CN203614398U - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种涡旋式压缩机，包括动涡旋盘和静涡旋盘，所述动涡旋盘包括从所述动涡旋盘盘面垂直隆起的动涡旋线齿，所述静涡旋盘包括从所述静涡旋盘盘面垂直隆起的静涡旋线齿，所述动涡旋盘和所述静涡旋盘通过所述动涡旋线齿和所述静涡旋线齿以（180°,185°]的相位差相互啮合装配。本实用新型相对于现有技术，将所述动涡旋盘和静涡旋盘之间以180°相位啮合，再使所述静涡旋盘往所述动涡旋盘自转方向偏转（0°,5°]，当所述动涡旋盘发生自转后，所述动涡旋盘和静涡旋盘之间还能保持180°相位啮合，避免了所述动涡旋盘和静涡旋盘之间出现啮合间隙而产生的内泄漏，大大提高了涡旋式压缩机的使用寿命。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种涡旋式压缩机。 

背景技术

涡旋式压缩机属容积式，由函数方程型线的动、静涡旋盘以180度相位差相互齿合形成压缩工作气腔。其工作原理为包括吸气、压缩、排气工作过程，静涡旋盘固定在机壳上，动盘由偏心轴驱动并由防自转机构制约，围绕静盘基圆中心，作很小半径的平面转动，气体通过空气过滤芯吸入静盘的外围，随着偏心轴旋转，气体在动、静盘齿合所组成的若干对月牙形压缩腔内被逐步压缩然后由静盘部位的轴向孔连续排出。 

比起其他类型压缩机，涡旋式压缩机具有环保、经济等优点，广泛应用于一般气动机械、注塑机械、纺织机械、吹扫、冷却、医疗、装饰等行业。因此，需要进行大批量的生产以满足市场所需。 

由于涡旋式压缩机在工作运行中，动涡旋盘受到内部机构和气体力的综合作用后，会产生自转，为了克服这个自转，涡旋式压缩机一般都会设置防自转机构，其中圈销防自转机构为典型防自转机构之一。 

在对现有技术的研究和实践过程中，本实用新型的发明人发现，上述现有技术中：涡旋式压缩机的防自转机构存在一定缺陷，由于防转圈和防转销所形成的旋转半径一般需要设计得比动、静涡旋型线所需要的理论半径略大，这种情况下，动盘组件仍有微量自转，导致动、静涡旋型线之间啮合不良，产生内泄漏，造成压缩机制冷量降低、功率升高、噪音和振动增大、寿命降低等危害。 

实用新型内容

本实用新型为解决现有技术中动涡旋盘自转导致动、静涡旋型线之间啮合不良，产生内泄漏等缺陷，提供一种涡旋式压缩机。 

为实现上述实用新型目的，本实用新型采用以下技术方案： 

一种涡旋式压缩机，其特征在于：包括动涡旋盘和静涡旋盘，所述动涡旋盘包括从所述动涡旋盘盘面垂直隆起的动涡旋线齿，所述静涡旋盘包括从所述 静涡旋盘盘面垂直隆起的静涡旋线齿，所述动涡旋盘和所述静涡旋盘通过所述动涡旋线齿和所述静涡旋线齿以（180°,185°]的相位差相互啮合装配。 

所述静涡旋盘与所述动涡旋盘以181°的相位差相互啮合装配。 

所述涡旋式压缩机还包括用于容纳所述动涡旋盘和静涡旋盘的第一壳体以及与所述第一壳体连接的第二壳体，所述第二壳体内设有与所述动涡旋盘连接的曲轴，所述第二壳体外设有驱动所述曲轴的驱动组件。 

在所述第二壳体与所述动涡旋盘相对的端面上插设有防转销，在所述动涡旋盘与所述第二壳体相对的端面上相应地设有与所述防转销对应配合的防转圈。 

在所述动涡旋盘与所述第二壳体相对的端面上插设有防转销，在所述第二壳体与所述动涡旋盘相对的端面上相应地设有与所述防转销对应配合的防转圈。 

在所述第二壳体与所述动涡旋盘相对的端面上或所述动涡旋盘与所述第二壳体相对的端面上均插设有防转销，在所述动涡旋盘与所述第二壳体相对的端面上或所述第二壳体与所述动涡旋盘相对的端面上相应地设有与所述防转销对应配合的防转圈。 

所述防转销和/或所述防转圈的外表面设有聚四氟乙烯涂层。 

所述防转销和防转圈的数量分别为3至8个。 

所述防转销和所述防转圈所确定的旋转半径比由所述动涡旋线齿和所述静涡旋线齿之间啮合所确定的理论半径大。 

所述驱动组件为电磁离合器。 

本实用新型一种涡旋式压缩机，相对于现有技术，将所述动涡旋盘和静涡旋盘之间以180度相位啮合，在该180度相位差的基础上，在所述动涡旋盘和静涡旋盘啮合装配时，使所述涡旋盘往所述动涡旋盘自转方向偏转（0°,5°]，则在所述涡旋压缩机工作运行中，当所述动涡旋盘发生自转后，所述动涡旋盘和静涡旋盘之间还能保持180度相位啮合，避免了所述动涡旋盘和静涡旋盘之间出现啮合间隙而产生的内泄漏，大大提高了涡旋式压缩机的制冷量、降低功率、降低噪音和震动，从而大大提高了涡旋式压缩机的使用寿命。 

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。 

图1为本实用新型实施例一涡旋式压缩机的动涡旋盘示意图； 

图2为本实用新型实施例一涡旋式压缩机的静涡旋盘示意图； 

图3为本实用新型实施例一涡旋式压缩机的动涡旋盘和静涡旋盘啮合图； 

图4为本实用新型实施例一涡旋式压缩机的动涡旋盘再次发生自转后的示意图； 

图5为本实用新型实施例一涡旋式压缩机装配时将静涡旋盘朝动涡旋盘自转方向旋转一定角度的示意图； 

图6为本实用新型实施例一涡旋式压缩机在静涡旋盘朝动涡旋盘自转方向旋转一定角度后动涡旋盘和静涡旋盘啮合图； 

图7为本实用新型实施例一涡旋式压缩机的第一种实施方式 

图8为本实用新型实施例一涡旋式压缩机的第二种实施方式 

图9为本实用新型实施例一涡旋式压缩机的第二种实施方式 

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。 

实施例一 

提供一种涡旋式压缩机，如图1至图9所示，包括动涡旋盘1和静涡旋盘2，所述动涡旋盘1包括从所述动涡旋盘1盘面垂直隆起的动涡旋线齿3，所述静涡旋盘2包括从所述静涡旋盘2盘面垂直隆起的静涡旋线齿4，所述动涡旋盘1和静涡旋盘2通过所述动涡旋线齿3和所述静涡旋线齿4以（180°,185°]的相位差相互啮合装配，即所述动涡旋盘1和静涡旋盘先以180°的相位差相互啮合，然后使所述静涡旋盘2沿所述动涡旋盘1自转的方向再偏转（0°,5°]，则所述静涡旋盘2的静涡旋线齿4将沿所述动涡旋盘1的动涡旋线齿3 的自转方向再偏转（0°,5°]。如图1至图6为所述静涡旋盘2沿所述动涡旋盘1自转的方向再偏转（0°,5°]的原理解析图，如图1所示，所述动涡旋盘1的起始自转角度为A，所述静涡旋盘2如图2所示，动、静涡旋盘啮合后如图3所示；当所述动涡旋盘1在自转角度A的基础上再发生自转（0°,5°]后，如图4所示，其自转角度变为A+（0°,5°]，此时动涡旋盘1和静涡旋盘2之间将出现啮合间隙，从而产生内泄漏；因此，在装配动、静涡旋盘时，就将所述静涡旋盘2往所述动涡旋盘1自转方向再偏转（0°,5°]（偏转后如图5所示），当所述动涡旋盘1在工作过程中自转（0°,5°]后，由于所述静涡旋盘2已经往所述动涡旋盘1自转方向偏转（0°,5°]，所以所述动涡旋盘1还能与所述静涡旋盘2很好地啮合（如图6所示），因此，为了防止所述动涡旋盘1发生自转后与静涡旋盘2不能很好地啮合，在装配时，就将静涡旋盘2往所述动涡旋盘1自转方向偏转（0°,5°]。 

根据本实施例一种涡旋式压缩机，优选的，所述静涡旋盘2与所述动涡旋盘1以181°的相位差相互啮合装配。 

根据本实施例一种涡旋式压缩机，如图7至图9所示，所述涡旋式压缩机还包括用于容纳所述动涡旋盘1和静涡旋盘2的第一壳体5以及与所述第一壳体5连接的第二壳体6，即所述静涡旋盘1一端与所述动涡旋盘2啮合，其另一端固定于所述第一壳体5上；所述第二壳体6内设有与所述动涡旋盘1连接的曲轴7，所述第二壳体6外设有驱动所述曲轴7的驱动组件，所述驱动组件驱动所述曲轴7转动，所述曲轴7将带动所述动涡旋盘1发生平动。 

根据本实施例一种涡旋式压缩机，第一种实施方式，如图7所示，在所述第二壳体6与所述动涡旋盘1相对的端面上插设有防转销8，即所述防转销8插入所述第二壳体6中并与所述第二壳体6固定连接，在所述动涡旋盘1与所述第二壳体6相对的端面上相应地设有与所述防转销8对应配合的防转圈9，即在所述动涡旋盘1与所述第二壳体6相对的端面上相应设有凹槽，在所述凹槽的槽壁上设有防转圈9，所述防转圈9为GCr15钢材质，具有较高的硬度、均匀的组织、良好的耐磨性和高的接触疲劳性能，其是通过电镀的方式沉积固定到所述凹槽的槽壁上。 

根据本实施例一种涡旋式压缩机，第二种实施方式，如图8所示，在所述 动涡旋盘1与所述第二壳体6相对的端面上插设有防转销8，即所述防转销8插入所述动涡旋盘1中并与所述动涡旋盘1固定连接，在所述第二壳体6与所述动涡旋盘1相对的端面上相应地设有与所述防转销8对应配合的防转圈9，即在所述第二壳体6与所述动涡旋盘1相对的端面上相应设有凹槽，在所述凹槽的槽壁上设有防转圈9，所述防转圈9为GCr15钢材质，具有较高的硬度、均匀的组织、良好的耐磨性和高的接触疲劳性能，其是通过电镀的方式沉积固定到所述凹槽的槽壁上。 

根据本实施例一种涡旋式压缩机，第三种实施方式，是第一种实施方式和第二种实施方式的结合，如图9所示，在所述第二壳体6与所述动涡旋盘1相对的端面上或所述动涡旋盘1与所述第二壳体6相对的端面上均插设有防转销8，在所述动涡旋盘1与所述第二壳体6相对的端面上或所述第二壳体6与所述动涡旋盘1相对的端面上相应地设有与所述防转销8对应配合的防转圈9，即在所述动涡旋盘1和所述第二壳体6上均设有防转销8和防转圈9，从而能够更好地防止所述动涡旋盘1发生自转。 

根据本实施例一种涡旋式压缩机，由于设有常规防圈销、防转圈防自转机构的涡旋式压缩机在工作运行中，防转圈与防转销配合间隙小，防转圈在阻止动涡旋盘自转的过程中，与防转销产生较大的摩擦甚至撞击，造成防转圈与防转销磨损，使所述动涡旋盘无法实现防自转作用，导致动涡旋盘无法与静涡旋盘良好地啮合，因此进一步地，在所述防转销8和/或所述防转圈9的外表面设有聚四氟乙烯涂层，本实施例优选的在所述防转圈9的外表面喷涂聚四氟乙烯，由于聚四氟乙烯具有摩擦系数极低的特点，且具有化学性稳定、耐高温、耐低温、耐酸碱、不与制冷剂和冷冻油发生反应等优点，将其作为防转圈表面涂层，其低磨损系数和自润滑作用可以有效地降低防转圈和防转销之间的磨损，进而达到提高压缩机可靠性和寿命的目的。将所述聚四氟乙烯喷涂在所述防转圈的表面的工艺主要有分散体涂层工艺和粉体涂层工艺，分散体涂层工艺是使聚四氟乙烯涂层材料均匀的分布在溶剂中形成分散液（固态物质混在液体中）的一种湿法加工；粉体涂层工艺，也称干式加工，其是使呈细小固体颗粒状态的聚四氟乙烯涂层材料附着在防转圈上，再进行熔融的工艺。这种混合物被高压空气雾化并喷涂于工件表面。。 

根据本实施例一种涡旋式压缩机，所述防转销8和防转圈9的数量分别为3至8个，优选的，本实施例中，所述防转销8和防转圈9的数量分别为3个，且分别均匀地分布在所述第二壳体6和/或所述动涡旋盘1上。 

根据本实施例一种涡旋式压缩机，所述防转销8和所述防转圈9所确定的旋转半径比由所述动涡旋线齿3和所述静涡旋线齿4之间啮合所确定的理论半径大，才能保证动涡旋线齿3和静涡旋线齿4之间的优先啮合。 

根据本实施例一种涡旋式压缩机，优先的，所述驱动组件为电磁离合器。 

本实用新型一种涡旋式压缩机，相对于现有技术，将所述动涡旋盘和静涡旋盘之间以180度相位啮合，在该180度相位差的基础上，在所述动涡旋盘和静涡旋盘啮合装配时，使所述涡旋盘往所述动涡旋盘自转方向偏转（0°,5°]，则在所述涡旋压缩机工作运行中，当所述动涡旋盘发生自转后，所述动涡旋盘和静涡旋盘之间还能保持180度相位啮合，避免了所述动涡旋盘和静涡旋盘之间出现啮合间隙而产生的内泄漏，大大提高了涡旋式压缩机的制冷量、降低功率、降低噪音和震动，从而大大提高了涡旋式压缩机的使用寿命。 

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。 

Claims (10)

1.一种涡旋式压缩机，其特征在于：包括动涡旋盘和静涡旋盘，所述动涡旋盘包括从所述动涡旋盘盘面垂直隆起的动涡旋线齿，所述静涡旋盘包括从所述静涡旋盘盘面垂直隆起的静涡旋线齿，所述动涡旋盘和所述静涡旋盘通过所述动涡旋线齿和所述静涡旋线齿以（180°,185°]的相位差相互啮合装配。 

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于：所述静涡旋盘与所述动涡旋盘以181°的相位差相互啮合装配。 

3.根据权利要求2所述涡旋式压缩机，其特征在于：所述涡旋式压缩机还包括用于容纳所述动涡旋盘和静涡旋盘的第一壳体以及与所述第一壳体连接的第二壳体，所述第二壳体内设有与所述动涡旋盘连接的曲轴，所述第二壳体外设有驱动所述曲轴的驱动组件。 

4.根据权利要求3所述涡旋式压缩机，其特征在于：在所述第二壳体与所述动涡旋盘相对的端面上插设有防转销，在所述动涡旋盘与所述第二壳体相对的端面上相应地设有与所述防转销对应配合的防转圈。 

5.根据权利要求3所述涡旋式压缩机，其特征在于：在所述动涡旋盘与所述第二壳体相对的端面上插设有防转销，在所述第二壳体与所述动涡旋盘相对的端面上相应地设有与所述防转销对应配合的防转圈。 

6.根据权利要求3所述涡旋式压缩机，其特征在于：在所述第二壳体与所述动涡旋盘相对的端面上或所述动涡旋盘与所述第二壳体相对的端面上均插设有防转销，在所述动涡旋盘与所述第二壳体相对的端面上或所述第二壳体与所述动涡旋盘相对的端面上相应地设有与所述防转销对应配合的防转圈。 

7.根据权利要求4至6任意一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于：所述防转销和/或所述防转圈的外表面设有聚四氟乙烯涂层。 

8.根据权利要求4至6任意一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于：所述防转销和防转圈的数量分别为3至8个。 

9.根据权利要求4至6任意一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于：所述防转销和所述防转圈所确定的旋转半径比由所述动涡旋线齿和所述静涡旋线齿之间啮合所确定的理论半径大。 

10.根据权利要求3所述的涡旋式压缩机，其特征在于：所述驱动组件为电磁离合器。 

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