CN203501959U - 汽车后门检具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种汽车后门检具，包括骨架，骨架由若干根碳纤维管搭接组成，骨架的右侧边上设置有相间隔的第一刚性定位模块和第二刚性定位模块，第一刚性定位模块位于右侧边的中心处，第二刚性定位模块位于第一刚性定位模块的下方且靠近右侧边的底端，骨架的左侧边上设置有第三刚性定位模块，第三刚性定位模块所在左侧边的位置略高于第一刚性定位模块所在右侧边的位置；沿骨架的周边设置有若干块形状面检查模块。本实用新型本实用新型以碳纤维管搭接的骨架，碳纤维管具有强度好，其重量轻，检具轻巧，方便操作，同时通过碳纤维管的骨架上设有的安装铝板及固定在安装铝板上的螺纹套固定金属定位模块，能满足足够强度的同时，还能提供操作方便。

Description

汽车后门检具

技术领域

本实用新型涉及一种检具，尤其涉及一种汽车后门检具。

背景技术

目前，汽车后门检具一般采用铝骨架作为检具本体，由于铝比重较大，检具整体重量较大，导致操作不方便，而且铝管焊接处不美观。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种汽车后门检具。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

汽车后门检具，包括骨架，所述骨架由若干根碳纤维管搭接组成，所述骨架的右侧边上设置有相间隔的第一刚性定位模块和第二刚性定位模块，所述第一刚性定位模块位于右侧边的中心处，第二刚性定位模块位于第一刚性定位模块的下方且靠近右侧边的底端，所述骨架的左侧边上设置有第三刚性定位模块，第三刚性定位模块所在左侧边的位置略高于第一刚性定位模块所在右侧边的位置；所述骨架的右侧边上设置有若干块右形状面检查模块，其中一右形状面检查模块位于第一刚性定位模块和第二刚性定位模块之间，至少有2块右形状面检查模块位于第一刚性定位模块的上方，且相互间隔布置，所述骨架的上侧边上设置有若干上形状面检查模块，其中两上形状面检查模块分别位于上侧边的左右两端，另一上形状面检查模块位于上侧边的中心处，所述骨架的左侧边上设置有若干左形状面检查模块，其中一左形状面检查模块位于第三刚性定位模块的上方且靠近顶端，至少有3块左形状面检查模块位于第三刚性定位模块的下方，且相互间隔布置，所述骨架的下侧边上设置有若干下形状面检查模块，其中两下形状面检查模块分别位于下侧边的左右两端，另一下形状面检查模块位于下侧边的中心处。

进一步地，上述的汽车后门检具，所述第一刚性定位模块、第二刚性定位模块和第三刚性定位模块都为金属定位模块。

更进一步地，上述的汽车后门检具，所述第一刚性定位模块、第二刚性定位模块和第三刚性定位模块都通过安装铝板及与安装铝板固定的螺纹套固定在骨架上。

更进一步地，上述的汽车后门检具，所述碳纤维管与碳纤维管之间通过粘接和螺钉固定。

再进一步地，上述的汽车后门检具，所述第一刚性定位模块、第二刚性定位模块和第三刚性定位模块通过螺钉固定在安装铝板上。

再更进一步地，上述的汽车后门检具，所述上形状面检查模块、下形状面检查模块、左形状面检查模块、右形状面检查模块都为树脂制成的形状面检查模块。

本实用新型技术方案的实质性特点和进步主要体现在：

本实用新型以碳纤维管搭接的骨架，碳纤维管具有强度好，其重量轻，检具轻巧，方便操作，同时通过碳纤维管的骨架上设有的安装铝板及固定在安装铝板上的螺纹套固定金属定位模块，汽车后门检具不仅能满足足够强度，保证精度，并且碳纤维管之间采用螺钉固定，其外观较好，同时树脂制成的形状面检查模块能保证检具重量较轻，便于一个人进行操作。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

图1：本实用新型的构造示意图。

具体实施方式

如图1所示，汽车后门检具，包括骨架1，骨架1由若干根碳纤维管搭接组成，骨架1的右侧边上设置有相间隔的第一刚性定位模块2和第二刚性定位模块3，第一刚性定位模块2位于右侧边的中心处，第二刚性定位模块3位于第一刚性定位模块2的下方且靠近右侧边的底端，骨架1的左侧边上设置有第三刚性定位模块4，第三刚性定位模块5所在左侧边的位置略高于第一刚性定位模块2所在右侧边的位置；骨架1的右侧边上设置有若干块右形状面检查模块5，其中一右形状面检查模块5位于第一刚性定位模块2和第二刚性定位模块3之间，至少有2块右形状面检查模块5位于第一刚性定位模块2的上方，且相互间隔布置，骨架1的上侧边上设置有若干上形状面检查模块6，其中两上形状面检查模块6分别位于上侧边的左右两端，另一上形状面检查模块6位于上侧边的中心处，骨架1的左侧边上设置有若干左形状面检查模块7，其中一左形状面检查模块7位于第三刚性定位模块4的上方且靠近顶端，至少有3块左形状面检查模块7位于第三刚性定位模块4的下方，且相互间隔布置，骨架1的下侧边上设置有若干下形状面检查模块8，其中两下形状面检查模块8分别位于下侧边的左右两端，另一下形状面检查模块8位于下侧边的中心处。

第一刚性定位模块2、第二刚性定位模块3和第三刚性定位模块4都为金属定位模块，在长时间的使用中，不易磨损，降低成本。

第一刚性定位模块2、第二刚性定位模块3和第三刚性定位模块4都通过安装铝板及与安装铝板固定的螺纹套固定在骨架1上，通过安装铝板及与安装铝板固定的螺纹套，及在第一刚性定位模块2、第二刚性定位模块3和第三刚性定位模块4通过螺钉固定在安装铝板上，能更加牢固的固定住第一刚性定位模块2、第二刚性定位模块3和第三刚性定位模块4，不易出现位移，使检具在长时间的使用过程中不需要进行调节，节约工作时间，从而提高工作效率。

碳纤维管与碳纤维管之间通过粘接和螺钉固定，使其骨架1能更加的牢固固定。

上形状面检查模块6、下形状面检查模块8、左形状面检查模块7、右形状面检查模块5都为树脂制成的形状面检查模块，采用树脂制成的形状面检查模块具有较好的韧性，在检具发现问题是能通过形状面检查模块及时发现。

具体应用时，通过第一刚性定位模块2、第二刚性定位模块3和第三刚性定位模块4，把汽车后门检具定位到汽车零件上，再应用上形状面检查模块6、下形状面检查模块8、左形状面检查模块7、右形状面检查模块5来检查汽车后门周边零件的形状面是否合格。

本实用新型以碳纤维管搭接的骨架，碳纤维管具有强度好，其重量轻，检具轻巧，方便操作，同时通过碳纤维管的骨架上设有的安装铝板及固定在安装铝板上的螺纹套固定金属定位模块，从而完成一个具有重量轻而强度高的汽车后门检具。汽车后门检具不仅能满足足够强度，保证精度，并且碳纤维管之间采用螺钉固定，其外观较好，同时树脂制成的形状面检查模块能保证检具重量较轻，便于一个人进行操作。

需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (6)

1.汽车后门检具，包括骨架，其特征在于：所述骨架由若干根碳纤维管搭接组成，所述骨架的右侧边上设置有相间隔的第一刚性定位模块和第二刚性定位模块，所述第一刚性定位模块位于右侧边的中心处，第二刚性定位模块位于第一刚性定位模块的下方且靠近右侧边的底端，所述骨架的左侧边上设置有第三刚性定位模块，第三刚性定位模块所在左侧边的位置略高于第一刚性定位模块所在右侧边的位置；所述骨架的右侧边上设置有若干块右形状面检查模块，其中一右形状面检查模块位于第一刚性定位模块和第二刚性定位模块之间，至少有2块右形状面检查模块位于第一刚性定位模块的上方，且相互间隔布置，所述骨架的上侧边上设置有若干上形状面检查模块，其中两上形状面检查模块分别位于上侧边的左右两端，另一上形状面检查模块位于上侧边的中心处，所述骨架的左侧边上设置有若干左形状面检查模块，其中一左形状面检查模块位于第三刚性定位模块的上方且靠近顶端，至少有3块左形状面检查模块位于第三刚性定位模块的下方，且相互间隔布置，所述骨架的下侧边上设置有若干下形状面检查模块，其中两下形状面检查模块分别位于下侧边的左右两端，另一下形状面检查模块位于下侧边的中心处。

2.根据权利要求1所述的汽车后门检具，其特征在于：所述第一刚性定位模块、第二刚性定位模块和第三刚性定位模块都为金属定位模块。

3.根据权利要求1所述的汽车后门检具，其特征在于：所述第一刚性定位模块、第二刚性定位模块和第三刚性定位模块都通过安装铝板及与安装铝板固定的螺纹套固定在骨架上。

4.根据权利要求1所述的汽车后门检具，其特征在于：所述碳纤维管与碳纤维管之间通过粘接和螺钉固定。

5.根据权利要求1所述的汽车后门检具，其特征在于：所述第一刚性定位模块、第二刚性定位模块和第三刚性定位模块通过螺钉固定在安装铝板上。

6.根据权利要求1所述的汽车后门检具，其特征在于：所述上形状面检查模块、下形状面检查模块、左形状面检查模块、右形状面检查模块都为树脂制成的形状面检查模块。

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