CN203703128U - 回转窑风道密封装置及具有该密封装置的多孔回转窑 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种回转窑风道密封装置，该密封装置包括两组径向适配的第一密封件和密封环板，每组分别设置于风道的两侧，其中，每侧第一密封件均设有密封骨架和插入密封骨架的密封活动部；密封骨架和密封环板的两者中，一者固定于风道槽体，另一者固定于所述罩体，密封环板、密封活动部和密封骨架均与回转窑的筒体同轴设置，且每侧密封活动部的插入端与密封骨架的容纳槽之间设有密封间隙，密封活动部的另一端与相应的密封环板径向相抵。通过上述设置，可解决回转窑在运动偏移工况下的风道漏风的问题，有效提高风道的密封可靠性及密封装置的使用寿命。在此基础上，本实用新型还提供一种具有该密封装置的多孔回转窑。

Description

回转窑风道密封装置及具有该密封装置的多孔回转窑

技术领域

本实用新型涉及回转窑技术领域，特别涉及一种回转窑风道密封装置。此外，本实用新型还涉及具有该密封装置的多孔回转窑。

背景技术

目前，回转窑广泛应用于建材、冶金、化工、矿山及环保等众多生产行业，通过对固体物料进行机械、物理或化学处理，为各个行业提供所需的物料。回转窑已成为工业领域中的核心生产设备，其中，多孔回转窑具有热效率高、占地面积小、操作方便等特点，已被广泛应用于上述行业之中。

现行多孔回转窑为回转筒型结构，在窑身均匀设有进风口，通过控制这些进风口的风量可调节多孔回转窑窑内的气氛，进而，精确控制焙烧温度和化学反应。因此，对多孔窑风道的密封性具有更高的要求，这也促使了对多孔回转窑风道的密封可靠性的开发研究。

现有技术中，一并参看图1和图2所示，密封装置011（即图中密封橡胶件）一端固定于风道槽体012，另一端与罩体013侧板抵接且相对运动。在多孔回转窑工作过程中，受到工况的制约，此种密封方式存在以下技术问题：

第一、受到多孔回转窑工作特性及热工作环境的影响，在运行过程中，多孔回转窑沿窑身筒体的轴线方向产生窜动量及热胀量，如此，密封装置011受到大幅度的折弯变形，故，易导致罩体013与风道槽体012间出现间隙，出现风道01漏风的现象，严重降低了多孔回转窑的工作性能。

第二、在多孔回转窑运行工作过程中，沿筒体02的径向方向存在较大的径向窜动量，受到罩体013与风道槽体012之间结构的限制，在出现窜动时，该罩体013的侧板的长度无法满足密封橡胶件与罩体013的充分接触，产生密封橡胶件与罩体侧板脱离的现象，故，此种密封方式的密封性较低，容易导致风道01漏风。

第三、由于多孔回转窑的轴向的窜动量与热胀量之和较大，致使密封橡胶件反复受到大幅度的折弯，在高强度的工作状态下，密封橡胶件的折断破损率较高，如不及时更换，极易导致多孔回转窑的严重漏风，大大降低了生产效率，同时，加重了检修工作量和生产成本。

鉴于上述问题，亟需对多孔回转窑风道系统的密封装置进行改进，为回转窑提供适应轴向窜动、轴向热胀及径向偏移运动工况的密封装置，大大提高密封可靠性及密封装置的使用寿命。

实用新型内容

基于现有技术中存在的缺陷，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种回转窑风道密封装置，以解决回转窑在轴向窜动、轴向热胀及径向偏移工况下的风道漏风的问题，有效提高风道的密封可靠性及密封装置的使用寿命。在此基础上，本实用新型还提供一种具有该密封装置的多孔回转窑。

本实用新型提供的回转窑风道密封装置，用于形成所述风道的风道槽体和罩体之间的相对密封。所述密封装置包括两组径向适配的第一密封件和密封环板，每组分别设置于所述风道的两侧，其中，每侧所述第一密封件均设有密封骨架和插入所述密封骨架的密封活动部；所述密封骨架和所述密封环板的两者中，一者固定于所述风道槽体，另一者固定于所述罩体，所述密封环板、所述密封活动部和所述密封骨架均与所述回转窑的筒体同轴设置，且每侧所述密封活动部的插入端与所述密封骨架的容纳槽之间设有密封间隙，所述密封活动部的另一端与相应的所述密封环板径向相抵。

优选地，所述密封环板固定设置于所述风道槽体的两侧，所述密封骨架固定设置于所述罩体的两侧。

优选地，所述密封骨架由外径尺寸相同的第一环形套板和第二环形套板的环形面相互贴合固连形成，设置所述第一环形套板的内径小于所述第二环形套板的内径。

优选地，所述容纳槽的槽底与所述密封活动部的插入端之间的径向密封间隙大于所述回转窑筒体的径向偏移量。

优选地，每侧所述密封骨架均设置至少两个所述容纳槽，每个所述容纳槽均与所述密封活动部相适配。

优选地，所述密封装置还包括与所述第一密封件固定于相同构件的第二密封件，所述第二密封件设置于所述第一密封件的旁侧，且与所述密封环板径向相抵。

优选地，每侧所述第二密封件均设置于远离所述罩体内部的所述第一密封件的旁侧。

优选地，每侧所述密封环板分别设有供所述第一密封件和所述第二密封件相对所述筒体轴向移动的位移段，初始状态下，靠近所述回转窑筒体轴向窜动方向的所述第一密封件或所述第二密封件与相应的所述位移段的始端相抵。

优选地，每侧所述位移段的长度均大于所述回转窑筒体轴向窜动量和轴向热胀量的总和。

本实用新型还提供一种多孔回转窑，包括筒体和输送压力风至所述筒体的风道，所述风道的密封装置为以上所述的密封装置。

与现有技术相比，本实用新型提供的回转窑风道密封装置，能够有效解决回转窑发生轴向窜动、轴向热胀及径向偏移工况下风道漏风的问题，并显著提高密封装置的密封可靠性和使用寿命持久性。具体地，该密封装置包括两组径向适配的第一密封件和密封环板，风道的每一侧均设置一组适配的第一密封件和密封环板，每侧第一密封件均设有密封骨架和插入密封骨架的密封活动部，也就是说，每侧密封件包括嵌套适配的密封骨架和密封活动部。其中，密封骨架和密封环板均固定设置，每侧适配的密封骨架和密封环板中，一者固定于风道槽体，则相对应的另一者固定于罩体，即，适配的密封件和密封环板的径向相对位置可以互换，以灵活适应不同的安装情况及回转窑轴向和径向偏移的要求；同时，密封环板、密封活动部和密封骨架均与回转窑的筒体同轴设置，且，每侧密封骨架均设有供密封活动部插入的容纳槽，容纳槽与密封活动部的插入端之间设有密封间隙，密封活动部的另一端与相应的密封环板径向相抵。如此设置，以便于密封活动部与密封骨架之间轴向和径向的相对偏移，同时，可利于密封活动部相对密封环板的壁面轴向移动和周向转动，以使密封装置更加有效地适应回转窑筒体的轴向和径向的运动工况，进而，解决回转窑筒体大幅度偏移对密封装置的挤压及折损的问题，大大提高密封装置的密封可靠性和有效使用寿命。

在本实用新型的优选方案中，密封环板固定设置于风道槽体的两侧，密封骨架固定设置于罩体的两侧，可以理解的是，密封环板可固定设置于风道槽体的两侧板上，同时，密封骨架可固定设置于罩体的两侧板上，如此，能够显著优化密封装置的工艺性，以提升安装的可操作性。

在本实用新型的另一优选方案中，密封骨架由外径尺寸相同的第一环形套板和第二环形套板的环面相互贴合固连形成，并且，设置第一环形套板的内径小于第二环形套板的内径尺寸，如此，通过两者之间的内径差和第二环形套板的厚度形成容纳槽，显然，结构简单易加工，不仅降低了加工成本，并提升了密封骨架的工艺性。

在本实用新型的又一优选方案中，容纳槽的槽底与密封活动部的插入端之间留有径向密封间隙，该径向密封间隙大于回转窑筒体的径向偏移量；也就是说，密封活动部与容纳槽之间的径向密封间隙能够充分适应回转窑筒体的径向偏移。如此设置，在回转窑运动偏移工况下，可通过该径向密封间隙为密封活动部的径向移动提供充裕的径向移动量，以消除密封活动部与密封骨架的冲击和磨损，进而有效提高密封装置的使用寿命，为回转窑稳定高效的工作提供保障。

附图说明

图1为现有技术中风道的结构示意图；

图2为图1所示风道与多孔回转窑筒体连接的结构示意图；

图3为本实施方式中所述多孔回转窑的轴向示意图；

图4为图3中A-A剖视图；

图5为图4中P处局部放大示意图；

图6为图3所示风道与多孔回转窑筒体连接的结构示意图。

图1和图2中：

风道01、筒体02、密封装置011、风道槽体012、罩体013。

图3至图6中：

密封装置1、罩体2、风道槽体3、筒体4、加强部5、分配风管6；

第一密封件11、第二密封件12、密封环板13、罩体侧板21、风道槽体侧板31、压力风出口32；

密封活动部111、密封骨架112、第一环形套板1121、第二环形套板1122、容纳槽1123；

位移段S、径向密封间隙B、轴向窜动方向D。

具体实施方式

基于现有技术提供的回转窑风道密封装置存在的问题，本实用新型另辟蹊径，其核心在于针对现有技术中密封装置进行优化设计，通过对密封装置结构及密封形式的改进，提升密封装置对回转窑筒体产生轴向窜动、轴向热胀及径向偏移工况的适应性，进而，大大提高风道的密封可靠性及密封装置的使用寿命，为回转窑稳定高效的工作提供保障。另外，本实用新型的另一核心在于提供一种具有该密封装置的多孔回转窑。

为了使本技术领域的操作人员更好地理解本实用新型方案，下面结合说明书附图对本实用新型作进一步的详细说明。

请参见图3至图5，其中，图3为本实施方式中所述多孔回转窑的轴向示意图；图4为图3中A-A剖视图；图5为图4中P处局部放大示意图。

本实用新型另辟蹊径，以提升密封装置1的密封可靠性和有效使用寿命为基准，提供一种密封装置1，进而，可有效规避回转窑筒体4大幅度轴向和径向运动对密封装置1的挤压及折损。

具体如图3和图4所示，该回转窑风道密封装置1用于形成风道槽体3和罩体2之间的相对密封。本方案中，该密封装置1包括两组径向适配的第一密封件11和密封环板13，每组分别设置于风道的两侧，即在风道的每一侧均设置一组适配的第一密封件11和密封环板13，以实现对风道系统的密封。请一并参看图5所示，每侧第一密封件11均设有密封骨架112和插入密封骨架112的密封活动部111，也就是说，每侧第一密封件11包括嵌套适配的密封骨架112和密封活动部111。其中，对于每侧适配的密封骨架112和密封环板13，一者固定于风道槽体3，则相对应的另一者固定于罩体2；可以理解为，适配的第一密封件11和密封环板13的径向相对位置可以互换，如此，使密封装置1适应不同的安装情况，以满足对回转窑轴向和径向偏移的要求。

同时，密封环板13、密封活动部111和密封骨架112均与回转窑的筒体4同轴设置，优化工艺结构。并且，每侧密封骨架112均设有供密封活动部111插入的容纳槽1123，该容纳槽1123与密封活动部111的插入端之间设有径向密封间隙B，而其另一端与相应的密封环板13径向相抵，以实现与密封环板13径向位置的相对固定。如此设置，有利于密封活动部111与密封骨架112之间轴向和径向的相对偏移，还可使密封活动部111相对密封环板13的壁面轴向移动和轴向转动，从而，使密封装置1更加有效地适应回转窑筒体4的轴向和径向的运动工况。显然，有效解决了回转窑筒体4大幅度偏移对密封装置1挤压及折损的问题，显著提高密封装置1的密封可靠性和使用寿命。

图3示出，每侧密封骨架112均设置两个容纳槽1123，且，每个容纳槽1123均与密封活动部111相适配，也就是说，每个容纳槽1123中均插入相对应的密封活动部111，从而形成迷宫式的密封结构，增大气流流出的阻力，提高密封装置1的密封性能。

对于密封骨架112中容纳槽1123数量的设置，可依据所要实现的密封要求而设计；也就是说，为了满足回转窑筒体4的密封可靠性的更高要求，可设置两个以上的容纳槽1123与相应的密封活动部111相配合。如此，可增加密封装置1的迷宫层次，增大气体流动的阻力，以确保回转窑筒体4的充足的进风量，提高其工作性能。

进一步地，如图4所示，密封环板13固定设置于风道槽体侧板31，而密封骨架112固定设置于罩体的两侧板。如此，可简化密封装置1结构，优化密封装置1的工艺性，进一步提升安装的可操作性。

当然，本申请中的密封环板13的固定位置并不局限于风道槽体侧板31上，只需将该密封环板13固定于风道槽体3的两侧，与相应第一密封件11适配，实现对回转窑风道的可靠密封均可。可以理解的是，密封骨架112也并不局限于固定于罩体侧板21上，同样只需将该密封骨架112固定于罩体2的两侧位置均可。

另外，密封骨架112包括外径尺寸相同的第一环形套板1121和第二环形套板1122，其中，第一环形套板1121的内径尺寸小于第二环形套板1122的内径尺寸，两者的环形面相互贴合固连。如此，两者内径差之间的空间形成容置密封活动部111的容纳槽1123，且，该第二环形套板1122的厚度可满足密封活动部111的插入，以确保充分的间隙量，避免密封活动部111与密封骨架112的摩擦磨损，提高密封活动部111的使用寿命。

需要说明的是，本文中，密封环板13和密封骨架112的固定位置并不局限于此，基于回转窑结构及运动的对称性特点，还可将密封环板13固定于罩体侧板21，相对应的密封骨架112固定于风道槽体侧板31，同样可实现对风道的有效密封。当然，形成密封骨架112的第一环形套板1121和第二环形套板1122的相对位置及尺寸的设置，需根据此种方案进行设计。此时，密封骨架112应由内径尺寸相同的第一环形套板1121和第二环形套板1122的环形面相互贴合固连形成，并设置第一环形套板1121的外径大于第二环形套板1122的外径，从而，通过两者之间的外径差和第二环形套板1122的厚度形成容纳槽1123，进一步实现密封装置1的密封作用。其他结构的设计形式及连接方式均可参考上述说明，在此不再赘述。

另需说明的是，本文中，采用第一、第二限定区分形成密封骨架112的环形套板，其中，第一环形套板1121形成容纳槽1123周壁，而第二环形套板1122形成容纳槽1123的槽底。显然，“第一、二”的限定对于本申请请求保护的技术方案并不构成限制。

为了进一步提升密封装置1对回转窑筒体4的径向偏移，本方案中，设置容纳槽1123的槽底与密封活动部111的插入端之间的径向密封间隙B为回转窑的径向偏移量；也就是说，密封活动部111与容纳槽1123之间的径向密封间隙B能够适应回转窑筒体4的径向偏移量。显然，在回转窑运动偏移的工况下，能够通过径向密封间隙B为密封活动部111的径向移动提供充裕的径向移动量，以大大消除密封活动部111与密封骨架112的径向冲击和磨损，有效提高密封装置1的使用寿命，进而，确保回转窑高效稳定的工作性能。

当然，该径向密封间隙B并不局限于回转窑筒体4的径向偏移量，还可设置为大于回转窑筒体4的径向偏移量，使其能够充分满足对回转窑筒体4的径向偏移的适应均可。

在此基础上，设置第二密封件12以进一步提高密封装置1的密封效果，并有效确保回转窑可靠持续的工作性能。具体请一并参看图4和图5，第二密封件12固定于罩体侧板21，且与密封环板13径向相抵密封，相对第一密封件11，第二密封件12设置于远离罩体2内部，构成密封装置1的外层密封，从而，使其与第一密封件11形成具有双层密封效果的密封装置1。显然，如此设置，可为回转窑提供双重密封保护，更加有效的提高风道的密封可靠性，显著提高回转窑的工作性能。

基于密封性能及密封装置1结构的考虑，该第二密封件12并不仅限于上述设置，还可设置于第一密封件11靠近罩体2内部的一侧，如此，使第二密封件12形成密封装置1的内层密封，其固定连接方式及其作用效果与其作为外层密封时相同。

需要说明的是，第二密封件12的固定位置与第一密封件11相同，故，同样可将第二密封件12固定于罩体2两侧，以实现有效密封，并不局限于固定于罩体侧板21上，其相关要求可参看对第一密封件11中的密封骨架112的固定设置要求，在此不再赘述。

更进一步地，在每侧密封环板13上分别设置位移段S，该位移段S可供第一密封件11和第二密封件12相对回转窑筒体4轴向移动。具体如图4所示，初始状态下，靠近回转窑筒体4轴向窜动方向D的第一密封件11、第二密封件12抵接于相应位移段S的始端，同时，每侧位移段S的长度均为回转窑筒体4轴向窜动量和轴向热胀量的总和；也就是说，当回转窑在工作时，第一密封件11和第二密封件12分别与密封环板13抵接的一端开始沿相应的密封环板13轴向移动，使第一密封件11和第二密封件12均能够在该位移段S上移动，且，每侧位移段S的长度能够满足回转窑筒体4产生轴向窜动和轴向热胀时的移动量。显然，通过上述设置，能够确保第一密封件11和第二密封件12均与密封环板13的位移段S有效紧密的贴合，显著提高在运动工况下风道可靠持续的密封，利于回转窑高效稳定的工作。

需要说明的是，回转窑工作时，将沿筒体4轴向方向产生双向窜动和热膨胀的现象，而在实际工程应用中，一般针对回转窑的轴向的一侧进行限制，使回转窑的筒体4仅沿单一的轴向方向窜动；以轴向窜动方向D为基准，定义位移段S的始端为其靠近回转窑轴向窜动方向D的一端。因此，本文中采用单一的轴向窜动方向D及位移段S的始端对回转窑工作时的方位进行阐述，并不对本申请请求保护的技术方案构成限制。

另外，本文中的位移段S的长度还可设置大于回转窑筒体4轴向窜动量和轴向热胀量的总和，显然，并不仅限设置为回转窑筒体4沿轴向方向的总的移动位移量，只需满足第一密封件11和第二密封件12均与密封环板13的紧密贴合，以保障有效的密封均可。

为了进一步提升回转窑刚度并有效减轻回转窑整体的重量，本方案中，密封装置1与罩体2和风道槽体3的连接处均设置了加强部5。由图4和图5可知，通过在焊接连接处增设角钢加强部5，能够更好地改善密封装置1连接的稳固性，并有效的降低了罩体2和风道槽体3壁板的厚度，有助于减轻回转窑设备的整体重量、降低成本。

同样地，在罩体侧板21与罩体本体连接处及风道槽体侧板31与风道槽体本体的连接处也均增设角钢，增强罩体2和风道槽体3的刚度，为回转窑有效的工作寿命提供保障。

除上述回转窑风道密封装置1外，本实用新型还提供一种多孔回转窑，该多孔回转窑包括筒体4和输送压力风至筒体4的风道，该多孔回转窑具有上述密封装置1。

如图6所示，该多孔回转窑的风道槽体3两侧均开设连通多孔回转窑分配风管6的压力风口，与现有技术相比，风道槽体3设有对称分布的压力风出口32，可以改善安装工艺的可操作性，并更大程度的满足进入回转窑筒体4的进风量，有效提高回转窑的工作性能。

对于该多孔回转窑其他部分结构及工作原理均可参考现有技术，在此，本文不再赘述。

以上对本实用新型所提供的回转窑风道密封装置及具有该密封装置的多孔回转窑进行了详细介绍。本文中仅针对本实用新型的具体例子进行了阐述，以上具体实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型特点的前提下，还可以做出若该改进和润饰，这些改进和润饰也应该视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种回转窑风道密封装置，用于形成所述风道的风道槽体和罩体之间的相对密封，其特征在于，所述密封装置包括两组径向适配的第一密封件和密封环板，每组分别设置于所述风道的两侧，其中，每侧所述第一密封件均设有密封骨架和插入所述密封骨架的密封活动部；所述密封骨架和所述密封环板的两者中，一者固定于所述风道槽体，另一者固定于所述罩体，所述密封环板、所述密封活动部和所述密封骨架均与所述回转窑的筒体同轴设置，且每侧所述密封活动部的插入端与所述密封骨架的容纳槽之间设有密封间隙，所述密封活动部的另一端与相应的所述密封环板径向相抵。

2.根据权利要求1所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，所述密封环板固定设置于所述风道槽体的两侧，所述密封骨架固定设置于所述罩体的两侧。

3.根据权利要求2所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，所述密封骨架由外径尺寸相同的第一环形套板和第二环形套板的环形面相互贴合固连形成，设置所述第一环形套板的内径小于所述第二环形套板的内径。

4.根据权利要求3所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，所述容纳槽的槽底与所述密封活动部的插入端之间的径向密封间隙大于所述回转窑筒体的径向偏移量。

5.根据权利要求4所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，每侧所述密封骨架均设置至少两个所述容纳槽，每个所述容纳槽均与所述密封活动部相适配。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，所述密封装置还包括与所述第一密封件固定于相同构件的第二密封件，所述第二密封件设置于所述第一密封件的旁侧，且与所述密封环板径向相抵。

7.根据权利要求6所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，每侧所述第二密封件均设置于远离所述罩体内部的所述第一密封件的旁侧。

8.根据权利要求7所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，每侧所述密封环板分别设有供所述第一密封件和所述第二密封件相对所述筒体轴向移动的位移段，初始状态下，靠近所述回转窑筒体轴向窜动方向的所述第一密封件或所述第二密封件与相应的所述位移段的始端相抵。

9.根据权利要求8所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，每侧所述位移段的长度均大于所述回转窑筒体轴向窜动量和轴向热胀量的总和。

10.一种多孔回转窑，包括筒体和输送压力风至所述筒体的风道，其特征在于，所述风道的密封装置为权利要求1至9中任一项所述的密封装置。