CN203703223U - 高强度活塞杆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高强度活塞杆，其中，活塞杆的阀杆连接端沿轴向设置嵌套安装孔，嵌套安装孔内腔嵌套耐磨嵌套。因此，本实用新型解决了活塞杆在使用中易出现传动螺纹面磨损划伤，摩擦力增大，导致操作力加大，并可能出现卡涩等问题。本实用新型结构简单，其优势在于，既保证了活塞杆整体强度，又保证了螺纹面的耐磨性，提高了活塞杆与阀门阀杆的使用寿命。

Description

高强度活塞杆

技术领域

本实用新型涉及气缸执行及控制部件领域，特别涉及一种高强度活塞杆。

背景技术

由于轨道式球阀具有在启闭过程中球体与阀座无接触，启闭力矩小，密封副无磨损，使用寿命长，不易泄漏等优点。因此，在石油、化工等领域特殊场合下，轨道式球阀作为开关阀得到了广泛应用。

现有气动轨道式球阀，结构如图1所示，主要包括阀门和气缸两部分，其中，阀门阀杆1与气缸活塞杆2之间通过传动螺纹传递输出力。在使用时气缸活塞杆2带动轨道式球阀阀杆1上、下运动，由于在轨道式球阀阀杆1上、下运动的同时会有90°的相对转动，因此，导致气缸活塞杆2内传动螺纹既要承受较大的轴向推力或拉力，又因阀杆1的相对转动产生摩擦。因此，在使用中易出现传动螺纹面磨损划伤、摩擦力增大及易磨损等问题。

由此可知，在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术中存在以下缺点：现有技术中由于轨道式球阀阀杆具有多种运动方式，阀杆将多方向受力，从而加剧了阀杆与气缸活塞杆在使用过程中的磨损，进而在长期使用过程中易出现咬伤、卡涩等故障，最终使产品的使用寿命及可靠性降低。

实用新型内容

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供了高强度活塞杆，从而解决了现有技术中气缸活塞杆长期使用后易磨损的问题。

为解决上述问题，本实用新型对图1所示气缸活塞杆2进行创新性改进，提出了一种高强度活塞杆，结构如图2所示，其中，所述活塞杆的阀杆连接端沿轴向设置嵌套安装孔，所述嵌套安装孔内腔嵌套耐磨嵌套。

在一些实施方式中，所述活塞杆包括：导杆及连接杆，所述导杆与所述连接杆的一端连接，所述连接杆的另一端为所述阀杆连接端。

在一些实施方式中，所述嵌套安装孔与所述耐磨嵌套为螺纹连接。

在一些实施方式中，所述耐磨嵌套的内孔为螺纹孔，所述螺纹孔与阀门阀杆的外螺纹相配合。

在一些实施方式中，所述螺纹孔的螺纹为梯形螺纹。

在一些实施方式中，在所述嵌套安装孔与耐磨嵌套的配合面上还设置有防松螺钉。

在一些实施方式中，在所述嵌套安装孔与耐磨嵌套的配合面上还涂抹粘结剂。

在一些实施方式中，所述导杆与所述连接杆的一端为螺纹连接。

在一些实施方式中，所述导杆为阶梯杆，在该阶梯杆的退刀槽中设置有“O”型密封圈。

在一些实施方式中，所述耐磨嵌套为铜合金耐磨嵌套。

由此可知，与现有技术相比，根据本实用新型的高强度活塞杆具有以下优点：本实用新型所提出的高强度活塞杆，通过在与阀杆连接处增设耐磨嵌套，减小了活塞杆与阀杆相对转动的摩擦力，提高了传动效率，更避免了活塞杆与阀杆之间的损伤，提高了使用寿命。活塞杆的主体采用钢结构，保证了活塞杆整体强度，又避免了采用整体铜合金活塞杆较高的成本。另外，实心段和空心段两段式主体，节约了材料，便于铜合金嵌套处螺纹的加工和装配。

附图说明

图1为现有气动轨道式球阀的结构示意图；

图2为本实用新型一种实施方式中高强度活塞杆的结构示意图。

附图标记列表如下：

1阀杆；2.活塞杆；3-1.导杆；3-2.连接杆；3-3.耐磨嵌套；3-4.防松螺钉；3-5.O型密封圈；310.高强度活塞杆；320.阀杆连接端；330.嵌套安装孔。

具体实施方式

下面结合附图对实用新型作进一步详细的说明。

如图2所示。在本实用新型的第一种实施方式中，高强度活塞杆310的阀杆连接端320即与阀杆连接的一端，沿轴向开设嵌套安装孔330，在嵌套安装孔330的内腔中嵌套耐磨嵌套3-3，耐磨嵌套3-3可采用多种嵌套方式嵌套于嵌套安装孔330的内腔中，如：通过螺纹嵌套方式嵌套于嵌套安装孔330的内腔中图示情形，或通过过盈配合的嵌套方式嵌套于嵌套安装孔330的内腔中。其中，活塞杆规格可选取&60mm3600，嵌套安装孔330的开设孔径可选取&70mm、孔深可选取150mm。其高强度活塞杆310的材料可选用：合金钢，耐磨嵌套3-3材料可选用：耐磨铜合金等材料制成，如，铜合金。从而增强了与阀杆连接端的强度，同时，节约了高品质耐磨材料的使用，提高了耐磨性及产品性价比。

为使本实用新型中的高强度活塞杆更便于装配，在本实用新型的一种实施方式中，高强度活塞杆310为组装件，由导杆3-1及连接杆3-2两部分组装而成，连接杆3-2的内腔孔为阶梯孔，其阶梯孔的一端的孔径与导杆3-1一端的外径相应，可与导杆3-1一端形成过渡或过盈装配；另外，导杆3-1一端也可采用螺纹连接的方式与连接杆3-2连接，使导杆3-1的一端与连接杆3-2的一端固定。连接杆3-2中阶梯孔的另一端为阀杆连接端320，内部嵌套耐磨嵌套3-3。耐磨嵌套3-3内孔与阀门阀杆可采用螺纹连接方式，嵌套耐磨嵌套3-3内孔为螺纹孔，该螺纹孔的螺纹与阀门阀杆的外螺纹相配合，可形成螺纹配合连接。为使该螺纹连接处可承受更大的转向力，嵌套耐磨嵌套3-3内孔的螺纹类型可采用梯形螺纹，与之配合的阀门阀杆外螺纹也为梯形外螺纹。

本实用新型中的高强度活塞杆，当耐磨嵌套3-3与嵌套安装孔330采用螺纹方式固定连接时，为防止耐磨嵌套3-3在长期运动中与连接杆3-2之间产生松动，在嵌套安装孔330与耐磨嵌套3-3的螺纹装配配合面上还设置有防松螺钉3-4。同时，也可采用在螺纹装配配合面上涂抹粘结剂的方式进行防松处理。在实际应用过程中，上述两种防松方法可结合使用。从而使耐磨嵌套3-3及连接杆3-2长期使用中装配关系更为稳定。

为使上述结构中导杆3-1的一端与连接杆3-2的连接更为紧密且获得较好的密封，在本实用新型的一种实施方式中，其导杆3-1一端与连接杆3-2连接的一端可为阶梯杆如图所示，并在阶梯杆的退刀槽中设置“O”型密封圈3-5。所述“O”型密封圈3-5的材料可选用弹性橡胶材料或聚酯材料制成。

由此可知，本实用新型主要解决了活塞杆在使用中易出现传动螺纹面易损的问题。由钢结构主体与内置耐磨铜合金嵌套组成，铜合金嵌套加工有内梯形螺纹，用于与阀门阀杆连接；铜合金嵌套与钢结构主体之间为螺纹连接，并在二者之间设置有防松螺钉，便于加工内螺纹和防松；钢结构主体由较细的实心段和较粗的空心段连接而成，铜合金嵌套设置在较粗的空心段内，实心段与空心段采用螺纹连接，并在螺纹面涂抹粘结剂进行防松。本实用新型结构简单，其优势在于，既保证了活塞杆整体强度，又保证了螺纹面的耐磨性，提高了活塞杆与阀门阀杆的使用寿命。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.高强度活塞杆，其特征在于，所述活塞杆（310）的阀杆连接端（320）沿轴向设置嵌套安装孔（330），所述嵌套安装孔（330）内腔嵌套耐磨嵌套（3-3）。

2.根据权利要求1所述的高强度活塞杆，其特征在于，所述活塞杆（310）包括：导杆（3-1）及连接杆（3-2），所述导杆（3-1）与所述连接杆（3-2）的一端连接，所述连接杆（3-2）的另一端为所述阀杆连接端（320）。

3.根据权利要求1所述的高强度活塞杆，其特征在于，所述嵌套安装孔（330）与所述耐磨嵌套（3-3）为螺纹连接。

4.根据权利要求2或3所述的高强度活塞杆，其特征在于，所述耐磨嵌套（3-3）的内孔为螺纹孔，所述螺纹孔与阀门阀杆的外螺纹相配合。

5.根据权利要求4所述的高强度活塞杆，其特征在于，所述螺纹孔的螺纹为梯形螺纹。

6.根据权利要求3所述的高强度活塞杆，其特征在于，在所述嵌套安装孔（330）与耐磨嵌套（3-3）的配合面上还设置有防松螺钉（3-4）。

7.根据权利要求6所述的高强度活塞杆，其特征在于，在所述嵌套安装孔（330）与耐磨嵌套（3-3）的配合面上还涂抹粘结剂。

8.根据权利要求2所述的高强度活塞杆，其特征在于，所述导杆（3-1）与所述连接杆（3-2）的一端为螺纹连接。

9.根据权利要求8所述的高强度活塞杆，其特征在于，所述导杆（3-1）为阶梯杆，在该阶梯杆的退刀槽中设置有“O”型密封圈（3-5）。

10.根据权利要求1所述的高强度活塞杆，其特征在于，所述耐磨嵌套（3-3）为铜合金耐磨嵌套。