CN203413112U - 一进一出铸钢气缸 - Google Patents

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张建云
孟文惠
王翠华
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Abstract

本实用新型属于气缸设计技术领域，具体地说是一种一进一出铸钢气缸。包括气缸体和盖板，所述气缸体的上、下侧为双层壁结构，气缸体的前、后两侧为单层壁，所述双层壁结构包括气缸外壁和气缸内壁，所述气缸内壁的上、下两侧分别与气缸外壁形成进气道和排气道，所述单层壁的外侧设有盖板，所述盖板与单层壁形成封闭水腔。所述气缸体的材质采用铸钢。本实用新型可在多种高压力工况下替代锻件气缸，质量较轻，加工量少，成本低廉，冷却效果好。

Description

一进一出铸钢气缸
技术领域
本实用新型属于气缸设计技术领域，具体地说是一种一进一出铸钢气缸。
背景技术
目前，由于铸铁机械性能的限制，大部分中高压气缸均无法采用铸铁铸造，只能采用整体实心锻件加工成型的方式。而锻造气缸材料利用率低、原材料费用高。而且锻件气缸加工量大，耗时长，使其制造成本高居不下。成型之后的锻件气缸质量大，并且冷却效果不佳。如图1-2所示，现有的一进一出锻造气缸采用三层壁，浪费大量原材料，并且锻造气缸水腔狭小，冷却效果不好。
实用新型内容
针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种一进一出铸钢气缸。该一进一出铸钢气缸能在多种高压力工况下替代锻件气缸，其特点是质量较轻，加工量少，成本低廉，冷却效果好。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种一进一出铸钢气缸，包括气缸体和盖板，所述气缸体的上、下侧为双层壁结构，气缸体的前、后两侧为单层壁，所述双层壁结构包括气缸外壁和气缸内壁，所述气缸内壁的上、下两侧分别与气缸外壁形成进气道和排气道，所述单层壁的外侧设有盖板，所述盖板与单层壁形成封闭水腔。
所述气缸体的材质采用铸钢。所述盖板为整体金属板。所述金属板为碳钢板材。
本实用新型的优点及有益效果是：
1.本实用新型极大的简化了铸造模型，减少了原材料损耗，同时保证了气缸的整洁美观性。
2.本实用新型在其加工工艺上，延续了铸造缸体加工量少的优势，降低了制造成本，缩短了气缸的制造周期。
3.本实用新型利用铸钢机械性能优于铸铁机械性能的优势，可在多种高压力工况下替代锻件气缸，从而达到减少加工、节约成本的目的。
4.本实用新型质量轻，加工量少，成本低廉，冷却效果好。
附图说明
图1为现有一进一出锻造气缸的结构剖面图；
图2为图1的侧视图；
图3为本实用新型的结构剖面图；
图4为图3的侧视图。
其中：1为锻造气缸三层壁，2为锻造气缸水腔，3为锻造气缸水腔盖板，4为气缸工作腔，5为进气阀孔，6为气缸外壁，7为气缸内壁，8为进气道，9为排气阀孔，10为排气道，11为缸体，12为进气口，13为水腔，14为盖板，15为单层壁，16为排气口。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步描述。
如图3-4所示，本实用新型包括气缸体11和盖板6，其中气缸体11的材质采用铸钢，所述气缸体11的上、下侧为双层壁结构，气缸体11的左、右两侧为单层壁15。所述双层壁结构包括气缸外壁6和气缸内壁7，所述气缸内壁7的上、下两侧分别与气缸外壁6形成进气道8和排气道10。气缸内壁7将气缸工作腔4与进气道8和排气道10隔开，气缸外壁6将进气道8和排气道10与外界隔绝。利用铸造的优势，在气缸体11的前、后两侧铸造出均匀过渡的单层壁15，单层壁15的外侧设有盖板6，所述盖板6为整体金属板，所述金属板可采用碳钢板材。盖板6与单层壁15形成宽敞的封闭水腔5，如此宽敞的冷却空间，既简化了铸造模型，减少了原材料损耗，同时大大加强了气缸的冷却效果，同时整体金属盖板运用，也保证了气缸外观的整洁美观。而在其加工工艺上，延续了铸造缸体加工量少的优势。相比锻造气缸，原材料耗损以及加工工艺都得到大幅度下降，同时保持了锻造气缸高承压型，大大降低了制造成本，缩短了气缸的制造周期。

Claims (4)

1.一种一进一出铸钢气缸，其特征在于：包括气缸体(11)和盖板(6)，所述气缸体(11)的上、下侧为双层壁结构，气缸体(11)的前、后两侧为单层壁(15)，所述双层壁结构包括气缸外壁(6)和气缸内壁(7)，所述气缸内壁(7)的上、下两侧分别与气缸外壁(6)形成进气道(8)和排气道(10)，所述单层壁(15)的外侧设有盖板(6)，所述盖板(6)与单层壁(15)形成封闭水腔(5)。
2.按权利要求1所述的一进一出铸钢气缸，其特征在于：所述气缸体(11)的材质采用铸钢。
3.按权利要求1所述的一进一出铸钢气缸，其特征在于：所述盖板(6)为整体金属板。
4.按权利要求3所述的一进一出铸钢气缸，其特征在于：所述金属板为碳钢板材。
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