CN203655636U - 低背压压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种低背压压缩机，包括：壳体；驱动电机，驱动电机设在壳体内；压缩机构，压缩机构设在壳体内，压缩机构由驱动电机驱动，压缩机构内限定有压缩腔，压缩机构上设置有排气口，排气口与压缩腔连通且排气口处设置有排气阀；排气罩，排气罩安装在压缩机构上以在排气罩与压缩机构之间限定出密闭且用于收集排气的排气腔；消音器，消音器设在压缩机构上且位于排气腔内以对从排气口排出的冷媒进行消声和油气分离；排气管，排气管的一端伸入到排气罩内以连通排气腔，排气管的另一端伸出壳体外。本实用新型的低背压压缩机用于形成排气腔的零部件少，结构简单，加工方便。

Description

低背压压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，尤其是涉及一种低背压压缩机。

背景技术

现已广泛采用的旋转式压缩机均采用壳体内高压力即高背压结构，从系统回到压缩机的制冷剂通过气液分离器后，气态的制冷剂被直接吸入到气缸内完成压缩，经过压缩后的高温高压制冷剂排入到压缩机壳体内部空间，冷却电机后排出压缩机，进入系统循环。

相对于高背压结构的旋转式压缩机，存在一种壳体内为低压力即壳体内与吸气压力连通的低背压结构旋转式压缩机。这种结构的压缩机相比高背压压缩机在一些领域，特别是未来的旋转式压缩机领域中有着特别的优势，这是由于低背压压缩机的电机在低温低压的吸气环境中，不会出现高背压压缩机那样因为排气温度高而导致电机温度过高或电机冷却不足。另外，低压环境下，压缩机内制冷剂的含量将大幅减少，制冷系统的制冷剂充注量可以得到大幅降低。

但是，相比高背压压缩机，低背压旋转式压缩机仍然存在一些技术问题，例如传统低背压旋转式压缩机用于隔离壳体内部环境的部件一般包括由法兰加高的轴承、盖板、螺钉、密封圈等部件构成，零部件较多，结构复杂，制造困难较大。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种低背压压缩机，该低背压压缩机用于形成排气腔的零部件少，结构简单，加工方便。

根据本实用新型的低背压压缩机，包括：壳体；驱动电机，所述驱动电机设在所述壳体内；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构由所述驱动电机驱动，所述压缩机构内限定有压缩腔，所述压缩机构上设置有排气口，所述排气口与所述压缩腔连通且所述排气口处设置有排气阀；排气罩，所述排气罩安装在所述压缩机构上以在所述排气罩与所述压缩机构之间限定出密闭且用于收集排气的排气腔；消音器，所述消音器设在所述压缩机构上且位于所述排气腔内以对从所述排气口排出的冷媒进行消声和油气分离；排气管，所述排气管的一端伸入到所述排气罩内以连通所述排气腔，所述排气管的另一端伸出所述壳体外。

根据本实用新型实施例的低背压压缩机可以采用普通的轴承结构，通过设置排气罩与相应轴承配合从而构成排气腔，零部件少，结构简单，加工制造方便，成本低。

另外，根据本实用新型的低背压压缩机，还可以具有如下附加技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述压缩机构包括：气缸；主轴承，所述主轴承设在所述气缸的上面；以及副轴承，所述副轴承设在所述气缸的下面。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气罩包括：环形底板；外周壁，所述外周壁设在所述环形底板的外侧沿上；内周壁，所述内周壁设在所述环形底板的内侧沿上，所述内周壁与所述外周壁位于所述环形底板的同一侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述环形底板上设置有储油槽；所述低背压压缩机还包括：供油挡板，所述供油挡板设在所述排气罩内且与所述排气罩之间限定出供油通道，所述供油通道的一端与所述储油槽相连且另一端与所述气缸内的滑片槽相连以向所述滑片槽供油。

根据本实用新型的一些实施例，所述外周壁与所述气缸的外周面螺纹密封连接，所述外周壁密封所述气缸内的滑片槽的尾部；或者所述外周壁与所述副轴承的外周面螺纹密封连接，所述气缸内滑片槽的尾部封闭；或者所述外周壁与所述气缸过盈配合，且所述外周壁密封所述气缸内的滑片槽的尾部；或者所述外周壁与所述副轴承的外周面过盈配合，所述气缸内的滑片槽的尾部封闭。

根据本实用新型的一些实施例，所述内周壁与所述副轴承的轮毂部的外周面螺纹密封连接；或者所述内周壁与所述副轴承的轮毂部过盈配合；或者所述内周壁与所述副轴承的轮毂部之间设置有密封圈。

根据本实用新型的一些实施例，所述副轴承的轮毂部的外周面上设置有凹槽，所述密封圈设在所述凹槽内，所述密封圈为O型密封圈。

根据本实用新型的一些实施例，所述外周壁与所述主轴承的外周面螺纹密封连接，所述气缸内的滑片槽的尾部封闭；或者所述外周壁与所述主轴承的外周面过盈配合，所述滑片槽的尾部封闭；其中，所述主轴承上设置有分别连通所述排气腔与所述滑片槽的油液通道。

根据本实用新型的一些实施例，所述内周壁与所述主轴承的轮毂部的外周面螺纹密封连接；或者所述内周壁与所述主轴承的轮毂部过盈配合；或者所述内周壁与所述主轴承的轮毂部之间设置有密封圈。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气罩包括：环形底板；以及外周壁，所述外周壁设在所述环形底板的外侧沿上。

根据本实用新型的一些实施例，所述外周壁与所述气缸的外周面螺纹密封连接，所述外周壁密封所述气缸内的滑片槽的尾部；或者所述外周壁与所述副轴承的外周面螺纹密封连接，所述气缸内的滑片槽的尾部封闭；或者所述外周壁与所述气缸过盈配合，且所述外周壁密封所述气缸内的滑片槽的尾部；或者所述外周壁与所述副轴承的外周面过盈配合，所述气缸内的滑片槽的尾部封闭。

根据本实用新型的一些实施例，所述环形底板与所述副轴承的轮毂部通过螺栓密封连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气罩为两个且分别位于所述压缩机构的顶部和底部，所述排气口分别形成在所述主轴承和所述副轴承上，所述消音器分别设在所述主轴承和所述副轴承上；其中，所述排气管为两个且与所述两个排气罩分别一一对应；或者所述排气管为一个，所述排气管对应位于底部的排气罩，位于顶部的排气罩通过连通通道与位于底部的排气罩连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述压缩机构包括：中间隔板；上气缸和下气缸，所述上气缸和所述下气缸分别设在所述中间隔板的上面和下面；主轴承和副轴承，所述主轴承和所述副轴承分别设在所述上气缸与所述下气缸的下面。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气罩为两个且分别位于所述压缩机构的顶部和底部，所述排气口分别形成在所述主轴承和所述副轴承上，所述消音器分别设在所述主轴承和所述副轴承上；所述排气管对应位于底部的排气罩，位于顶部的排气罩通过连通通道与位于底部的排气罩连通。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的低背压压缩机的示意图；

图2是图1中所示低背压压缩机的局部放大图；

图3是根据本实用新型一些实施例的排气罩的俯视图；

图4是根据本实用新型一些实施例的排气罩的剖视图；

图5是根据本实用新型另一个实施例的低背压压缩机的示意图；

图6是根据本实用新型又一个实施例的低背压压缩机的示意图；

图7是根据本实用新型再一个实施例的低背压压缩机的示意图；

图8是根据本实用新型再一个实施例的低背压压缩机的示意图；

图9是根据本实用新型另一些实施例的排气罩的俯视图；

图10是根据本实用新型另一些实施例的排气罩的剖视图；

图11是根据本实用新型再一个实施例的低背压压缩机的示意图；

图12是根据本实用新型再一个实施例的低背压压缩机的示意图；

图13是根据本实用新型再一个实施例的低背压压缩机的示意图；

图14是根据本实用新型再一个实施例的低背压压缩机的示意图；

图15是根据本实用新型再一个实施例的低背压压缩机的示意图。

附图标记：

低背压压缩机100；

主壳体11，上壳体12，下壳体13，排气管14；

主轴承21，主轴承的轮毂部211，主轴承的基部212；

气缸22，上气缸22a，下气缸22b，滑片221，滑片槽222；

副轴承23，副轴承的轮毂部231，副轴承的基部232；

消音器24，曲轴25，活塞26，中间隔板27，密封圈28；

驱动电机3，定子31，转子32；

排气罩4，环形底板41，储油槽411，外周壁42，内周壁43，供油通道44；

供油挡板5；

排气腔A，油液通道B，连通通道C。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图15详细描述根据本实用新型实施例的低背压压缩机100，可以理解，低背压压缩机100的压缩机构将压缩后的气体通过与壳体内部隔离的排气腔A而直接将冷媒输送至壳体外，壳体内部与低压回气连通，因此这类压缩机称之为低背压压缩机100。

根据本实用新型实施例的低背压压缩机100可以包括壳体、驱动电机3、压缩机构、排气罩4、消音器24和排气管14。

根据本实用新型的一个实施例，如图1所示，壳体可以包括主壳体11、上壳体12和下壳体13，主壳体11可形成为顶部和底部均敞开的环状，上壳体12设在主壳体11的上面，上壳体12与主壳体11可焊接成一体，下壳体13设在主壳体11的下面，下壳体13与主壳体11可焊接成一体，上壳体12、主壳体11和下壳体13合围成一密闭的安装空腔，其中低背压压缩机100的主要构件如压缩机构、驱动电机3等均设置于该安装空腔内部。但是，应当理解的是，根据本实用新型实施例的壳体的结构不限于此。

驱动电机3设在壳体内，驱动电机3可以包括定子31和转子32，定子31可以焊接固定在主壳体11的内壁面上，转子32可转动地配合在定子31的内侧。

参照图1-图2、图5-图8、图11-图14所示，压缩机构可以是单缸结构。参照图15所示，压缩机构也可以是双缸结构。应当理解，单缸结构的压缩机构以及双缸结构的压缩机构均已为现有技术，且为本领域的普通技术人员所熟知，下面会对单缸结构和双缸结构进行说明，这里不再详细描述。

压缩机构由驱动电机3驱动，具体而言，转子32与压缩机构的曲轴25相连，转子32驱动曲轴25绕曲轴25的中心轴线旋转。压缩机构内部限定有压缩腔，冷媒从气缸22上的吸气口被吸入压缩腔后，可由活塞26对其进行压缩。压缩机构上设置有排气口，排气口用于排出经过压缩后的冷媒，排气口与压缩腔是连通的，排气口处设置有排气阀。在压缩腔内的气体压力达到预定值后，排气阀将被打开以进行排气。

参照图1-图2、图5-图8、图11-图14所示，排气罩4安装在压缩机构上以在排气罩4与压缩机构之间限定出密闭且用于收集排气的排气腔A。排气罩4可以只设置在压缩机构的顶部，当然也可以只设置在压缩机构的底部，或者同时设在压缩机构的顶部与底部。排气罩4与压缩机构之间限定出排气腔A，排气罩4与压缩机构在配合处进行密封，从而形成密闭的、不与壳体内部连通的排气腔A，避免高温高压排气向壳体内部泄漏，由此从排气口排出的冷媒全部进入到排气腔A内，再从排气管14排出壳体外。

消音器24设在压缩机构上且位于排气腔A内，消音器24与排气罩4是对应的，例如在排气罩4只设置在压缩机构的底部时，消音器24也对应位于压缩机构的底部，同样在排气罩4只设置在压缩机构的顶部时，消音器24也对应位于压缩机构的顶部，而在排气罩4同时设在压缩机构的顶部和底部时，消音器24对应设在压缩机构的顶部和底部。

消音器24用于对从排气口排出的冷媒进行消声和油气分离，换言之，消音器24一方面可以对排气进行消声，从而降低排气噪音。另一方面，消音器24可以对冷媒进行油气分离，从而减少低背压压缩机100的吐油量，保证壳体内部具有足够的润滑油用于润滑运动部件，同时避免过多的润滑油进入系统参与循环而影响制冷设备的运行效率。排气管14的一端伸入到排气罩4内以连通排气腔A，排气管14的另一端伸出壳体外。

由此，根据本实用新型实施例的低背压压缩机100可以采用普通的轴承结构，通过设置排气罩4与相应轴承配合从而构成排气腔A，零部件少，结构简单，加工制造方便，成本低。

根据本实用新型的一些实施例，参照图1-图2、图5-图8、图11-图14所示，压缩机构为单缸结构，压缩机构包括气缸22、主轴承21、副轴承23和曲轴25等部件，主轴承21设在气缸22的上面，副轴承23设在气缸22的下面。主轴承21、气缸22和副轴承23可以通过螺栓紧固。曲轴25贯穿主轴承21、气缸22和副轴承23，曲轴25由主轴承21和副轴承23支承，曲轴25上具有偏心部，偏心部上套有活塞26。

参照图1-图2、图5-图8、图11-图14所示，气缸22内设有滑片槽222，滑片221可滑动地设在滑片槽222内，滑片221的头端适于伸入到气缸22内且抵靠在活塞26的外周面上。

进一步，如图3和图4所示，排气罩4包括环形底板41、外周壁42和内周壁43，环形底板41可以是圆环形，外周壁42可以设在环形底板41的外侧沿上，内周壁43可以设在环形底板41的内侧沿上，内周壁43与外周壁42位于环形底板41的同一侧，例如同时位于环形底板41的上侧或下侧。环形底板41、外周壁42和内周壁43优选一体成型。

根据本实用新型的一些实施例，外周壁42与气缸22的外周面螺纹密封连接，外周壁42密封滑片槽222的尾部，如图1所示。或者，外周壁42与副轴承23的基部232（结合图2所示）的外周面螺纹密封连接，此时气缸22内的滑片槽222的尾部封闭，如图5所示。或者，外周壁42与气缸22过盈配合，且外周壁42密封滑片槽222的尾部，如图6所示。或者，外周壁42与副轴承23的基部232的外周面过盈配合，滑片槽222的尾部封闭，如图7所示。

需要说明的是，上述“过盈配合”可以通过热套方式装配。以外周壁42与气缸22过盈配合为例，可先加工出气缸22以及排气罩4（包括外周壁42），排气罩4的外周壁42的内径略小于气缸22的外径，具体尺寸差可根据实际情况而定，然后可对排气罩4进行加热，根据热胀冷缩原理，外周壁42受热膨胀后其内径尺寸会变大，此时可将外周壁42装配至气缸22的外周面上，待冷却后外周壁42将卡箍在气缸22的外面并形成密封。在本实用新型下面有关“过盈配合”的描述中，均可以采用这种热套方式形成。但是，应当理解，本实用新型不限于此。

根据本实用新型的进一步实施例，内周壁43与副轴承23的轮毂部231（结合图2所示）的外周面螺纹密封连接，如图1所示。或者，内周壁43与副轴承23的轮毂部过盈配合，如图6和图7所示。或者，内周壁43与副轴承23的轮毂部231之间设置有密封圈28以在二者间形成密封，如图11所示。

例如，如图11所示，副轴承23的轮毂部231的外周面上设置有凹槽，密封圈28设在凹槽内，密封圈28可以是O型密封圈28。优选地，副轴承23的轮毂部231的外周面上可以设置沿曲轴25轴向彼此间隔开的多道凹槽，密封圈28分别一一对应地设在每个凹槽内，从而形成多道密封。

在该一些实施例中，如图3-图4且结合图1-图2、图5-图8、图13-图14所示，环形底板41上设置有储油槽411，低背压压缩机100还包括供油挡板5，供油挡板5设在排气罩4内且与排气罩4之间限定出供油通道44，供油通道44的一端与储油槽411连通且另一端与气缸22内的滑片槽222相连以向滑片槽222供油。

具体而言，参照图3和图4所示，储油槽411可以形成在环形底板41的上表面上，储油槽411可收集并存储由消音器24对冷媒进行油气分离后得到的润滑油，供油挡板5可以设在外周壁42与内周壁43之间，供油挡板5与环形底板41的上表面以及外周壁42的内壁面之间限定出供油通道44，供油挡板5可以是大体“L”形，因此供油通道44也可形成为大体“L”形，该“L”形的供油通道44的水平段的自由端与储油槽411连通，竖直段的自由端可与滑片槽222连通，由此在排气腔A内排气压力的作用下，由储油槽411收集的润滑油会顺着供油通道44输入到滑片槽222内，从而润滑滑片221，提高滑片221的寿命。同时，排气腔A内的高压冷媒也可顺着该供油通道44进入到滑片槽222内，并作用在滑片221的尾端端面上，从而保证滑片221的头端常抵靠在活塞26的外周面上，保证压缩机100运行可靠。

根据本实用新型的另一些实施例，如图12所示，排气罩4可以设置在压缩机构的顶部。具体地，排气罩4的外周壁42与主轴承21的基部212（结合图2所示）的外周面螺纹密封连接，气缸22内的滑片槽222的尾部封闭。或者，排气罩4的外周壁42与主轴承21的基部212的外周面过盈配合，滑片槽222的尾部封闭。在该一些实施例中，主轴承21上设置有分别连通排气腔A与滑片槽222的油液通道B，这样经由消音器24分离出的润滑油可通过油液通道B进入到滑片槽222内，从而润滑滑片221。

进一步，如图12所示，内周壁43与主轴承21的轮毂部211（结合图2所示）的外周面螺纹密封连接。或者，内周壁43与主轴承21的轮毂部211过盈配合。再者，内周壁43与主轴承21的轮毂部211之间可以设置有密封圈28。例如，主轴承21的轮毂部211可以设有凹槽，密封圈28可为O型密封圈28，其可以设在凹槽内以在主轴承21与内周壁43之间形成密封，凹槽可以是多个且沿轴向彼此间隔开，这样能够形成多道密封。

根据本实用新型的再一些实施例，参照图8-图10所示，排气罩4包括环形底板41和外周壁42，外周壁42设在环形底板41的外侧沿。在该一些实施例中，外周壁42与气缸22的外周面螺纹密封连接，外周壁42密封所述气缸22内的滑片槽222的尾部，如图11所示。或者外周壁42与副轴承23的基部232的外周面螺纹密封连接，气缸22内的滑片槽222的尾部封闭。或者外周壁42与气缸22过盈配合，且外周壁42密封所述气缸22内的滑片槽222的尾部。或者外周壁42与副轴承23的基部232的外周面过盈配合，气缸22内的滑片槽222的尾部封闭。并且，环形底板41与副轴承23的轮毂部231通过螺栓密封连接，如图8所示。

根据本实用新型的再一些实施例，如图13-图14所示，排气罩4为两个且分别位于压缩机构的顶部和底部，排气口分别形成在主轴承21和副轴承23上，消音器24分别设在主轴承21和副轴承23上。其中，如图14所示，排气管14为两个且该两个排气管14分别与两个排气罩4一一对应，即每个排气管14只负责其中一个排气罩4排气。或者，如图13所示，排气管14为一个，该一个排气管14可以对应位于底部的排气罩4，而位于顶部的排气罩4可以通过连通通道C与位于底部的排气罩4连通，这样从主轴承21上的排气口排出的冷媒通过主轴承21上的消音器24后进入上面的排气罩4内，这部分冷媒通过连通通道C进入到下面的排气罩4内，并与下面排气罩4内的冷媒一同从排气管14排出。

在该实施例中，位于上面的排气罩4与压缩机构的装配方式可与上述实施例中只具有一个排气罩4且设在压缩机构顶部的装配方式完全相同，同样，位于下面的排气罩4与压缩机构的装配方式可与上述实施例中只具有一个排气罩4且设在压缩机构底部的装配方式完全相同，这里不再一一赘述。

根据本实用新型的再一些实施例，如图15所示，压缩机构为双缸结构，该压缩机构包括上气缸22a、下气缸22b、主轴承21、副轴承23、中间隔板27、曲轴25等部件。上气缸22a和下气缸22b分别设在中间隔板27的上面和下面，主轴承21设在上气缸22a的上面且副轴承23设在下气缸22b的下面，主轴承21、上气缸22a和中间隔板27之间限定出一个压缩腔，主轴承21上设置一个用于排出该压缩腔内冷媒的排气口。副轴承23、下气缸22b与中间隔板27之间限定出一个压缩腔，副轴承23上设置有一个用于排出该压缩腔内冷媒的排气口。

在该实施例中，排气罩4为两个且分别位于压缩机构的顶部和底部，消音器24分别设在主轴承21和副轴承23上，排气管14对应位于底部的排气罩4，位于顶部的排气罩4通过连通通道C与位于底部的排气罩4连通。该实施例中，压缩机构的排气过程参照上述单缸结构且设有两个排气罩4的实施例，这里不再赘述。

综上，根据本实用新型实施例的低背压压缩机100，其压缩机构可以是单缸结构，排气罩4可以是一个，排气罩4可以设在压缩机构的底部，当然也可以设在压缩机构的顶部，排气罩4与压缩机构之间可以采用螺纹密封连接、螺栓密封连接、过盈密封配合等方式，或者也可采用密封圈28形成密封。

当然，排气罩4也可以是两个，该两个排气罩4可以分别设在压缩机构的顶部和底部，排气罩4与压缩机构可采用上述任意一种方式以在二者间形成良好的密封，同时排气管14可以一个或两个，排气管14为一个时可与其中一个排气罩4连通，则另一个排气罩4可以通过连通通道C与该排气罩4连通，排气管14为两个时则分别各自对应一个排气罩4，此时可以不设置连通通道C。

对于双缸压缩机构而言，其优选设置两个排气罩4，排气管14优选为一个，在两个排气罩4之间设置连通通道C可以实现冷媒的流通，达到排气目的。

下面参照图1-图15简单描述图示中的具体示例。

示例一：如图1和图2所示，排气罩4位于压缩机构的底部，排气罩4的外周壁42与气缸22的外周面螺纹密封连接，内周壁43与副轴承23的轮毂部231螺纹密封连接。

示例二：如图5所示，排气罩4位于压缩机构的底部，排气罩4的外周壁42与副轴承23的基部232的外周面螺纹密封连接，内周壁43与副轴承23的轮毂部231螺纹密封连接。

示例三：如图6所示，排气罩4位于压缩机构的底部，排气罩4的外周壁42与气缸22的外周面过盈配合以形成密封，内周壁43与副轴承23的轮毂部231过盈配合以形成密封。

示例四：如图7所示，排气罩4位于压缩机构的底部，排气罩4的外周壁42与副轴承23的基部232过盈配合以形成密封，内周壁43与副轴承23的轮毂部231过盈配合以形成密封。

示例五：如图8所示，排气罩4位于压缩机构的底部，排气罩4的外周壁42与气缸22的外周面螺纹密封连接，排气罩4的环形底板41与副轴承23的端部通过螺栓形成密封。

示例六：如图11所示，排气罩4位于压缩机构的底部，排气罩4的外周壁42与气缸22的外周面螺纹密封连接，排气罩4的内周壁43与副轴承23的轮毂部231之间设置有O型密封圈28以形成密封。

示例七：如图12所示，排气罩4位于压缩机构的顶部，排气罩4的外周壁42与主轴承21的基部212的外周面螺纹密封连接，排气罩4的内周壁43与主轴承21的轮毂部211螺纹密封连接。

示例八：如图13所示，排气罩4分别位于压缩机构的顶部和底部，位于顶部的排气罩4，其外周壁42与主轴承21的基部212的外周面螺纹密封连接，其内周壁43与主轴承21的轮毂部211螺纹密封连接，位于底部的排气罩4，其外周壁42与副轴承23的基部232的外周面螺纹密封连接，其内周壁43与副轴承23的轮毂部231螺纹密封连接，排气管14为一个且与位于底部的排气罩4连通，顶部的排气罩4与底部的排气罩4通过连通通道C彼此连通。

示例九：如图14所示，排气罩4分别位于压缩机构的顶部和底部，位于顶部的排气罩4，其外周壁42与主轴承21的基部212的外周面螺纹密封连接，其内周壁43与主轴承21的轮毂部211螺纹密封连接，位于底部的排气罩4，其外周壁42与副轴承23的基部232的外周面螺纹密封连接，其内周壁43与副轴承23的轮毂部231螺纹密封连接，排气管14为两个且分别对应地连通两个排气罩4，因此该示例中无需设置上述的连通通道C。

可以理解，上述九个示例中，压缩机构均为单缸结构。

示例十：如图15所示，排气罩4分别位于压缩机构的顶部和底部，位于顶部的排气罩4，其外周壁42与主轴承21的基部212的外周面螺纹密封连接，其内周壁43与主轴承21的轮毂部211螺纹密封连接，位于底部的排气罩4，其外周壁42与副轴承23的基部232的外周面螺纹密封连接，其内周壁43与副轴承23的轮毂部231螺纹密封连接，排气管14为一个且与位于底部的排气罩4连通，顶部的排气罩4与底部的排气罩4通过连通通道C彼此连通。

可以理解，示例十中的压缩机构为双缸结构。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (15)

1.一种低背压压缩机，其特征在于，包括：

壳体；

驱动电机，所述驱动电机设在所述壳体内；

压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构由所述驱动电机驱动，所述压缩机构内限定有压缩腔，所述压缩机构上设置有排气口，所述排气口与所述压缩腔连通且所述排气口处设置有排气阀；

排气罩，所述排气罩安装在所述压缩机构上以在所述排气罩与所述压缩机构之间限定出密闭且用于收集排气的排气腔；

消音器，所述消音器设在所述压缩机构上且位于所述排气腔内以对从所述排气口排出的冷媒进行消声和油气分离；

排气管，所述排气管的一端伸入到所述排气罩内以连通所述排气腔，所述排气管的另一端伸出所述壳体外。

2.根据权利要求1所述的低背压压缩机，其特征在于，所述压缩机构包括：

气缸；

主轴承，所述主轴承设在所述气缸的上面；以及

副轴承，所述副轴承设在所述气缸的下面。

3.根据权利要求2所述的低背压压缩机，其特征在于，所述排气罩包括：

环形底板；

外周壁，所述外周壁设在所述环形底板的外侧沿上；

内周壁，所述内周壁设在所述环形底板的内侧沿上，所述内周壁与所述外周壁位于所述环形底板的同一侧。

4.根据权利要求3所述的低背压压缩机，其特征在于，所述环形底板上设置有储油槽；

所述低背压压缩机还包括：供油挡板，所述供油挡板设在所述排气罩内且与所述排气罩之间限定出供油通道，所述供油通道的一端与所述储油槽相连且另一端与所述气缸内的滑片槽相连以向所述滑片槽供油。

5.根据权利要求4所述的低背压压缩机，其特征在于，

所述外周壁与所述气缸的外周面螺纹密封连接，所述外周壁密封所述气缸内的滑片槽的尾部；或者

所述外周壁与所述副轴承的外周面螺纹密封连接，所述气缸内滑片槽的尾部封闭；或者

所述外周壁与所述气缸过盈配合，且所述外周壁密封所述气缸内的滑片槽的尾部；或者

所述外周壁与所述副轴承的外周面过盈配合，所述气缸内的滑片槽的尾部封闭。

6.根据权利要求5所述的低背压压缩机，其特征在于，

所述内周壁与所述副轴承的轮毂部的外周面螺纹密封连接；或者

所述内周壁与所述副轴承的轮毂部过盈配合；或者

所述内周壁与所述副轴承的轮毂部之间设置有密封圈。

7.根据权利要求6所述的低背压压缩机，其特征在于，所述副轴承的轮毂部的外周面上设置有凹槽，所述密封圈设在所述凹槽内，所述密封圈为O型密封圈。

8.根据权利要求3所述的低背压压缩机，其特征在于，

所述外周壁与所述主轴承的外周面螺纹密封连接，所述气缸内的滑片槽的尾部封闭；或者

所述外周壁与所述主轴承的外周面过盈配合，所述滑片槽的尾部封闭；

其中，所述主轴承上设置有分别连通所述排气腔与所述滑片槽的油液通道。

9.根据权利要求8所述的低背压压缩机，其特征在于，

所述内周壁与所述主轴承的轮毂部的外周面螺纹密封连接；或者

所述内周壁与所述主轴承的轮毂部过盈配合；或者

所述内周壁与所述主轴承的轮毂部之间设置有密封圈。

10.根据权利要求2所述的低背压压缩机，其特征在于，所述排气罩包括：

环形底板；以及

外周壁，所述外周壁设在所述环形底板的外侧沿上。

11.根据权利要求10所述的低背压压缩机，其特征在于，

所述外周壁与所述气缸的外周面螺纹密封连接，所述外周壁密封所述气缸内的滑片槽的尾部；或者

所述外周壁与所述副轴承的外周面螺纹密封连接，所述气缸内的滑片槽的尾部封闭；或者

所述外周壁与所述气缸过盈配合，且所述外周壁密封所述气缸内的滑片槽的尾部；或者

所述外周壁与所述副轴承的外周面过盈配合，所述气缸内的滑片槽的尾部封闭。

12.根据权利要求11所述的低背压压缩机，其特征在于，所述环形底板与所述副轴承的轮毂部通过螺栓密封连接。

13.根据权利要求2所述的低背压压缩机，其特征在于，所述排气罩为两个且分别位于所述压缩机构的顶部和底部，所述排气口分别形成在所述主轴承和所述副轴承上，所述消音器分别设在所述主轴承和所述副轴承上；

其中，所述排气管为两个且与所述两个排气罩分别一一对应；或者所述排气管为一个，所述排气管对应位于底部的排气罩，位于顶部的排气罩通过连通通道与位于底部的排气罩连通。

14.根据权利要求1所述的低背压压缩机，其特征在于，所述压缩机构包括：

中间隔板；

上气缸和下气缸，所述上气缸和所述下气缸分别设在所述中间隔板的上面和下面；

主轴承和副轴承，所述主轴承设在所述上气缸的上面，所述副轴承设在所述下气缸的下面。

15.根据权利要求14所述的低背压压缩机，其特征在于，所述排气罩为两个且分别位于所述压缩机构的顶部和底部，所述排气口分别形成在所述主轴承和所述副轴承上，所述消音器分别设在所述主轴承和所述副轴承上；

所述排气管对应位于底部的排气罩，位于顶部的排气罩通过连通通道与位于底部的排气罩连通。

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