CN203611486U

CN203611486U - 空心活性炭成型模具

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Publication number: CN203611486U
Application number: CN201320798493.9U
Authority: CN
Inventors: 张长印
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2013-12-09
Filing date: 2013-12-09
Publication date: 2014-05-28
Anticipated expiration: 2023-12-09

Abstract

一种空心活性炭成型模具，包括底座、成型管及上模体，底座上设有出料管道及紧固孔，紧固孔开设在底座的上表面，出料管道连通底座的上表面及下表面，出料管道由上至下分为第一圆台状管道、第一圆柱状管道、第二圆柱状管道及第二圆台状管道；上模体上设有紧固孔及进料模组，当上模体与底座相对固定时，进料孔与第一圆台状管道的上开口连通，芯柱依次穿过第一圆台状管道、第一圆柱状管道，且芯柱的底端位于第二圆柱状管道中，由于活性炭原料时通过成型管成型，在成型管因磨损而不能使用时，只需更换成型管，而不需要更换整个空心炭成型模具，如此可以节省生产成本；另外，由于第二圆台状管道的存在可以保证成型的空心活性炭的表面被刮花。

Description

空心活性炭成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种空心活性炭成型模具。

背景技术

活性炭的用途非常广泛，例如，其可以应用在水处理领域。

现有的生产活性炭的模具时包括底座，底座上设有出料孔，在底座的上方与底座连接有上模体，上模体上设有进料孔，进料孔与出料孔连通，在进料孔与出料孔之间设有集料腔，工作时将若干个模具均匀分布固定于花盘上，再将花盘固定在压力设备的工作台上，经过捏和的活性炭原料自上模体上的进料孔进入集料腔内，在集料腔内产生一定压力，在压力的作用下，原料自底座上的出料孔被挤出，形成与出料孔形状相一致的长条形杆状活性炭。

现有的模具只能生产出上述形状的活性炭，其活性炭的表面积相对较少，由于在使用活性炭处理水时，主要是利用其表面积，即与水的接触面积越大越好，因此利用现有的模具生产的活性炭表面积有限，不能充分发挥活性炭的水处理作用。

为解决上述技术问题，专利号为201120387139.8、名称为空心炭成型模具的中国专利公开了如下技术方案：该空心炭成型模具包括下模和固定安装在下模上的上模，在上模和下模上设置有至少一组成型组件，成型组件包括固定连接在上模的下端面的一根芯柱、在上模上开设的至少两个进料孔、在下模上开设的出料孔和集料腔，其中集料腔成圆锥形，集料腔的大端与成型组件中的每个进料孔均连通，集料腔的小端与出料孔上端连接。工作时，将多个模具均匀分别固定在花盘上，再将花盘固定在压力机的工作台上，配置好的活性炭原料自上模的进料孔进入集料腔内，在压力机压力作用下，原料在集料腔内产生一定的压力，然后自下模的出料孔被挤出，由于出料孔中心出有芯柱的存在，从而形成圆柱状空心活性炭。然而，上述空心炭成型模具存在以下问题：由于活性炭原料具有较强的硬度、使用压力机挤压空心炭成型模具的上模和下模来生产空心活性炭，致使空心炭成型模具磨损较快，致使活性炭炭条直径超标，需要跟换新的空心炭成型模具，如此增加生产成本；另外，在生产过程中，如果操作不当，会使得下模上的出料孔的孔口处产生毛刺，导致成型的空心活性炭的表面被刮花，影响空心活性炭的质量。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种能够降低生产成本且保证空心活性炭的表面不被刮花的空心活性炭成型模具。

一种空心活性炭成型模具，包括底座、成型管及上模体，底座上设有出料管道及紧固孔，紧固孔开设在底座的上表面，出料管道连通底座的上表面及下表面，出料管道由上至下分为第一圆台状管道、第一圆柱状管道、第二圆柱状管道及第二圆台状管道，第一圆台状管道的上开口的半径大于第一圆台状管道的下开口的半径，第一圆柱状管道的内径与第一圆台状管道的下开口的半径相适配，第二圆柱状管道的内径小于第一圆柱状管道的内径，成型管的外径与第一圆柱状管道的内径相适配，成型管的长度与第一圆柱状管道的长度相适配，成型管的内径小于第二圆柱状管道的内径，以此将成型管设置在第一圆柱状管道中，第二圆台状管道的上开口的半径小于第二圆台状管道的下开口的半径；上模体上设有紧固孔及进料模组，进料模组包括芯柱及至少三个进料孔，其中芯柱设置在三个进料孔之间，芯柱从上模体的上表面穿入并从上模体的下表面穿出且与上模体相对固定，每个进料孔在上模体上倾斜设置，每个进料孔位于上模体上表面的圆到芯柱的垂直距离大于每个进料孔位于上模体下表面的圆到芯柱的垂直距离，且当上模体与底座通过紧固孔、紧固件相对固定时，进料孔与第一圆台状管道连通，芯柱依次穿过第一圆台状管道、第一圆柱状管道，且芯柱的底端位于第二圆柱状管道中。

优选的，成型管的管道分为圆台状集料管道、圆柱状成型管道，圆台状集料管道的上开口的半径大于圆台状集料管道的下开口的半径，圆台状集料管道的上开口的半径还与第一圆柱状管道的内径相适配，圆柱状成型管道的上开口与圆台状集料管道的下开口连接，圆柱状成型管道的内径小于第二圆柱状管道的内径。

优选的，进料模组包括四个进料孔，芯柱设置在四个进料孔之间。

优选的，每个进料孔与芯柱所成的角度为25°～35°。

优选的，成型管采用硬质合金制成。

优选的，上模体采用钢粉成型烧制而成。

优选的，底座为圆台状，底座的上表面的半径大于下表面的半径。

优选的，位于第二圆柱状管道中的芯柱的底端由上至下截面逐渐缩小。

本实用新型提供的空心活性炭成型模具，底座上的出料管道由上至下分为第一圆台状管道、第一圆柱状管道、第二圆柱状管道及第二圆台状管道，第一圆台状管道的上开口的半径大于第一圆台状管道的下开口的半径，第一圆柱状管道的内径与第一圆台状管道的下开口的半径相适配，第二圆柱状管道的内径小于第一圆柱状管道的内径，成型管的外径与第一圆柱状管道的内径相适配，成型管的长度与第一圆柱状管道的长度相适配，成型管的内径小于第二圆柱状管道的内径，如此将成型管设置在第一圆柱状管道中，第二圆台状管道的上开口的半径小于第二圆台状管道的下开口的半径，每个进料孔在上模体上倾斜设置，当上模体与底座通过紧固孔、紧固件相对固定时，进料孔与第一圆台状管道的上开口连通，芯柱依次穿过第一圆台状管道、第一圆柱状管道，且芯柱的底端位于第二圆柱状管道中，如此活性炭原料在外界压力的作用下可顺利的进入进料孔并汇集到第一圆台状管道内，由于芯柱穿入成型管，如此在成型的活性炭中轴线处产生圆柱孔，形成管状的空心活性炭。由于活性炭原料是通过成型管成型，在成型管因磨损而不能使用时，只需更换成型管，而不需要更换整个空心炭成型模具，如此可以节省生产成本；另外，由于第二圆台状管道的存在可以保证成型的空心活性炭的表面被刮花。

附图说明

附图1是一较佳实施方式的空心活性炭成型模具的俯视图。

附图2是图1中底座的俯视图。

附图3是图1中空心活性炭成型模具的剖面图。

附图4是图3中空心活性炭成型模具的部件分解图。

图中：空心活性炭成型模具10、底座20、出料管道21、第一圆台状管道210、上开口2101、下开口2102、第一圆柱状管道211、第二圆柱状管道212、第二圆台状管道213、上开口2131、下开口2132、紧固孔22、上表面23、下表面24、成型管30、圆台状集料管道31、上开口311、下开口312、圆柱状成型管道32、上模体40、紧固孔41、进料模组42、芯柱421、进料孔422、上表面43、下表面44。

具体实施方式

请同时参看图1至图4，空心活性炭成型模具10包括底座20、成型管30及上模体40。

底座20上设有出料管道21及紧固孔22，紧固孔22开设在底座20的上表面23，出料管道21连通底座的上表面23及下表面24，出料管道21由上至下分为第一圆台状管道210、第一圆柱状管道211、第二圆柱状管道212及第二圆台状管道213，第一圆台状管道210的上开口2101的半径大于第一圆台状管道210的下开口2102的半径，第一圆柱状管道211的内径与第一圆台状管道210的下开口2102的半径相适配，第二圆柱状管道212的内径小于第一圆柱状管道211的内径，第二圆台状管道213的上开口2131的半径小于第二圆台状管道213的下开口2132的半径。

成型管30的外径与第一圆柱状管道211的内径相适配，成型管30的长度与第一圆柱状管道211的长度相适配，成型管30的内径小于第二圆柱状管道213的内径，以此将成型管30设置在第一圆柱状管道211中。其中，成型管30采用硬质合金制成，如可以延长成型管30的使用寿命。另外，更换后的磨损的成型管30，可以对成型管30的内径经过再加工后，再安装在空心活性炭成型模具中以加工与成型管30的内径相适配的空心活性炭。

上模体40上设有紧固孔41及进料模组42，进料模组42包括芯柱421及至少三个进料孔422，其中，芯柱421设置在三个进料孔422之间，芯柱421从上模体40的上表面43穿入并从上模体40的下表面44穿出且与上模体40相对固定，每个进料孔422在上模体40上倾斜设置，每个进料孔422位于上模体40的上表面43的圆到芯柱421的垂直距离大于每个进料孔422位于上模体40的下表面44的圆到芯柱421的垂直距离。其中，每个进料孔422与芯柱421所成的角度为20°～30°；上模体40采用硬质合金制成。

当上模体40与底座20通过紧固孔41、紧固孔22、紧固件相对固定时，进料孔422与第一圆台状管道210连通，芯柱421依次穿过第一圆台状管道210、第一圆柱状管道211，且芯柱421的位于第二圆柱状管道212中。

在本实施方式中，底座20为圆台状，底座20的上表面23的半径大于下表面24的半径；进料模组42包括四个进料孔422，芯柱421设置在四个进料孔422之间；成型管30的管道分为圆台状集料管道31、圆柱状成型管道32，圆台状集料管道31的上开口311的半径大于圆台状集料管道31的下开口312的半径，圆台状集料管道31的上开口311的半径还与第一圆柱状管道211的内径相适配，圆柱状成型管道32的上开口321与圆台状集料管道31的下开口312连接，圆柱状成型管道32的内径小于第二圆柱状管道212的内径; 位于第二圆柱状管道212中的芯柱421的底端由上至下截面逐渐缩小，如此可以减少芯柱421的底端对空心活性炭影响。

Claims

1.一种空心活性炭成型模具，包括底座、上模体，其特征在于：所述空心活性炭成型模具还包括成型管，底座上设有出料管道及紧固孔，紧固孔开设在底座的上表面，出料管道连通底座的上表面及下表面，出料管道由上至下分为第一圆台状管道、第一圆柱状管道、第二圆柱状管道及第二圆台状管道，第一圆台状管道的上开口的半径大于第一圆台状管道的下开口的半径，第一圆柱状管道的内径与第一圆台状管道的下开口的半径相适配，第二圆柱状管道的内径小于第一圆柱状管道的内径，成型管的外径与第一圆柱状管道的内径相适配，成型管的长度与第一圆柱状管道的长度相适配，成型管的内径小于第二圆柱状管道的内径，以此将成型管设置在第一圆柱状管道中，第二圆台状管道的上开口的半径小于第二圆台状管道的下开口的半径；上模体上设有紧固孔及进料模组，进料模组包括芯柱及至少三个进料孔，其中芯柱设置在三个进料孔之间，芯柱从上模体的上表面穿入并从上模体的下表面穿出且与上模体相对固定，每个进料孔在上模体上倾斜设置，每个进料孔位于上模体上表面的圆到芯柱的垂直距离大于每个进料孔位于上模体下表面的圆到芯柱的垂直距离，且当上模体与底座通过紧固孔、紧固件相对固定时，进料孔与第一圆台状管道连通，芯柱依次穿过第一圆台状管道、第一圆柱状管道，且芯柱的底端位于第二圆柱状管道中。

2.根据权利要求1所述的空心活性炭成型模具，其特征在于：成型管的管道分为圆台状集料管道、圆柱状成型管道，圆台状集料管道的上开口的半径大于圆台状集料管道的下开口的半径，圆台状集料管道的上开口的半径还与第一圆柱状管道的内径相适配，圆柱状成型管道的上开口与圆台状集料管道的下开口连接，圆柱状成型管道的内径小于第二圆柱状管道的内径。

3.根据权利要求1所述的空心活性炭成型模具，其特征在于：进料模组包括四个进料孔，芯柱设置在四个进料孔之间。

4.根据权利要求1或3所述的空心活性炭成型模具，其特征在于：每个进料孔与芯柱所成的角度为20°～30°。

5.根据权利要求1所述的空心活性炭成型模具，其特征在于：成型管采用硬质合金制成。

6.根据权利要求1所述的空心活性炭成型模具，其特征在于：上模体采用硬质合金制成。

7.根据权利要求1所述的空心活性炭成型模具，其特征在于：底座为圆台状，底座的上表面的半径大于下表面的半径。

8.根据权利要求1所述的空心活性炭成型模具，其特征在于：位于第二圆柱状管道中的芯柱的底端由上至下截面逐渐缩小。