CN203670560U - 新型制动器总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新型制动器总成，包括制动盘，一对制动蹄总成相对安装在制动盘的正面，所述制动蹄总成包括内蹄筋和设置在内蹄筋上的摩擦片，所述两制动蹄总成下端相对安装在刹车轴两侧，所述两制动蹄总成下端之间安装有蹄回弹簧，所述制动盘的正面设置有蹄支撑柱，所述两制动蹄总成上端均设置有和蹄支撑柱匹配的弧形缺口，并分别安装在蹄支撑柱两侧，所述两制动蹄总成上部之间还安装有蹄回弹簧。该新型制动器总成结构简单，装配方便，制造工艺简单。

Description

新型制动器总成

技术领域

本实用新型属于制动器领域，具体公开了一种新型制动器总成。

背景技术

目前，一般的三轮车的制动器总成包括制动盘，一对制动蹄总成相对安装在制动盘的正面，制动蹄总成的一端设有中心套11，另一端设定位板，所述制动蹄总成的中心套11通过刹车销固定在制动盘上，在制动蹄的两个定位板之间设有刹车轴，所述两定位板之间的制动盘的背面设有刹车轴套，所述刹车轴的轴柄位于两制动蹄总成的两个定位板之间。在使用的时候，和制动蹄总成下端定位板接触的刹车轴转动，由于刹车轴是扁平状或者椭圆状，旋转时将带动制动蹄总成扩张，制动蹄上的摩擦片和制动鼓接触从而产生制动效果，在每个制动蹄总成上端，则通过中心套11绕刹车销旋转，当制动完成后，位于两制动蹄总成下部的回位弹簧再将制动蹄回位。

这样的制动器总成结构比较复杂，需要中心套11数量为2件，零件片2件、弹簧垫平垫以及M12螺母各2件，零件比较多，从成本上产生浪费现象，且装配工艺比较复杂，效率不高，特别是中心套11加工工艺复杂，增加了耗材及生产设备又增加了生产工序以及生产周期；制动器部件多、工序多，质量控制难度加大不宜控制，焊接时容易发生假焊、漏焊、以及焊接变形现象，在制动蹄凸焊后滚校时极易发生变形。当零部件需要更换或者维修的时候，需要拆卸轴卡圈、连接片、螺钉取下磨损完的刹车片才能更换新的部件；并且需要专用工具才能拆卸（如轴用扩张钳等）。总之，使用不便，经济效益不高。

实用新型内容

针对上述现有技术，本实用新型旨在提供一种结构简单，装配方便，制造工艺简单的新型制动器总成。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种新型制动器总成，包括制动盘，一对制动蹄总成相对安装在制动盘的正面，所述制动蹄总成包括内蹄筋和设置在内蹄筋上的摩擦片，所述两制动蹄总成下端相对安装在刹车轴两侧，所述两制动蹄总成下端之间安装有蹄回弹簧，所述制动盘的正面设置有蹄支撑柱，所述两制动蹄总成的内蹄筋上端均设置有和蹄支撑柱匹配的弧形缺口，并分别安装在蹄支撑柱两侧，所述两制动蹄总成上部之间还安装有蹄回弹簧。

进一步的，所述蹄支撑柱上端设置有限位凸缘。

进一步的，所述蹄支撑柱通过连接螺钉安装在制动盘上。

进一步的，所述两制动蹄总成的内蹄筋的板面均设置有蹄压簧。

进一步的，所述两制动蹄总成的内蹄筋上端的弧形缺口端之间的距离L为3-3.5mm。

本实用新型的有益效果：采用这种结构的制动器总成，整个制动器总成就可以使用一个蹄支撑柱代替原来需要每个制动蹄总成的内蹄筋上端均需设置的中心套，以及每个中心套需要和刹车销配合使用的情况，而功能却保证不变。由于使用蹄支撑柱代替了中心套，所以内蹄筋弧度可以较之原来的α1（如图3所示）的155度左右增大到α2（如图6所示）的170-175度，当弧度改变以后，在进行内蹄筋冲压的时候，如图6所示每两个内蹄筋之间残余的材料就可继续利用制造其他小零件，而原结构制动蹄总成的内蹄筋在冲压的时候如图3所示，每两个内蹄筋之间残余的材料太少以致白白浪费掉。且当采用蹄支撑柱后，内蹄筋无需和蹄支撑柱焊接，所以不会产生由于焊接而变形的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是改进前制动器总成的结构示意图；

图2是改进前制动器总成的剖视图；

图3是改进前内蹄筋的冲压示意图；

图4是本实用新型的结构示意图；

图5是本实用新型的剖视图；

图6是本实用新型内蹄筋的冲压示意图。

1、内蹄筋；2、摩擦片；3、刹车轴；4a4b、蹄回弹簧；5、蹄压簧；6、回位孔；7、蹄支撑柱；8、制动盘；9、限位凸缘；10、连接螺钉；11、中心套。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本实用新型。

如图4-6所示的一种新型制动器总成，包括制动盘8，一对制动蹄总成相对安装在制动盘8的正面，所述两制动蹄总成下端相对安装在刹车轴3两侧，所述两制动蹄总成下端之间安装有蹄回弹簧4a，所述制动盘8的正面设置有蹄支撑柱7，所述制动蹄总成包括内蹄筋1和设置在内蹄筋1上的摩擦片2，所述两制动蹄总成上端均设置有和蹄支撑柱7匹配的弧形缺口，并分别安装在蹄支撑柱7两侧，所述两制动蹄总成上部之间还通过回位孔6安装有蹄回弹簧4b。相较于原结构的制动器总成，零部件大幅减少，所以在装配和制造的过程中，装配方便，效率大大增加，在后期的使用过程中，如果需要对零件进行拆卸更换或者维修，也非常方便。具体来说，整个制动器总成就可以使用一个蹄支撑柱7代替原来需要每个内蹄筋1上端均需设置的中心套11，以及每个中心套11需要和刹车销配合使用的情况，而功能却保证不变。由于使用蹄支撑柱7代替了两个中心套11，所以内蹄筋1弧度可以较之原来的α1的155度左右增大到α2的170-175度，具体的采用171度，当弧度改变以后，在进行内蹄筋1冲压的时候，如图6所示每两个内蹄筋1之间残余的材料就可继续利用制造其他小零件，而原结构制动蹄总成的内蹄筋1在冲压的时候如图3所示，每两个内蹄筋1之间残余的材料太少以致白白浪费掉。且当采用蹄支撑柱7后，内蹄筋1无需和蹄支撑柱7焊接，两制动蹄总成内蹄筋1上端的弧形缺口直接和蹄支撑柱7匹配，所以不会产生由于焊接而变形的情况。

本实用新型的工作过程如下：由于刹车轴3是扁平或者椭圆的，当刹车轴3旋转时，和制动蹄总成下端的定位板接触，将会带动制动蹄总成扩张，制动蹄总成上的摩擦片2和制动鼓接触产生制动作用，在另一端，制动蹄总成的内蹄筋1设置有弧形缺口，并和蹄支撑柱7匹配设置，所以内蹄筋1会绕着蹄支撑柱7旋转，当制动完成后，由于每个内蹄筋1上部均设置有回位孔6，回位孔6上连接有蹄回弹簧4b，蹄回弹簧4a和蹄回弹簧4b共同作用将制动蹄总成拉回到初始状态。

优选的，所述蹄支撑柱7上端设置有限位凸缘9。为了使得内蹄筋1在工作过程中保持稳定，不会从蹄支撑柱7上脱落，所以在蹄支撑柱7上端设置限位凸缘9。

优选的，所述蹄支撑柱7通过连接螺钉10安装在制动盘8上。使用连接螺钉10装配简单，如果在后期使用过程中出现故障，更换也比较方便。

优选的，所述两制动蹄总成的内蹄筋1的板面均设置有蹄压簧5。为了辅助制动蹄总成回位，以及制动蹄总成在使用的时候不会产生上下晃动，两内蹄筋1的板面均设置有蹄压簧5。

优选的，所述两制动蹄总成内蹄筋上端的弧形缺口端之间的距离L为3-3.5mm。如果两制动蹄总成内蹄筋1弧形缺口之间的距离过小或者没有距离的话，在绕刹车销旋转时，就会互相挤压，有可能会损坏内蹄筋1，故在两内蹄筋1和蹄支撑柱7匹配的弧形缺口端之间的距离L为3-3.5mm。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (5)

1.一种新型制动器总成，包括制动盘，一对制动蹄总成相对安装在制动盘的正面，所述制动蹄总成包括内蹄筋和设置在内蹄筋上的摩擦片，所述两制动蹄总成下端相对安装在刹车轴两侧，所述两制动蹄总成下端之间安装有蹄回弹簧，其特征在于：所述制动盘的正面设置有蹄支撑柱，所述两制动蹄总成的内蹄筋上端均设置有和蹄支撑柱匹配的弧形缺口，并分别安装在蹄支撑柱两侧，所述两制动蹄总成上部之间还安装有蹄回弹簧。

2.根据权利要求1所述的新型制动器总成，其特征在于：所述蹄支撑柱上端设置有限位凸缘。

3.根据权利要求2所述的新型制动器总成，其特征在于：所述蹄支撑柱通过连接螺钉安装在制动盘上。

4.根据权利要求3所述的新型制动器总成，其特征在于：所述两制动蹄总成的内蹄筋的板面均设置有蹄压簧。

5.根据权利要求1至4任一项所述的新型制动器总成，其特征在于：所述两制动蹄总成内蹄筋上端的弧形缺口端之间的距离L为3-3.5mm。

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