CN203657780U - 一种百叶片基体检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于检测装置技术领域，尤其涉及一种百叶片基体检测装置，包括立柱、横梁、气缸、厚度检测机构、压片机构和工作转台，横梁包括第一横梁、第二横梁和第三横梁，第一横梁的一端固定于立柱的上端，气缸的一端固定于第一横梁，第二横梁和第三横梁的一端均通过螺丝固定于立柱，第二横梁位于第一横梁和第三横梁之间，厚度检测机构和压片机构分别与气缸的活塞杆连接，并且厚度检测机构还与第三横梁的另一端连接，工作转台顶面设置有工件转盘，工件转盘位于厚度检测机构和压片机构的下方。本实用新型解决了百叶片基体检测的尺寸差异大、稳定性差、工作效率低等不足，而且还能智能反映自主改变生产参数，从而实现下一步的自动生产。

Description

一种百叶片基体检测装置

技术领域

本实用新型属于检测装置技术领域，尤其涉及一种百叶片基体检测装置。

背景技术

目前，百叶片作为涂附磨具异型产品，近年来得到了长足的发展，市场需求量日益增长，仅国内市场每个月就达数千万片以上。但是，目前国内百叶片的生产手段却非常落后，特别是百叶片基体检测这个工序一直依赖于人工检测，而人工检测会存在着许多不足：1）检测尺寸差异大，在不注意时会发生漏检等情况；2）稳定性差，人工在检测时不可能永远保持着一个状态，所以会出现次品和不良品；3)工作效率低，不能达到批量生产的要求；4）没有实现智能化和自动化。

实用新型内容

 本实用新型的目的在于：针对现有技术的不足，而提供一种百叶片基体检测装置，该检测装置解决了百叶片基体检测的尺寸差异大、稳定性差、工作效率低等不足，而且还能智能反映自主改变生产参数，从而实现下一步的自动生产。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种百叶片基体检测装置，包括立柱、横梁、气缸、厚度检测机构、压片机构和工作转台，所述横梁包括第一横梁、第二横梁和第三横梁，所述第一横梁的一端固定于所述立柱的上端，所述气缸的一端固定于所述第一横梁，所述第二横梁和所述第三横梁的一端均通过螺丝固定于所述立柱，所述第二横梁位于所述第一横梁和所述第三横梁之间，所述厚度检测机构和所述压片机构分别与所述气缸的活塞杆连接，并且所述厚度检测机构还与所述第三横梁的另一端连接，所述工作转台顶面设置有工件转盘，所述工件转盘位于所述厚度检测机构和所述压片机构的下方。

    所述厚度检测机构包括电子光栅尺、厚度传感器和厚度检测探头，所述电子光栅尺固定于所述第三横梁，所述厚度检测探头设置于所述厚度传感器的下端，所述厚度传感器与所述电子光栅尺连接。

    所述压片机构包括连接杆和压盘，所述压盘与所述连接杆的下端固定连接。

    所述气缸包括第一气缸和第二气缸，所述第一气缸和所述第二气缸并列穿过于所述第二横梁，所述第一气缸的活塞杆与所述厚度传感器的上端连接，所述第二气缸的活塞杆与所述连接杆的上端连接。

所述工作转台的底面设置有齿轮，所述齿轮与所述工件转盘转动连接，并且所述齿轮的位置与所述工件转盘的位置相对应。

所述工件转盘设置为圆形结构。

    实用新型的有益效果在于：将百叶片基体放置于工作转台顶面的工件转盘后，回转工作转台将百叶片基体精确分度到检测基体厚度工序位置时，压片机构通过气缸的动作压紧基体，保证基体与工件转盘正确定位，起到一定的基体位置整理，而且本实用新型的厚度检测机构同时对百叶片基体进行厚度检测。这样有利的解决了百叶片基体检测的尺寸差异大、稳定性差、工作效率低等不足，而且还能智能反映自主改变生产参数，从而实现下一步的自动生产。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的厚度检测机构的放大图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式和说明书附图，对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1、2所示，一种百叶片基体检测装置，包括立柱1、横梁2、气缸3、厚度检测机构4、压片机构5和工作转台6，横梁2包括第一横梁21、第二横梁22和第三横梁23，第一横梁21、第二横梁22和第三横梁23平行设置，第一横梁21的一端固定于立柱1的上端，气缸3的一端固定于第一横梁21，第二横梁22和第三横梁23的一端均通过螺丝7固定于立柱1，第二横梁22位于第一横梁21和第三横梁23之间，厚度检测机构4和压片机构5均分别与气缸3的活塞杆连接，并且厚度检测机构4还与第三横梁23的另一端连接，工作转台6顶面设置有工件转盘8，工件转盘8位于厚度检测机构4和压片机构5的下方。

    优选的，厚度检测机构4包括电子光栅尺9、厚度传感器10和厚度检测探头11，电子光栅尺9固定于第三横梁23，厚度检测探头11设置于厚度传感器10的下端，厚度传感器10与电子光栅尺9连接。

 压片机构5包括连接杆12和压盘13，压盘13与连接杆12的下端固定连接。

气缸3包括第一气缸14和第二气缸15，第一气缸14和第二气缸15并列穿过于第二横梁22，第一气缸14的活塞杆与厚度传感器10的上端连接，通过第一气缸14动作使得厚度检测探头11接触百叶片基体的上表面，然后厚度传感器10再通过电子光栅尺9来给于基体的厚度和有无基体信号，所检测到的信号为后面的涂胶工序、砂布冲裁排片等工序做数据补偿；第二气缸15的活塞杆与连接杆12的上端连接，通过压盘13将基体压紧，这样保证了基体与工件转盘8正确定位，同时也起到一定的基体位置整理作用。

工作转台6的底面设置有齿轮16，齿轮16与工件转盘8转动连接，齿轮16的位置与工件转盘8的位置相对应，工件转盘8设置为圆形结构，齿轮16的设置可以带动工作转台6上的工件转盘8转动，从而达到涂布和修整等工序的要求。

综上所述，在检测百叶片基体17厚度和检测百叶片基体17是否存在时，是通过厚度检测机构4和压片机构5同时进行动作才完成的，而且给后续工序生产发出信号，为后续自动化生产实现数据自动补偿，检测完成后厚度传感器10和压片机构5在气缸3的作用下复位，等待下次百叶片基体17的检测。

本实用新型的工作过程是：将百叶片基体17放置于工件转盘8上，通过工作转台6转动使得工件转盘8到达检测工位，接着第二气缸15的活塞杆下端的压片机构5将百叶片基体17压紧，压紧之后厚度检测探头11与百叶片基体17接触，然后厚度传感器10接收到厚度的信息，如厚度不合格控制系统就会出现报警，合格就会进入下一工序。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。

Claims (6)

1.一种百叶片基体检测装置，其特征在于：包括立柱、横梁、气缸、厚度检测机构、压片机构和工作转台，所述横梁包括第一横梁、第二横梁和第三横梁，所述第一横梁的一端固定于所述立柱的上端，所述气缸的一端固定于所述第一横梁，所述第二横梁和所述第三横梁的一端均通过螺丝固定于所述立柱，所述第二横梁位于所述第一横梁和所述第三横梁之间，所述厚度检测机构和所述压片机构分别与所述气缸的活塞杆连接，并且所述厚度检测机构还与所述第三横梁的另一端连接，所述工作转台顶面设置有工件转盘，所述工件转盘位于所述厚度检测机构和所述压片机构的下方。

2.根据权利要求1所述的百叶片基体检测装置，其特征在于：所述厚度检测机构包括电子光栅尺、厚度传感器和厚度检测探头，所述电子光栅尺固定于所述第三横梁，所述厚度检测探头设置于所述厚度传感器的下端，所述厚度传感器与所述电子光栅尺连接。

3.根据权利要求2所述的百叶片基体检测装置，其特征在于：所述压片机构包括连接杆和压盘，所述压盘与所述连接杆的下端固定连接。

4.根据权利要求3所述的百叶片基体检测装置，其特征在于：所述气缸包括第一气缸和第二气缸，所述第一气缸和所述第二气缸并列穿过于所述第二横梁，所述第一气缸的活塞杆与所述厚度传感器的上端连接，所述第二气缸的活塞杆与所述连接杆的上端连接。

5.根据权利要求1所述的百叶片基体检测装置，其特征在于：所述工作转台的底面设置有齿轮，所述齿轮与所述工件转盘转动连接，并且所述齿轮的位置与所述工件转盘的位置相对应。

6.根据权利要求5所述的百叶片基体检测装置，其特征在于：所述工件转盘设置为圆形结构。

Images