CN203411684U - 一种抽气式转杯纺纱机的纺纱器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种空间布置更合理、使成本降低的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，包括支架部件、转杯腔体、转杯、分梳腔部件、喂给罗拉、给棉板、分梳辊、假捻盘、阻捻器及引纱管。转杯的转杯轴直接通过轴承安装在一固定在支架部件上的轴承座的内腔；分梳腔部件可绕一对横向固定在支架部件的轴套转动；轴套的外表面的横截面呈宽度为L2的扁圆形；分梳腔底板的左、右侧下端面上分别开设一与轴套适配的优弧槽，该优弧槽的槽口宽度L1比L2大0.5～1.5mm；输纤通道包括安装在分梳下腔体的上部的输纤下通道和套装在输纤下通道的上部的输纤上通道；喂给罗拉、给棉板及分梳辊安装在分梳腔底板中；假捻盘、阻捻器及引纱管固定在输纤上通道上。

Description

一种抽气式转杯纺纱机的纺纱器

技术领域

本实用新型涉及一种转杯纺纱机，具体涉及一种抽气式转杯纺纱机的纺纱器。 

背景技术

抽气式转杯纺纱机的纺纱器由于连有主动抽吸气装置，且纺纱器的转杯被设置于抽吸腔中，使气流变得更为合理、排杂更加有效，因而该类纺纱器具有纺纱质量稳定性好、转杯高速化潜力大、适纺范围宽、断头率低的特点，在市场上的占用率呈不断增加的趋势。 

在专利号为CN200410041651.1的发明专利中公开的转杯纺纱机的纺纱器，该专利为了解决纺纱器采用两段式输纤通道导致的对纺纱稳定性和纺纱质量产生十分有害的影响、两个回转摆动中心的结构形式带来的结构复杂及影响喂棉罗拉的传动平稳性的问题，提供了一种单一回转摆动中心且输纤通道无工作接口的转杯纺纱机的纺纱器。 

但是上述抽气式转杯纺纱机的纺纱器还存在以下问题：一是单一回转摆动中心是蜗杆的轴心线，空间布置过于紧凑；二是无工作接口的输纤通道，在对应纺制不同原料、不同支数时需要更换转杯时，输纤通道就要相应更换，客户就需要配备不同规格的输纤通道，因此成本较高；三是转杯使用间接轴承，结构复杂，制造成本高；四是在纺制毛类、化纤类等产品时，分梳下腔体的排杂区域及分梳下腔体与输纤通道的入口处磨损严重，大大缩短了分梳下腔体的寿命，导致客户更换成本提高。 

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种抽气式转杯纺纱机的纺纱器，它的空间布置更趋于合理，主要部件的使用寿命延长，使成本降低。 

本实用新型的目的是这样实现的：一种抽气式转杯纺纱机的纺纱器，包括一安装在支架部件上的转杯腔体、一可转动地安装在支架部件上并位于转杯腔体内的转杯、一活动安装在支架部件上并在工作时上部后端面贴靠在转杯腔体的腔口上的分梳腔部件及安装在分梳腔部件上的喂给罗拉、给棉板、分梳辊、假捻盘、阻捻器及引纱管，其中，所述转杯安装在轴承的芯轴前端，该轴承安装在一轴承座的内腔，该轴承座安装在所述支架部件上并位于所述转杯腔体的后端；所述分梳腔部件包括分梳腔底板、分梳下腔体和输纤通道，该分梳腔部件可绕一对横向固定在所述支架部件的左、右侧下部的轴套转动；所述轴套的外表面的横截面呈宽度为L2且宽度方向的中心线与所述分梳腔底板的下端面垂直的扁圆形；所述分梳腔底板的左、右侧下端面上分别开设一与所述轴套适配的优弧槽，该优弧槽的槽口宽度L1比L2大0.5～1.5mm；所述输纤通道包括安装在所述分梳腔底板的上部的输纤下通道和套装在输纤下通道的上部并位于所述转杯的内腔中的输纤上通道；所述喂给罗拉、给棉板及分梳辊安装在所述分梳腔底板的内腔中；所述假捻盘、阻捻器及引纱管固定在所述输纤上通道上。 

上述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其中，所述转杯通过所述轴承及龙带或独立电机或磁悬浮机构或电机定子机构驱动旋转。 

上述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其中，所述轴承通过一减震套安装在所述轴承座的内腔。 

上述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其中，所述分梳下腔体的左下部开设一补风口，该补风口预留了厚度为L4=1.5～3mm的底壁不与所述分梳下腔体的内腔打通。 

上述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其中，棉条或纤维条在从所述给棉板和喂给罗拉形成的握持区向前输送进入所述分梳下腔体内的分梳区之前的过渡曲面至所述喂给罗拉的外周曲面之间的最小间隙L3=2.0～3.5mm。 

上述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其中，所述分梳下腔体的排杂区域易磨损部位上设置了与所述分梳腔底板的前端面上垂直的钢柱。 

上述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其中，所述输纤下通道与所述分梳下腔体之间设有圆柱形嵌件。 

上述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其中，所述分梳腔部件通过一板簧部件贴靠在所述转杯腔体的腔口上。 

上述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其中，所述喂给罗拉通过步进电机驱动旋转。 

上述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其中，所述分梳辊通过龙带驱动旋转或直接通过中频电机驱动旋转。 

本实用新型的抽气式转杯纺纱机的纺纱器的技术方案与现有技术相比具有如下有益效果： 

1.分梳腔部件采用的单一回转中心可以是任意的一轴心线，空间布置更趋于合理； 

2.输纤通道采用分体式，其中输纤下通道采用长输纤通道，是为了有利于纤维输送，输纤上通道在对应纺制不同原料、不同支数时需要更换转杯时，客户仅需要相应更换输纤上通道，因此客户只需要配备不同规格的输纤上通道，使成本降低较多； 

3.转杯采用直接轴承的结构，利用每分钟可高达十二万转的直接轴承来降低间接轴承的成本，若需要转杯再提高转速时，就采用独立的电机驱动，还可以采用磁悬浮机构或电机定子机构驱动； 

4.由于在分梳下腔体的排杂区易磨损部位增加了钢柱，在纺制毛类、化纤类等产品时，分梳下腔体的排杂区磨损问题也得以解决，延长了分梳下腔体的使用寿命； 

5.由于嵌件采用了圆柱形，其生产成本以及输纤下通道与嵌件相配的部位的生产成本均降低了很多。 

附图说明

图1为本实用新型的抽气式转杯纺纱机的纺纱器的结构示意图； 

图2为图1中的A向视图； 

图3为图2中的D部位的放大图； 

图4为图2中的B-B向视图。 

具体实施方式

为了能更好地对本实用新型的技术方案进行理解，下面通过具体的实施例并结合附图进行详细地说明。 

请参阅图1至图4，本实用新型的一种抽气式转杯纺纱机的纺纱器，包括一支架部件1、一转杯腔体8、一轴承座6、轴承3、一转杯7、一分梳腔部件17、喂给罗拉16、给棉板19、分梳辊15、输纤通道、假捻盘11、阻捻器12及引纱管13。 

转杯腔体8安装在支架部件1上。 

轴承座6安装在支架部件1上并位于转杯腔体8的后端。 

转杯7可转动地安装在支架部件1上并位于转杯腔体8的内腔；即转杯7安装在轴承3的前端，该转杯7通过过盈配合的方式直接安装在轴承3的芯轴上，该轴承3通过一减震套5安装在轴承座6的内腔；转杯7所装的轴承3的芯轴的后部连接驱动部件，该驱动部件可以是龙带或单独的电机或磁悬浮或电机定子。本实施例采用龙带4高速驱动轴承3的芯轴，该龙带4的另一侧设有龙带张紧轮2。 

分梳腔部件17包括分梳腔底板20、固定在分梳腔底板20的前端面上的分梳下腔体21及固定在分梳腔底板20的上部的输纤通道；该分梳腔部件17可绕一对横向固定在支架部件1的左、右侧下部的轴套25转动；在工作时，通过板簧部件26使分梳腔部件17的上部后端面贴靠在转杯腔体8的腔口上；为了增强分梳腔体部件17工作时的紧密贴靠在转杯腔体8的稳定性，一对轴套25所形成的回转中心尽量布置在支架部件1的下部前侧的位置；轴套25的外表面的横截面呈宽度为L2且宽度方向的中心线与分梳腔底板20的下端面垂直的扁圆形；由于轴套25要承担分梳腔体部件17的支承、在其上旋转作用，故选用抗拉强度、冲击韧度、刚性、疲劳强度、抗蠕变性能都很高、摩擦系数小的聚甲醛（POM）为宜。 

为了便于从支架部件1上安装与拆卸分梳腔体部件17，在分梳腔底板20的左、右侧下端面上分别开设一直径与轴套25的外径适配的优弧槽201，该两个优弧槽201的槽口宽度L1比轴套25的扁圆形横截面的宽度L2大0.5～1.5mm；这样在安装分梳腔部件17时，只要将分梳腔底板20上的优弧槽201的槽口中心线与轴套25的宽度方向的中心线对准，就可方便地将优弧槽201套在轴套25上，再将分梳腔部件17旋转一定角度就可锁住分梳腔部件17，该旋转角度大于纺纱器不工作时分梳腔部件17的掀开角度。 

输纤通道分为输纤下通道14和输纤上通道10，两者之间不产生活动工作接头，输纤下通道14固定在分梳腔底板20的上部，输纤上通道10套装在输纤下 通道14的上部并位于转杯7的内腔中。输纤下通道14与分梳下腔体21之间设有圆柱形嵌件24。 

喂给罗拉16、给棉板19和分梳辊15均安装在分梳腔底板20的内腔中，其中，喂给罗拉16通过步进电机驱动旋转；分梳辊15通过龙带驱动旋转或直接通过中频电机驱动旋转。 

假捻盘11、阻捻器12及引纱管13均通过固定于输纤上通道10上而随分梳腔体部件17一起回转。 

为了有利于纤维输送，输纤下通道14采用长通道，在从转杯7的杯口外表面到通道出口处采用分体而形成输纤上通道10，在对应纺制不同原料、不同支数需要更换转杯7时，仅将输纤上通道10作相应的更换即可，只需要配备不同规格的输纤上通道10，相比需要配备不同规格的整个输纤通道，使成本降低较多。输纤上通道10是通过定位固定于输纤下通道14的上部，两者之间不产生活动工作接头，而且输纤上通道10包容了输纤下通道14，因此更换方便，且不会影响纤维的输送。 

进一步，棉条或纤维条27在从给棉板19和喂给罗拉16形成的握持区28向前输送进入分梳下腔体21内的分梳区29之前的过渡曲面30至喂给罗拉16的外周曲面之间的最小间隙L3=2.0～3.5mm。如纺制32S至40S高支纱时，L3=为2.0～2.5mm，在纺制低支纱时，L3=2.8～3.5mm（见图3）。 

进一步，分梳下腔体21的排杂区易磨损部位上设置了与分梳腔底板20的前端面上垂直的钢柱22，在纺制毛类、化纤类等产品时，分梳下腔体21的排杂区磨损问题也得以解决，因此延长了分梳下腔体21的使用寿命。 

进一步，分梳下腔体21的左下部的前端面上开设一补风口211。该补风口211预留了厚度为L4=1.5～3mm的底壁不与分梳下腔体21的内腔打通（见图4）。若不需要补风，就不要打通补风口211的底壁；而根据纺制的原料，若需要补风，那么只要将补风口211的底壁加工去掉，再在补风口211内装配调节阀，就可以实现补风，而且还可以调节风量的大小。 

本实用新型的抽气式转杯纺纱机的纺纱器在工作时，分梳腔体部件17通过顶端的板簧部件26紧密贴靠在转杯腔体8的腔口上，分梳腔体部件17和转杯腔体8之间的密封通过胶粘于输纤下通道14的密封圈9来完成，在与转杯腔体8相连通的吸风系统作用下，转杯腔体8的内腔形成抽吸负压，转杯7在龙带4或单独电机的驱动下高速旋转。棉条或纤维条27由集合器18喂入分梳腔底板20 的内腔后集合成扁平形状，然后进入由给棉板19和喂给罗拉16形成的握持区28，并由步进电机带动旋转的喂给罗拉16把棉条或纤维条27向前输送进入分梳区29，分梳辊15在通用的龙带驱动或中频电机驱动下作分梳旋转，旋转的分梳辊15对棉条或纤维条进行开松、梳理并分解成单纤维状态后附着在分梳辊15的齿端，而杂质则由于其质量较大，通过离心力的作用被分离出来并在排杂区甩出。附着在分梳辊15的齿端的单纤维在转杯腔体8内腔的抽吸负压作用下，经输纤下通道14、输纤上通道10到达转杯7的滑移面上，进而滑向转杯7的凝聚槽内，纤维在转杯7凝聚槽内重新聚合成连续的须条，随着转杯7的回转加上一定的捻度，成为纱线后从引纱管13引出。本实施例的假捻盘11和阻捻器12均是为了降低纱线断头而增加的部件。 

以上实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本实用新型的范畴，应由各权利要求所限定。 

Claims (10)

1.一种抽气式转杯纺纱机的纺纱器，包括一安装在支架部件上的转杯腔体、一可转动地安装在支架部件上并位于转杯腔体内的转杯、一活动安装在支架部件上并在工作时上部后端面贴靠在转杯腔体的腔口上的分梳腔部件及安装在分梳腔部件上的喂给罗拉、给棉板、分梳辊、假捻盘、阻捻器及引纱管，其特征在于， 

所述转杯安装在轴承的芯轴前端，该轴承安装在一轴承座的内腔，该轴承座安装在所述支架部件上并位于所述转杯腔体的后端； 

所述分梳腔部件包括分梳腔底板、分梳下腔体和输纤通道，该分梳腔部件可绕一对横向固定在所述支架部件的左、右侧下部的轴套转动；所述轴套的外表面的横截面呈宽度为L2且宽度方向的中心线与所述分梳腔底板的下端面垂直的扁圆形； 

所述分梳腔底板的左、右侧下端面上分别开设一与所述轴套适配的优弧槽，该优弧槽的槽口宽度L1比L2大0.5～1.5mm； 

所述输纤通道包括安装在所述分梳腔底板的上部的输纤下通道和套装在输纤下通道的上部并位于所述转杯的内腔中的输纤上通道； 

所述喂给罗拉、给棉板及分梳辊安装在所述分梳腔底板的内腔中； 

所述假捻盘、阻捻器及引纱管固定在所述输纤上通道上。 

2.根据权利要求1所述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其特征在于，所述转杯通过所述轴承及龙带或独立电机或磁悬浮机构或电机定子机构驱动旋转。 

3.根据权利要求1所述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其特征在于，所述轴承通过一减震套安装在所述轴承座的内腔。 

4.根据权利要求1所述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其特征在于，所述分梳下腔体的左下部开设一补风口，该补风口预留了厚度为L4=1.5～3mm的底壁不与所述分梳下腔体的内腔打通。 

5.根据权利要求1或4所述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其特征在于，棉条或纤维条在从所述给棉板和喂给罗拉形成的握持区向前输送进入所述分梳下腔体内的分梳区之前的过渡曲面至所述喂给罗拉的外周曲面之间的最小间隙L3=2.0～3.5mm。 

6.根据权利要求1或4所述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其特征在于，所 述分梳下腔体的排杂区域易磨损部位上设置了与所述分梳腔底板的前端面上垂直的钢柱。 

7.根据权利要求1所述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其特征在于，所述输纤下通道与所述分梳下腔体之间设有圆柱形嵌件。 

8.根据权利要求1所述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其特征在于，所述分梳腔部件通过一板簧部件贴靠在所述转杯腔体的腔口上。 

9.根据权利要求1所述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其特征在于，所述喂给罗拉通过步进电机驱动旋转。 

10.根据权利要求1所述的抽气式转杯纺纱机的纺纱器，其特征在于，所述分梳辊通过龙带驱动旋转或直接通过中频电机驱动旋转。 

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