CN203697214U - 大尺寸中空砌块成型模具 - Google Patents

大尺寸中空砌块成型模具 Download PDF

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Abstract

本实用新型公开一种大尺寸中空砌块成型模具,包括底板成型模具和侧板成型模具,底板成型模具包括下模板和上模板,下模板的上表面凹设有底板成型腔室,下模板上开设有底板浇注口,底板成型腔室的长度、宽度和厚度与大尺寸中空砌块底板的长度、宽度和厚度相吻合;侧板成型模具内具有其下端呈开口状的并供大尺寸中空砌块的四侧板一体成型的侧板成型腔室,侧板成型模具的上表面上开设有侧板浇注口。与现有技术相比,本实用新型的大尺寸中空砌块成型模具,其可使大尺寸中空砌块的底板和侧板分别成型制作,大大缩短了底板成型腔室的物料填充时间,提高了成型模具的成型速度,并避免了底板成型腔室内的物料不会有气泡产生,提高了成型模具的成型质量。

Description

大尺寸中空砌块成型模具
技术领域
本实用新型涉及一种砌块的成型模具,特别涉及一种大尺寸中空砌块成型模具。
背景技术
现有混凝土空心砌块的尺寸较小,一般简称为混凝土小砌块,成型时混凝土空心砌块的底板和四侧板是一体浇注成型的。此种混凝土空心砌块具有自重轻,热加工性能好,抗震性能好,砌筑方便,墙面平整度好,施工效率高等优点,广泛用于非承重墙,多层建筑的承重墙体及框架结构填充墙;其可充分利用我国各种丰富的天然轻集料资源和一些工业废渣为原料,对降低砌块生产成本和减少环境污染具有良好的社会和经济双重效益。
传统横梁均是现场混凝土直接浇注成型的,此种横梁具有施工工期长,施工速度慢,材料用量大的缺点,由此,现市面上出现了一种用若干块其尺寸为900mm×600mm×200mm,厚度为20mm的大尺寸中空砌块砌筑而成的横梁,因大尺寸中空砌块是由工厂预制而成的,现场只需将若干块大尺寸中空砌块砌筑在一起即可,这样横梁具有施工工期短,施工速度快,省材料的优点。现用于大尺寸中空砌块成型用的成型模具,其结构一般包括下模具和上模具,该下模具的上表面上凹设有其上端呈开口状的成型模腔,该成型模腔的底面尺寸与大尺寸中空砌块底板的尺寸相吻合,该成型模腔的高度与大尺寸中空砌块侧板的高度相吻合,该上模具盖设于该下模具的上端端口外,且该上模具的下底面上凸设有伸入该成型模腔内的成型模芯,且该成型模芯的外侧壁与该成型模腔的内侧壁之间具有第一间距,此第一间距的长度与大尺寸中空砌块侧板的厚度相吻合,此成型模芯侧壁与成型模腔侧壁之间的空间为大尺寸中空砌块的四侧板一体成型的侧板成型腔室,该成型模芯的下底面与成型模腔的底面之间具有第二间距,此第二间距的长度与大尺寸中空砌块底板的厚度相吻合,此成型模芯下底面与成型模腔下底面之间的空间为大尺寸中空砌块的底板成型腔室;此种成型模具,由于在成型时大尺寸中空砌块的底板和侧板是一体成型出来的,且在成型大尺寸中空砌块的底板时物料需先经过侧板成型腔室才可流至底板成型腔室内,同时底板成型腔室的长度和宽度的尺寸又较大,则,在成型过程中,物料填充于底板成型腔室时需先经侧板成型腔室再从底板成型腔室的周沿向底板成型腔室的中心方向流动才可,这样,使物料的流动行程较长,从而造成成型模具的成型速度较慢,同时,物料从侧边向中心流动时因底板成型腔室中间部位处的气体无法排出而造成底板成型腔室中间部位处的物料具有气泡产生,使成型出的大尺寸中空砌块的底板内部存在有空心点,从而使成型模具的成型质量较差。
有鉴于此,本发明人对现有大尺寸中空砌块的成型模具进行深入研究,遂由本案产生。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种使成型出的成品无空心点,成型质量佳,且成型速度快的大尺寸中空砌块成型模具。
为了达成上述目的,本实用新型的解决方案是:
一种大尺寸中空砌块成型模具,包括底板成型模具和侧板成型模具,上述底板成型模具包括下模板和盖设于下模板上方的上模板,上述下模板的上表面上凹设有底板成型腔室,上述下模板上开设有供物料浇注入底板成型腔室内的底板浇注口,上述底板成型腔室的长度、宽度和厚度与大尺寸中空砌块底板的长度、宽度和厚度相吻合;上述侧板成型模具内具有其下端呈开口状的,并供大尺寸中空砌块的四侧板一体成型的侧板成型腔室,上述侧板成型模具的上表面上开设有供物料浇注入侧板成型腔室内的侧板浇注口。
上述底面成型模具与上述侧板成型模具均呈方形结构,上述侧板成型模具具有方形外环和处于方形外环内的方形内环,上述方形内环与上述方形外环之间具有间距,此间距的长度与大尺寸中空砌块侧板的厚度相吻合,上述方形内环的上端端部与上述方形外环的上端端部相连接,上述方形内环与上述方形外环之间所围成的方形空间为上述侧板成型腔室。
上述方形外环的四内侧壁上分别凹设有沿上述侧板成型模具的高度方向延伸的第一条形凹槽,上述底面成型腔室对应于上述第一条形凹槽的部位处凹设有与上述第一条形凹槽相适配,并贯通的下条形凹槽,上述方形内环的四外侧壁上分别凹设有沿上述侧板成型模具的高度方向延伸的第二条形凹槽,上述第一条形凹槽与上述第二条形凹槽相对错位设置。
上述第一条形凹槽设置有若干条,上述下条形凹槽与上述第一条形凹槽相对应设置,且两上述第一条形凹槽之间具有一上述第二条形凹槽。
上述侧板成型模具的上表面上凸设有若干条间隔并排设置的夹条。
采用上述方案后,本实用新型的大尺寸中空砌块成型模具,使用时先通过底板成型模具将大尺寸中空砌块的底板成型出来,然后移除底板成型模具有上模板,将侧板成型模具直接盖设于底板成型模具的下模板上,并使侧板成型模具的侧板成型腔室的外沿与底板成型模具内底板成品的外沿相齐平,此时通过侧板成型模具可在底板成型模具内底板成品上直接成型出大尺寸中空砌块的侧板,这样即可完成大尺寸中空砌块的成型。与现有技术相比,本实用新型的大尺寸中空砌块成型模具,其可使大尺寸中空砌块的底板和侧板分别成型制作,即用于成型大尺寸中空砌块底板的物料无需经侧板成型腔室即可直接快速流入底板成型腔室内,使底板成型腔室的物料填充时间较短,提高了成型模具的成型速度,同时,物料浇注入底板成型腔室后物料是由内向外扩散,填充时底板成型腔室内的空气可向外排出,使底板成型腔室内的物料不会有气泡产生,大大提高了成型模具的整体成型质量。
附图说明
图1为底板成型模具下模板的俯视图;
图2为底板成型模具下模板的侧视图;
图3为侧板成型模具的俯视图;
图4为大尺寸中空砌块的俯视图;
图5为大尺寸中空砌块的剖示图。
具体实施方式
为了进一步解释本实用新型的技术方案,下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。
本实用新型的一种大尺寸中空砌块成型模具,如图1-5所示,包括侧板成型模具1和底板成型模具,该侧板成型模具1呈方形结构,该侧板成型模具1内具有其下端呈开口状的,并供大尺寸中空砌块的四侧板一体成型的侧板成型腔室11,侧板成型模具1的上表面上开设有供物料浇注入侧板成型腔室11内的侧板浇注口(图中未示出),该侧板成型模具1具有方形外环1a和处于方形外环1a内的方形内环1b,方形外环1a与方形内环1b之间具有间距,此间距的长度与大尺寸中空砌块100的侧板101的厚度相吻合,方形内环1b的上端端部与方形外环1a的上端端部通过连接环相连接,方形内环1b与方形外环1a之间可所围成上端呈闭合状,下端呈开口状的方形空间,此方形空间为所述的侧板成型腔室11。
该底板成型模具包括下模板2和盖设于下模板2上方的上模板(图中未示出),该下模板2的上表面上凹设有底板成型腔室21,该下模板上开设有供物料浇注入底板成型腔室内的底板浇注口,且底板成型腔室21的长度、宽度和厚度与大尺寸中空砌块100的底板102的长度、宽度和厚度相吻合。本实用新型中,底板成型模具中上模板与下模板的配合方式与传统成型模具上、下模板的配合方式相累同,本申请人在此不再累述。
本实用新型的大尺寸中空砌块成型模具,使用时先通过底板成型模具的上模板的底板浇注口,将混凝土浇注入底板成型腔室21内,底板成型腔室21内的物料会由内而外向外扩散,待底板成型腔室21内的物料呈凝固状态时,将底板成型模具的上模板拆开,再将底板成型模具的下模板移动至侧板成型模具2处,此时侧板成型模具2向下移动盖设在底板成型模具的上模板2上,并使侧板成型腔室11的外沿与底板成型腔室21的外沿相齐平,此时通过侧板成型腔室11可在成型腔室21内的底板成品上直接成型出大尺寸中空砌块100的侧板101,这样即可完成大尺寸中空砌块的成型。与现有技术相比,本实用新型的大尺寸中空砌块成型模具,其大尺寸中空砌块的底板和侧板分别浇注成型的,即用于成型大尺寸中空砌块底板的物料无需经侧板成型腔室即可直接快速流入底板成型腔室内,使底板成型腔室的物料填充时间较短,提高了成型模具的成型速度,同时,物料浇注入底板成型腔室后物料是由内向外扩散,填充时底板成型腔室内的空气可向外排出,使底板成型腔室内的物料不会有气泡产生,大大提高了成型模具的整体成型质量。
本实用新型中,该方形外环1a的四内侧壁上分别凹设有沿侧板成型模具1的高度方向延伸的第一条形凹槽111,此第一条形凹槽111设置有若干条,各第一条形凹槽111并排间隔设置,且底面成型腔室21对应于各第一条形凹槽111的部位处分别相应凹设有与第一条形凹槽111相适配,并贯通的下条形凹槽(图中未示出),该方形内环1b的四外侧壁上分别凹设有沿侧板成型模具1的高度方向延伸的第二条形凹槽112,第一条形凹槽111与第二条形凹槽112相对错位设置,且两第一条形凹槽111之间具有一第二条形凹槽112;通过第一条形凹槽111和下条形凹槽使成型后的大尺寸中空砌块的外侧壁上具有外加强肋条103,通过第二条形凹槽112使成型后的大尺寸中空砌块的内侧壁上也具有内加强肋条104,内、外加强肋条可增强大尺寸中空砌块的强度,使本实用新型中成型模具可成型出强度较高的大尺寸中空砌块。
本实用新型中,该侧板成型模具1的上表面上凸设有若干条间隔并排设置的夹条3,此夹条3设置有若干条,各夹条3并排间隔设置,这样通过夹条3可方便吊机吊起侧板成型模具1。
采用上述方案后,本实用新型的大尺寸中空砌块成型模具,使用时先通过底板成型模具将大尺寸中空砌块的底板成型出来,然后移除底板成型模具有上模板,将侧板成型模具直接盖设于底板成型模具的下模板上,并使侧板成型模具的侧板成型腔室的外沿与底板成型模具内底板成品的外沿相齐平,此时通过侧板成型模具可在底板成型模具内底板成品上直接成型出大尺寸中空砌块的侧板,这样即可完成大尺寸中空砌块的成型。与现有技术相比,本实用新型的大尺寸中空砌块成型模具,其可使大尺寸中空砌块的底板和侧板分别成型制作,即用于成型大尺寸中空砌块底板的物料无需经侧板成型腔室即可直接快速流入底板成型腔室内,使底板成型腔室的物料填充时间较短,提高了成型模具的成型速度,同时,物料浇注入底板成型腔室后物料是由内向外扩散,填充时底板成型腔室内的空气可向外排出,使底板成型腔室内的物料不会有气泡产生,大大提高了成型模具的整体成型质量。
上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样,任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰,皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。

Claims (5)

1.一种大尺寸中空砌块成型模具,其特征在于:包括底板成型模具和侧板成型模具,上述底板成型模具包括下模板和盖设于下模板上方的上模板,上述下模板的上表面上凹设有底板成型腔室,上述下模板上开设有供物料浇注入底板成型腔室内的底板浇注口,上述底板成型腔室的长度、宽度和厚度与大尺寸中空砌块底板的长度、宽度和厚度相吻合;上述侧板成型模具内具有其下端呈开口状的,并供大尺寸中空砌块的四侧板一体成型的侧板成型腔室,上述侧板成型模具的上表面上开设有供物料浇注入侧板成型腔室内的侧板浇注口。
2.根据权利要求1所述的大尺寸中空砌块成型模具,其特征在于:上述底面成型模具与上述侧板成型模具均呈方形结构,上述侧板成型模具具有方形外环和处于方形外环内的方形内环,上述方形内环与上述方形外环之间具有间距,此间距的长度与大尺寸中空砌块侧板的厚度相吻合,上述方形内环的上端端部与上述方形外环的上端端部相连接,上述方形内环与上述方形外环之间所围成的方形空间为上述侧板成型腔室。
3.根据权利要求2所述的大尺寸中空砌块成型模具,其特征在于:上述方形外环的四内侧壁上分别凹设有沿上述侧板成型模具的高度方向延伸的第一条形凹槽,上述底面成型腔室对应于上述第一条形凹槽的部位处凹设有与上述第一条形凹槽相适配,并贯通的下条形凹槽,上述方形内环的四外侧壁上分别凹设有沿上述侧板成型模具的高度方向延伸的第二条形凹槽,上述第一条形凹槽与上述第二条形凹槽相对错位设置。
4.根据权利要求3所述的大尺寸中空砌块成型模具,其特征在于:上述第一条形凹槽设置有若干条,上述下条形凹槽与上述第一条形凹槽相对应设置,且两上述第一条形凹槽之间具有一上述第二条形凹槽。
5.根据权利要求1所述的大尺寸中空砌块成型模具,其特征在于:上述侧板成型模具的上表面上凸设有若干条间隔并排设置的夹条。
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