CN203626798U - 双通道气液分离器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种双通道气液分离器，包括有：分离器本体，其两端对应连接有上管部及下管部，下管部连接有变径接头，分离器本体的上端面凹设有容室，并沿轴向设有贯通的出液通道，出液通道对应连通上管部及下管部，分离器本体上沿径向贯通的设有与容室相连通的进液通道，进液通道与出液通道不连通；分流筛管，其上端的端口处缩径形成有环形密封部，其下端与上管部通过螺纹连接固定；导流管，其上端形成有接箍，接箍位于分流筛管内，导流管的下端螺接固定于容室内，导流管的外侧面与分流筛管的内壁之间形成环空。本实用新型的双通道气液分离器，通过将原油中的气液分离，克服了因油井含气量大所引起的泵效低、井底流压难以控制的缺陷。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种油井采油气液分离装置，尤其是一种双通道气液分离器。
背景技术
在石油开采中，部分油田因油气井较多，开采时泵效低、井底流压难以控制以及产量波动大，随着大部分区块已进入开发中后期生产，油层压力逐渐递减、供液能力下降、层间矛盾突出。另外，在钻井、采油生产过程中，由于地层污染、堵塞及解蜡等情况，洗井作业是较有效的解决措施，但低压井洗井作业时，现有工艺由于地层压力较低，洗井液进入地层造成油层再次污染、堵塞。
有鉴于此，本设计人根据多年从事本领域和相关领域的生产设计经验，研制出一种双通道气液分离器，以期解决现有技术存在的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是在于提供一种双通道气液分离器，通过将原油中的气液分离，克服了因油井含气量大所引起的泵效低、井底流压难以控制的缺陷。
为此，本实用新型提出一种双通道气液分离器,包括有：
分离器本体，为一圆柱状结构，其两端对应连接有一上管部及一下管部，所述下管部的自由端连接有一变径接头，所述分离器本体的上端面凹设有一容室，并相邻于所述容室的至少一侧沿轴向设有贯通的出液通道，所述出液通道对应连通所述上管部及下管部，所述分离器本体的侧壁上沿径向贯通的设有与所述容室相连通的进液通道，所述进液通道与所述出液通道不连通；
分流筛管，其上端的端口处缩径形成有一环形密封部，其下端与所述上管部的自由端通过螺纹连接固定，所述分流筛管的侧壁上开设有多个筛孔；
导流管，其上端形成有一接箍，所述接箍位于所述分流筛管内，所述导流管的下端螺接固定于所述容室内，所述导流管的外侧面与所述分流筛管的内壁之间形成环空，所述环空与所述上管部的内腔相连通。
如上所述的双通道气液分离器,其中，所述出液通道的数量为两个，两所述出液通道位于所述容室的两相对侧。
如上所述的双通道气液分离器,其中，所述分离器本体与所述上管部及下管部为一体成型。
本实用新型提出的双通道气液分离器，具有气液分离功能，通过设置分离器本体、分流筛管及导流管，在工作时将原油中的气液分离，克服了因油井含气量大所引起的泵效低、井底流压难以控制以及产量波动大的问题；本实用新型特别适用于油气比大于100的含气油井，能更明显的提高泵效。另外，在洗井时，本实用新型还可以避免洗井液污染油层。
附图说明
图1为本实用新型的双通道气液分离器的整体结构示意图；
图2为本实用新型的双通道气液分离器的另一整体结构示意图，其是沿轴向相对于图1旋转90度后的剖视图；
图3为本实用新型中的分离器本体在图1中A-A线处的剖视图。
主要元件标号说明：
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式:
图1为本实用新型的双通道气液分离器的整体结构示意图；图2为本实用新型的双通道气液分离器的另一整体结构示意图，其是沿轴向相对于图1旋转90度后的剖视图；图3为本实用新型中的分离器本体在图1中A-A线处的剖视图。
参见图1至图2，本实用新型提出的双通道气液分离器,包括有分离器本体1、分流筛管2及导流管3，其中：
所述分离器本体1为一圆柱状结构，其两端对应连接有一上管部4及一下管部5，所述下管部5的自由端连接有一变径接头6，所述分离器本体1的上端面凹设有一容室11，并相邻于所述容室11的至少一侧沿轴向设有贯通的出液通道12，所述出液通道12对应连通所述上管部4及下管部5，所述分离器本体1的侧壁上沿径向贯通的设有与所述容室11相连通的进液通道13，所述进液通道13与所述出液通道12不连通，即所述出液通道12与进液通道13在所述分离器1上的位置相互错开，其中，在图1所示的结构中，优选该出液通道12与进液通道13沿周向间隔90度，且该进液通道13沿径向贯穿该容室11的底部；
所述分流筛管2上端的端口处缩径形成有一环形密封部21，其下端与所述上管部4的自由端通过螺纹连接固定，所述分流筛管2的侧壁上开设有多个筛孔22；
所述导流管3的上端形成有一接箍31，以供油管对应螺接固定，所述接箍31位于所述分流筛管2内，所述导流管3的下端螺接固定于所述容室11内，在具体应用中，优选该接箍的内径与所述环形密封部21的内径相同，以使油管螺接固定于接箍的同时，其外侧面与环形密封部之间具有更好的密封效果，另外，所述导流管3的外侧面与所述分流筛管2的内壁之间形成环空H，所述环空H与所述上管部4的内腔相连通。
本实用新型提出的双通道气液分离器，在实际使用中，通常在所述分离器本体1的外侧套设固定扶正器，该扶正器为现有技术，其为一管状结构，对分离器本体起到扶正作用，所述扶正器的外侧面沿周向均布有多个凸条，所述凸条沿所述扶正器的轴向延伸设置，所述扶正器的侧壁上开设有与所述进液通道对应连通的引流孔。
其中，请一并参见图3，优选所述出液通道12的数量为两个，两所述出液通道12位于所述容室11的两相对侧。另外，所述分离器本体1与所述上管部4及下管部5为一体成型。
本实用新型提出的双通道气液分离器，在实施应用中，将油管下端插入分流筛管2中，并与导流管3的接箍31螺接固定，同时，将油管的外侧面与环形密封部21相对应的位置密封，以封闭分流筛管上端的端口；所述变径接头6的下端螺接一封隔器，并在封隔器下侧螺接一筛管，同时在分离器本体的外侧套设固定扶正器，使引流孔与进液通道对应连通，由此，即可构成一采油管柱，随后，将该采油管柱下入油井的套管内，并将封隔器靠近油层的上侧，作业时，封隔器坐封，将油套环空分隔为上部环空及下部环空，再从油管中下入抽油泵，此时抽油泵工作，采出液从筛管进入采油管柱，通过封隔器内部通道进入双管道气液分离器，最后经油杆泵抽吸至地面，即可进行采油作业。本实用新型的具体工作原理为：
请参见图1、图2，采油作业时，油气水混合液(即采出液)从油层处，经筛管、封隔器内部通道及变径接头进入本实用新型内部，并向上经出液通道12及上管部4的内腔进入环空H中，再通过分流筛管2的筛孔22向外流至上部环空内，根据气体与液体密度不同的物理特性，此时，油液中的气体上升，并向上经井口的管线输出，而原油受到重力作用下沉，并累积在上部环空中，再由扶正器的引流孔、分离器本体1侧壁的进液通道13进入容室11中，向上经导流管3流至油管内，最后在抽油泵抽吸作用下上行进入泵筒、外输至地面，从而完成气液分离以及抽油作业；
洗井作业时，从油管中取出抽油泵，并将洗井液从井口注入油套环空的上部环空，由于洗井压力小于底层压力，洗井液通过分离器本体的进液通道直接进入容室内，并向上经导流管及油管返回至地面，从而完成洗井作业。
本实用新型提出的双通道气液分离器，具有气液分离功能，通过设置分离器本体、分流筛管及导流管，在工作时将原油中的气液分离，克服了因油井含气量大所引起的泵效低、井底流压难以控制以及产量波动大的问题；本实用新型特别适用于油气比大于100的含气油井，能更明显的提高泵效。另外，在洗井时，本实用新型还可以避免洗井液污染油层。
以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。
Claims (3)
1.一种双通道气液分离器,其特征在于，所述双通道气液分离器包括有：
分离器本体，为一圆柱状结构，其两端对应连接有一上管部及一下管部，所述下管部的自由端连接有一变径接头，所述分离器本体的上端面凹设有一容室，并相邻于所述容室的至少一侧沿轴向设有贯通的出液通道，所述出液通道对应连通所述上管部及下管部，所述分离器本体的侧壁上沿径向贯通的设有与所述容室相连通的进液通道，所述进液通道与所述出液通道不连通；
分流筛管，其上端的端口处缩径形成有一环形密封部，其下端与所述上管部的自由端通过螺纹连接固定，所述分流筛管的侧壁上开设有多个筛孔；
导流管，其上端形成有一接箍，所述接箍位于所述分流筛管内，所述导流管的下端螺接固定于所述容室内，所述导流管的外侧面与所述分流筛管的内壁之间形成环空，所述环空与所述上管部的内腔相连通。
2.如权利要求1所述的双通道气液分离器,其特征在于，所述出液通道的数量为两个，两所述出液通道位于所述容室的两相对侧。
3.如权利要求1或2所述的双通道气液分离器,其特征在于，所述分离器本体与所述上管部及下管部为一体成型。
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