CN203541613U - 一种管道内孔加工机构 - Google Patents

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寇宗锋
于海波
陈洋
魏旭光
魏涛
钟常军
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First Heavy Group Shaoxing Heavy Machine Tool Co., Ltd.
China First Heavy Industries Co Ltd
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FIRST HEAVY GROUP SHAOXING HEAVY MACHINE TOOL Co Ltd
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Abstract

本实用新型涉及管道加工领域，特指一种管道内孔加工机构，包括镗刀机构，移动支撑机构，所述的镗刀机构和移动支撑机构都设置在导轨上，可通过伺服电机驱动镗刀机构和移动支撑机构在导轨上移动。采用上述方案后，使得镗刀机构在镗削时产生的震动不会使得导轨变形，提高了镗削精度。

Description

一种管道内孔加工机构
技术领域
本实用新型涉及管道加工领域，特指一种管道内孔加工机构。
背景技术
    核电主管道是连接反应堆压力容器、主泵和蒸汽发生器的大型厚壁承压管，被称为核电站“主动脉”，所以主管道的质量尤为重要，为了能够镗削加工出符合需求的主管道，本发明人对此做进一步研究，研发出一种管道内孔加工机构，本案由此产生。
实用新型内容
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种管道内孔加工机构，包括镗刀机构，移动支撑机构，所述的镗刀机构和移动支撑机构都设置在导轨上；所述镗刀机构包括外刀座，内刀座，紧固装置，滚轮装置A，齿轮A；所述外刀座为环形结构，套设在内刀座外，外刀座外侧开设有若干柱孔，所述柱孔中安装有紧固装置，当镗刀放入柱孔中后，通过紧固装置将镗刀固定在柱孔中；所述滚轮装置A和齿轮A设置在内刀座中，内刀座中心开设有可容导轨穿过的矩形通道，所述齿轮A设置在矩形通道上，与导轨一侧的齿条啮合，所述滚轮装置A设置在对应齿轮的另一侧的矩形通道上，所述齿轮A与一个伺服电机联动连接；所述移动支撑机构包括支撑架，支撑块，油腔室，滚轮装置B，齿轮B，所述支撑架为Y型结构，所述支撑块设置在支撑架的三个端部，支撑块下为油腔室，所述油腔室与液压油缸连接，所述油腔室外还设置有复位弹簧；所述支撑架中心也开设有可容导轨穿过的矩形通道，所述齿轮B设置在矩形通道上，与导轨一侧的齿条啮合，齿轮B也与一个伺服电机联动连接，所述滚轮装置B设置在导轨对应齿轮另一侧的矩形通道上。
进一步，所述外刀座通过内齿轮和外齿轮与一个伺服电机联动连接，所述内齿轮固定在外刀座内侧，所述外齿轮设置在伺服电机的输出轴上；所述外刀座与内刀座之间还设置有轴承，当外刀座转动时，内刀座不会受到外刀座的影响。
进一步，所述的紧固装置皆包括两个锥形块，一个锥形座，所述锥形块顶端小于底端，两个锥形块以顶端为中心通过螺栓对称连接，所述锥形座为中心向两端倾斜结构，锥形座的中心凸起与连接后的两个锥形块形成的凹陷相匹配。
进一步，所述滚轮装置A和滚轮装置B上皆设置有蝶形弹簧。
采用上述方案后，本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：
采用边镗削被跟进支撑的结构，使得镗刀机构在镗削时产生的震动不会使得导轨变形。
附图说明
图1是本实用新型的示意图；
图2是镗刀机构的剖视图之一；
图3是镗刀机构的剖视图之二；
图4是镗刀机构的剖视图之三；
图5是移动支撑机构剖视图之一；
图6是紧固装置的结构示意图。
标号说明
镗刀机构1，
外刀座11，内齿轮111，外齿轮112，
内刀座12，滚轮装置A121，齿轮A122，轴承13，镗刀14，
移动支撑机构2，
支撑架21，支撑块22，油腔室23，复位弹簧24，
滚轮装置B25，齿轮B26，
紧固装置3，锥形座31，锥形块32，螺栓33，
蝶形弹簧4，导轨5，伺服电机6。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。
如图所示，本实用新型揭示的一种管道内孔加工机构，包括镗刀机构1，移动支撑机构2，所述的镗刀机构1和移动支撑机构2都设置在导轨5上，可通过伺服电机6驱动从而在导轨5上移动。
其中，镗刀机构1包括外刀座11，内刀座12，紧固装置3，滚轮装置A121，齿轮A122；所述外刀座11为环形结构，套设在内刀座12外，外刀座11上设置有两个伺服电机6，外刀座11与伺服电机6之间通过内齿轮111和外齿轮112联动连接，内齿轮111固定在外刀座11内侧，外齿轮112设置在伺服电机6的输出轴上，当伺服电机6运作时，能够带动外刀座11环绕内刀座12转动，外刀座11和内刀座12之间还设有轴承13，当外刀座11转动时，不会影响内刀座12。
外刀座11外侧开设有若干柱孔，柱孔中安装有紧固装置3，所述紧固装置3包括两个锥形块32，一个锥形座31，锥形块32的顶端小于其底端，两个锥形块32以顶端为中心通过螺栓33对称连接，所述锥形座31为中心向两端倾斜结构，锥形座31的中心凸起与连接后的两个锥形块32形成的凹陷相匹配。
当镗刀14放入柱孔中后，拧紧螺栓33，通过将两个锥形块32相向靠拢，压迫锥形座31横向运动，挤压镗刀14，从而将镗刀14固定在柱孔中。此种结构可以单独更换各个镗刀14，且简单方便，更可精确调整镗刀14的切削度。
所述滚轮装置A121和齿轮A122设置在内刀座12中，内刀座12中心开设有可容导轨5穿过的矩形通道，齿轮A122设置在矩形通道上，与导轨5一侧的齿条啮合，齿轮A122固定在蜗轮上，蜗轮通过蜗杆与伺服电机6联动连接，当伺服电机6转动时，带动齿轮A122在导轨5上行进。
所述滚轮装置A121设置在对应齿轮A122的另一侧的矩形通道上，滚轮装置A121上还设置有蝶形弹簧4，蝶形弹簧4能将滚轮装置A121压在导轨5上，当齿轮A122由伺服电机6驱动沿着导轨5运动时，滚轮装置A121作为从动轮一起转动。
所述移动支撑机构2包括支撑架21，支撑块22，油腔室23，滚轮装置B25，齿轮B26，所述支撑架21为Y型结构，所述支撑块22设置在支撑架21的三个端部，与工件的内壁接触。
支撑块22下为油腔室23，油腔室23与液压油缸连通，油腔室23作用等同于活塞杆，可随着液压油的进入向外推进。
油腔室23外还设置有复位弹簧24，当油腔室23无油时，复位弹簧24恢复形变，通过对油腔室23施力从而使得固定在油腔室23上的支撑块22松动。
支撑架21中心开设有可容导轨5穿过的矩形通道，设置在矩形通道上的齿轮B26与导轨5一侧上的齿条啮合，齿轮B26通过和蜗轮蜗杆（和上述结构一致）与伺服电机6联动连接，所述滚轮装置B25设置在导轨5对应齿轮B26的另一侧的矩形通道上，滚轮装置B25上还设置有蝶形弹簧4，用于将滚轮装置B25压紧在导轨5上。
工作时，通过伺服电机6驱动齿轮B26在导轨5齿条上运动，配合滚轮装置B25，移动支撑机构2可根据镗刀机构1在导轨5上的滑动距离进行跟进。通过液压油腔将支撑块22紧固在工件管道内壁上，从而对导轨5起到支撑作用。
上述结构采用滚滑复合形式，其中导轨5上下采用滑动方式，以提高镗削的稳定性；两侧采用滚轮形式，可同时满足镗刀机构1和移动支撑机构2在导轨5上的移动，通过碟形弹簧4预紧装置对滚轮装置施加一定的预紧力，因此显著提高滚轮装置与导轨5接触的钢度，蝶形弹簧4具有缓冲及吸振作用，进一步提高了整套系统加工的平稳性。
上述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。

Claims (4)

1.一种管道内孔加工机构，其特征在于：包括镗刀机构，移动支撑机构，所述的镗刀机构和移动支撑机构都设置在导轨上；所述镗刀机构包括外刀座，内刀座，紧固装置，滚轮装置A，齿轮A；所述外刀座为环形结构，套设在内刀座外，外刀座外侧开设有若干柱孔，所述柱孔中安装有紧固装置，当镗刀放入柱孔中后，通过紧固装置将镗刀固定在柱孔中；所述滚轮装置A和齿轮A设置在内刀座中，内刀座中心开设有可容导轨穿过的矩形通道，所述齿轮A设置在矩形通道上，与导轨一侧的齿条啮合，所述滚轮装置A设置在对应齿轮的另一侧的矩形通道上，所述齿轮A与一个伺服电机联动连接；所述移动支撑机构包括支撑架，支撑块，油腔室，滚轮装置B，齿轮B，所述支撑架为Y型结构，所述支撑块设置在支撑架的三个端部，支撑块下为油腔室，所述油腔室与液压油缸连接，所述油腔室外还设置有复位弹簧；所述支撑架中心也开设有可容导轨穿过的矩形通道，所述齿轮B设置在矩形通道上，与导轨一侧的齿条啮合，齿轮B也与一个伺服电机联动连接，所述滚轮装置B设置在导轨对应齿轮另一侧的矩形通道上。
2.根据权利要求1所述的一种管道内孔加工机构，其特征在于：所述外刀座通过内齿轮和外齿轮与一个伺服电机联动连接，所述内齿轮固定在外刀座内侧，所述外齿轮设置在伺服电机的输出轴上；所述外刀座与内刀座之间还设置有轴承，当外刀座转动时，内刀座不会受到外刀座的影响。
3.根据权利要求1所述的一种管道内孔加工机构，其特征在于：所述的紧固装置皆包括两个锥形块，一个锥形座，所述锥形块顶端小于底端，两个锥形块以顶端为中心通过螺栓对称连接，所述锥形座为中心向两端倾斜结构，锥形座的中心凸起与连接后的两个锥形块形成的凹陷相匹配。
4.根据上述权利要求所述的一种管道内孔加工机构，其特征在于：所述滚轮装置A或滚轮装置B上皆设置有蝶形弹簧。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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COR Change of bibliographic data

Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: KOU ZONGFENG YU HAIBO CHEN YANG WEI XUGUANG WEI TAO ZHONG CHANGJUN TO: MA KE SUN XIANZHU FANG YUJIE SUN QIANG TANG ZHUANGZHI WANG HUIDONG QIAN LIN YANG ZHIYONG ZHANG WENWU

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Patentee after: China First Heavy Industries Co., Ltd.

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Patentee before: First Heavy Group Shaoxing Heavy Machine Tool Co., Ltd.

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