉及一种可变气门摇臂轴结构。

背景技术

在VTEC（英文全称：Variable Valve Timing and Valve Life Electronic Control System，中文名称：可变气门配气相位和气门升程电子控制系统）汽车发动机的设计结构中，气门摇臂组装在汽缸盖上，它由摇臂、摇臂轴、摇臂轴支座以及弹簧等组成。可变气门摇臂配合单凸轮结构以控制发动机气门的开闭时间和升程。除了原有控制两个气门的一对凸轮和一对摇臂，该设计结构增加了一个较高的中间凸轮及相应的摇臂。三个摇臂内部装有由液压控制移动的小活塞。发动机低速时，小活塞在原位置上，三个摇臂分离，两个凸轮分别推动所对应的两个摇臂，控制两个进气门的开闭，气门升程较小，虽然中间凸轮也推动中间摇臂，但由于摇臂之间已分离，其它两摇臂不受它的控制，因此不会影响气门的开闭状态；但当发动机达到某一设定的高转速时，发动机会通过电磁阀启动液压系统，推动摇臂内的小活塞使三摇臂连成一体，共同受中间凸轮驱动。由于中间凸轮比其它凸轮高，升程大，所以进气门开启时间延长，升程随之增大；当发动机转速降低到某一设定的低转速时，摇臂内的液压也随之降低，活塞在回位弹簧作用下退回原位，三个摇臂分开。

    目前的汽车发动机摇臂轴通常都只设有一条供润滑的油道，摇臂轴本体大多采用中空的钢管，空心部分可直接作润滑油路使用，加工简单，不受加工工艺限制，但难以满足发动机运行所需的油路要求；部分摇臂轴采用两根钢管来分别输送润滑油和动力油，这种独立的双钢管设计会导致发动机管路结构的复杂化，发动机供油量不易控制，容易加剧车辆震动，使噪声变大，且整车质量也会增加。针对上述存在问题，中国实用新型专利授权公告号CN202810987U，公开了“一种发动机的摇臂轴”，其摇臂轴内同时具有润滑油道和压力油道，但该摇臂轴是通过铸造、冲压等工艺制作而成，加工复杂，工艺步骤多，生产效率低，质量难以保证。

    鉴于上述已有技术，有必要对现有的可变气门摇臂轴的结构加以改进，为此，本申请人作了有益的设计，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种结构紧凑、能简化发动机油路布局、便于控制油量、减轻质量，同时方便加工、极大提高生产效率的可变气门摇臂轴结构。

    本实用新型的目的是这样来达到的，一种可变气门摇臂轴结构，其特征在于：包括一轴本体，所述的轴本体由外层的直圆管和内层的异型管复合而成，所述的直圆管与所述的异型管在轴向中间围隔成有用作润滑油腔的第一管腔，所述的异型管在轴向中间构成有用作动力油腔的第二管腔，所述的轴本体在外周面上且沿长度方向间隔开设有一排用于与所述的第一管腔相通的第一出油孔以及一排用于与所述的第二管腔相通的第二出油孔，所述的第一管腔内的润滑油通过所述的第一出油孔向外喷射，所述的第二管腔中的动力油通过所述的第二出油孔向外喷射。

在本实用新型的一个具体的实施例中，所述的异型管的径向截面呈月牙形。

在本实用新型的另一个具体的实施例中，所述的第一出油孔的直径为2～3mm，优选为2.5mm。

在本实用新型的又一个具体的实施例中，所述的第二出油孔的直径为3.5～4.5mm，优选为4mm。

在本实用新型的再一个具体的实施例中，所述的直圆管与所述的异型管采用冷拔复合后矫直，再由液压胀接机将外层的直圆管的管壁与内层的异型管的管壁在接触部位紧密贴合而构成一体。

本实用新型采用套设为一体的两根管路分别输送润滑油和动力油，与现有技术相比，具有的有益效果：在满足发动机油路要求的同时，简化了发动机的油路排布，减少了发动机震动和噪音污染，减轻了整车质量；可根据不同的汽车档位开启不同的第一出油孔和第二出油孔的数量，实现了对供油量的有效控制；加工制作简单、方便，生产效率高，能保证加工质量。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的径向剖视图。

图2为本实用新型一实施例的立体图。

图中：1.轴本体、11.直圆管、12.异型管、13.第一管腔，14.第二管腔、15.第一出油孔、16.第二出油孔。

具体实施方式

    为了使公众能充分了解本实用新型的技术实质和有益效果，申请人将在下面结合附图对本实用新型的具体实施方式详细描述，但申请人对实施例的描述不是对技术方案的限制，任何依据本实用新型构思作形式而非实质的变化都应当视为本实用新型的保护范围。

请参阅图1和图2，本实用新型涉及一种可变气门摇臂轴结构，包括一轴本体1，所述的轴本体1由外层的直圆管11和内层的异型管12复合而成，在本实施例中，所述的异型管12的径向截面呈月牙形。所述的直圆管11与所述的异型管12在轴向中间围隔成有用作润滑油腔的第一管腔13，所述的异型管12在轴向中间构成有用作动力油腔的第二管腔14。优选地，所述的直圆管11的制作工序具体包括如下步骤：管坯检验→下料→打中心孔→加热→穿孔→荒管检验→酸洗→磷化润滑→冷拔→热处理→酸洗→磷化润滑→冷轧→光亮热处理→矫直；所述的异型管12的制作工序具体包括如下步骤：管坯检验→下料→打中心孔→加热→穿孔→荒管检验→酸洗→磷化润滑→冷拔→热处理→异型模拔制→光亮热处理→矫直。所述的直圆管11与所述的异型管12采用冷拔复合后矫直，再由液压胀接机将外层的直圆管11的管壁与内层的异型管12的管壁在接触部位紧密贴合而构成一体，从而保证在后续的抛光、钻孔和长时间中温氮化处理过程中，第一管腔13和第二管腔14之间的介质不串联、不等压，可单独工作。所述的轴本体1在外周面上且沿长度方向间隔开设有一排用于与所述的第一管腔13相通的第一出油孔15以及一排用于与所述的第二管腔14相通的第二出油孔16，所述的第一管腔13内的润滑油通过所述的第一出油孔15向外喷射，所述的第二管腔14中的动力油通过所述的第二出油孔16向外喷射。所述的第一出油孔15的直径为2～3mm，在本实施例中优选为2.5mm；所述的第二出油孔16的直径为3.5～4.5mm，在本实施例中优选为4mm。根据不同的汽车档位开启不同的第一出油孔13和第二出油孔14的数量，可实现对供油量的有效控制。

本实用新型将润滑油管与动力油管复合为一体，因此无需铸造、冲压即可进行加工，制作成本低，且简化了汽车发动机的管路布置，减少了发动机震动和噪音污染，减轻了整车质量。

Claims (5)

1.一种可变气门摇臂轴结构，其特征在于：包括一轴本体(1)，所述的轴本体(1)由外层的直圆管(11)和内层的异型管(12)复合而成，所述的直圆管(11)与所述的异型管(12)在轴向中间围隔成有用作润滑油腔的第一管腔(13)，所述的异型管(12)在轴向中间构成有用作动力油腔的第二管腔(14)，所述的轴本体(1)在外周面上且沿长度方向间隔开设有一排用于与所述的第一管腔(13)相通的第一出油孔(15)以及一排用于与所述的第二管腔(14)相通的第二出油孔(16)，所述的第一管腔(13)内的润滑油通过所述的第一出油孔(15)向外喷射，所述的第二管腔(14)中的动力油通过所述的第二出油孔(16)向外喷射。

2.根据权利要求1所述的可变气门摇臂轴结构，其特征在于所述的异型管(12)的径向截面呈月牙形。

3.根据权利要求1所述的可变气门摇臂轴结构，其特征在于所述的第一出油孔(13)的直径为2～3mm，优选为2.5mm。

4.根据权利要求1所述的可变气门摇臂轴结构，其特征在于所述的第二出油孔(14)的直径为3.5～4.5mm，优选为4mm。

5.根据权利要求1所述的可变气门摇臂轴结构，其特征在于所述的直圆管(11)与所述的异型管(12)采用冷拔复合后矫直，再由液压胀接机将外层的直圆管(11)的管壁与内层的异型管(12)的管壁在接触部位紧密贴合而构成一体。