CN203577707U - 晶硅片切割液混料装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型是涉及一种晶硅片切割液混料装置。旨在解决现有技术中混合效率低，且搅拌存在死角不易清理的问题，设计一种混合效率更高的晶硅片切割液混料装置。本实用新型包括混料罐，还包括鼓气机构，所述鼓气机构包括连通于对应的气源的进气管和安装于该进气管尾端的布气管，该布气管设置于所述混料罐中，且其上设有布气微孔；所述混料罐上设有用于调节该混料罐内、外压差的放散管和安全阀。本实用新型的优点在于本装置利用压缩空气为混料动力源，避免了机械搅拌存在搅拌死角切割液混合不彻底的问题以及机械磨损引入杂质的缺陷，具有混料快速、充分、均匀的特点，能够提高切割液混料效率，保证切割液复配的混料质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种液体混料装置，具体来说涉及一种晶硅片切割液混料装置。
背景技术
太阳能晶硅片切割液广泛应用于太阳能晶硅片线锯切割领域，切割液在线锯切割过程中具有优良的携砂和挂浆能力以及具有高悬浮性、高润滑性、高分散性和高冷却性，是晶硅片光伏电池必不可少的生产材料。随着切片的进行，切割液的使用性能逐渐下降无法继续使用，需要将切割液进行回收处理恢复切割液的使用性能。目前切割液的回收主要采用纯物理法进行，主要包括固液分离、脱色、过滤、真空蒸馏、复配等过程。复配是根据市场对不同规格型号的切割液的需求，向切割液中添加不同的添加剂并使其混合均匀，从而使切割液达到相应的要求，是一种物料混合的过程。复配要求将蒸馏处理后的切割液通入混料罐，并根据需要向混料罐中加入各种添加剂，并使其与切割液混合均匀。而添加剂的加入量通常很少，仅为切割液的0.01%～0.1%，不易与切割液混合均匀。如果加入的添加剂不能与切割液完全充分混合，则会导致生产的切割液产品出现成分不均一、使用性能差、性能不稳定的问题。传统的混料罐采用机械式搅拌混合，存在搅拌器搅拌不到的死角，混料不够充分、混料时间长、且机械搅拌磨损时容易向切割液中引入杂质，影响切割液的使用性能。因此设计一种切割液混料装置，使加入的微量添加剂与切割液能够充分、均匀、快速混合，提高切割液的混料效率、保证混料质量和晶硅片切割液的产品质量，就显得尤为重要。
中国专利文献CN201353488Y中记载了一种砂浆搅拌装置，该搅拌装置通过搅拌轴的旋转，搅动内部液流，而且该搅拌桨叶上设有导流孔，进而达到搅拌均匀的目的。该装置的优点在于能使搅拌更为均匀，缺点在于由于搅拌轴本身是旋转的，在搅拌过程中就会产生离心力，在混料罐的死角位置杂料就会越积累越多，不方便清理。同时，由于晶硅片切割液本身的特点，搅拌桨叶的旋转的过程中的损坏速度快，使用时间短，需常常更换。
发明内容
本实用新型的目的就是要解决现有技术中混合效率低，设备损坏大，且搅拌存在死角不易清理的问题，设计一种混合效率更高的晶硅片切割液混料装置。
为解决上述技术问题，本实用新型的内容在于：
本实用新型包括混料罐，还包括鼓气机构，鼓气机构与混料罐相连通，所述鼓气机构包括连通于对应的气源的进气管和安装于该进气管尾端的布气管，该布气管设置于所述混料罐中，且其上设有布气微孔；所述混料罐上设有用于调节该混料罐内、外压差的放散管和安全阀。
本实用新型的布气管铺设于混料罐底部或靠近底部的位置，安装于所述进气管的尾端。布气管的底部表面分布有至少一个孔径为1～2毫米的布气微孔。
作为优选实施例，所述进气管上还设有气浮增压器，该气浮增压器自上而下为一端直径渐缩的圆管，其主进气口与进气管的空腔的气源相连接，该主进气口的孔径大于所述气浮增压器出口的孔径，该气浮增压器内部设有与气浮增压器内腔对应的锥筒型气浮腔内衬，该气浮腔内衬的粗糙度等级Ra≤3.2。
本实用新型中卸料管上设有保安过滤器和卸料阀。混料罐顶部安装有放散管和安全阀。进气管沿气流依次串连有进气阀、气水分离器和单向阀。混料罐为316不锈钢。进料管上设有进料阀。
本实用新型的优点在于本装置利用压缩空气为混料动力源，避免了机械搅拌存在搅拌死角切割液混合不彻底的问题以及机械磨损引入杂质的缺陷，具有混料快速、充分、均匀的特点，能够提高切割液混料效率，保证切割液复配的混料质量。
附图说明
图1是本实用新型实施例中管道的使用状态的结构示意图；
图2是本实用新型实施例中的混料装置的结构示意图；
图3是本实用新型实施例中的气浮增压器的示意图；
图中各部件名称：1.进料管；2.进料阀；3.人孔；4.安全阀；5.放散管；6.单向阀；7.汽水分离器；8.进气阀；9.进气管；10混料罐；11.液位计；12.卸料管；13；保安过滤器；14.卸料阀；15.布气管；16.气浮增压器；17.增压器入口；18.气浮腔内衬；19.增压器出口。
具体实施方式
实施例，一种晶硅片切割混料装置，见图1至3。
本实用新型包括混料罐和混料罐上设置的人孔3、进料管1、进料阀2、卸料管12和液位计11，所述液位计11与混料罐10底部连通。
本实用新型包括混料罐10，还包括鼓气机构，鼓气机构与混料罐10相连通，所述鼓气机构包括连通于对应的气源的进气管9和安装于该进气管9尾端的布气管15，该布气管15设置于所述混料罐10中，且其上设有布气微孔；所述混料罐10上设有用于调节该混料罐10内、外压差的放散管5和安全阀4。
布气管15铺设于底部可保证出气更均匀，混合效果更好。布气管15的底部表面分布有至少一个孔径为1～2毫米的布气微孔。
本实用新型中卸料管12上设有保安过滤器13和卸料阀14。混料罐10顶部安装有放散管5和安全阀4。进气管5沿气流依次串连有进气阀8、气水分离器7和单向阀6。混料罐10为316不锈钢。进料管1上设有进料阀2。
所述进气管上9还设有气浮增压器16，该气浮增压器16自上而下为一端直径渐缩的圆管，其主进气口17与进气管9的空腔的气源相连接，该主进气口17的孔径大于所述气浮增压器出口16的孔径，该气浮增压器16内部设有与气浮增压器16内腔对应的锥筒型气浮腔内衬18，该气浮腔内衬18的粗糙度等级Ra≤3.2。
工作时，物料由进料管1进入，进料阀2调节进料情况，布气管15连通气源，向混料罐10内鼓气，放散管5在本装置中专门为排放气体的管子，其上设有安全阀4，该安全阀4图1中略去，对压力较高，流速较快的气体进行放散，从而和安全阀4一起对混料罐进行超压保护。所添加物料自人孔3添加，混料完全后，打开卸料管12上的卸料阀14，将混合完毕的物料流出混料罐10，卸料管12上设有保安过滤器13，防止细小微粒进入成品。过程中，液位计11监控物料在混料罐10内的高度，当设备需要检修时，整机断电停机，维修人员自人孔3进到混料罐10内进行检修。
本装置中 ，为了保证在节能的前提下混料效果更好，在进气管9上还可以连接一个气浮增压器16，利用气浮增压器16的流体力学的原理，对流经的空气进行增压，气浮增压器如图3所示，图1中没有表示出来，在具体的安装中，气浮增压器16安装于进气管9上，且增压器入口17端的孔径大于增压器出口19端的孔径，气浮增压器16内设有气浮腔内衬18，该内衬保证增压腔内的孔径渐缩，同时，承受大部分的空气的冲击力，以该成本低的内衬的经常损坏更换来代替气浮增压器16的损坏，达到节约成本的目的。由于要经常承受气体冲击，所以对内衬的表面粗糙度要求高。混料罐10采用316不锈钢，延长使用寿命。
改变上述实施例中的各个具体的结构尺寸参数及零部件的等同替代，可形成多个具体的实施例，均为本发明的常见变化范围，在此不再赘述。
Claims (9)
1.一种晶硅片切割液混料装置，包括混料罐，其特征在于：还包括鼓气机构，所述鼓气机构包括连通于对应的气源的进气管（9）和安装于该进气管（9）尾端的布气管(15)，该布气管(15)设置于所述混料罐(10)中，且其上设有布气微孔；所述混料罐(10)上设有用于调节该混料罐(10)内、外压差的放散管（5）和安全阀（4）。
2.如权利要求1所述的晶硅片切割液混料装置，其特征在于：所述布气管（15）设于所述混料罐（10）底部或靠近底部的位置。
3.如权利要求1或2所述的晶硅片切割液混料装置，其特征在于：所述布气管（15）的底部表面分布有至少一个孔径为1～2毫米的布气微孔。
4.如权利要求3所述的晶硅片切割液混料装置，其特征在于：在所述进气管上还设有气浮增压器（16），该气浮增压器（16）自上而下为一端直径渐缩的圆管，其主进气口（17）与进气管（9）的空腔的气源相连接，该主进气口（17）的孔径大于所述气浮增压器出口（16）的孔径，该气浮增压器（16）内部设有与气浮增压器（16）内腔对应的锥筒型气浮腔内衬（18），该气浮腔内衬（18）的粗糙度等级Ra≤3.2。
5.如权利要求3所述的晶硅片切割液混料装置，其特征在于：所述放散管（5）和安全阀（4）处于混料罐顶部。
6.如权利要求3所述的晶硅片切割液混料装置，其特征在于：所述卸料管（12）上设有保安过滤器（13）和卸料阀（14）。
7.如权利要求3所述的晶硅片切割液混料装置，其特征在于：所述进气管（5）沿气流依次串连有进气阀（8）、气水分离器（7）和单向阀（6）。
8.如权利要求3所述的晶硅片切割液混料装置，其特征在于：所述混料罐（10）为316不锈钢。
9.如权利要求3所述的晶硅片切割液混料装置，其特征在于：所述进料管（1）上设有进料阀（2）。
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