CN203333614U - 用于轧钢过程中产生的废乳化液的再生设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于轧钢过程中产生的废乳化液的再生设备，所述设备包括：加料单元；加热单元；过滤除杂单元，过滤除杂单元包括依次连接的一级过滤器、二级过滤器和磁过滤器；热－化学处理单元，其对加热后且经过过滤的废乳化液进行热－化学处理，包括第一混合器、第一热沉降罐、第二混合器和第二热沉降罐，第一混合器连接至过滤除杂单元、破乳剂供给装置以及第一热沉降罐，第二混合器连接至絮凝剂供给装置、第一热沉降罐和第二热沉降罐；以及产品精制单元。借助本实用新型的设备，可以对对轧钢过程中产生的废乳化液进行高效的、合乎环保要求的加工和处理，从而能以高回收率获得质量稳定的再生燃料油，并且显著降低污水的处理难度。

Description

用于轧钢过程中产生的废乳化液的再生设备

技术领域

本实用新型总的涉及乳化液的处理，具体地说，涉及轧钢过程中产生的废乳化液的再生设备。 

背景技术

轧制是利用轧辊把金属坯料滚压成各种规格板材的压力加工工艺。钢材轧制过程中通常使用乳化液来冷却、润滑轧件。轧制乳化液要求具有良好的冷却润滑性能、化学稳定性以及防锈性能，它是以矿物油为基础并加入各种添加剂，形成含有防锈剂、乳化剂、消泡剂、抗氧化剂等，具有稳定化学性质的矿物油－水混合液。轧制乳化液在使用过程中会受到高温及氧化作用，并且侵入的金属粉末和水分会使油品逐渐老化变质，所以在使用一定时间后必须更换。废乳化液化学成分复杂，水及杂质含量高，乳化程度严重，化学性质稳定，给后续处理和再利用带来很大的难度。 

具体来说，轧钢过程所产生的废乳化液（或称为废冷轧油）有以下特点： 

(1)含水量高：这种废乳化液的含水量为20%～70%，而其它种类废润滑油含水不超过5%。 

(2)乳化剂含量高：由于冷轧油必须有适当的乳化稳定性，所以其中的乳化剂含量为10%～15%。高乳化剂含量给废液脱水带来极大困难。 

(3)油泥和胶质含量高：由于冷轧油的使用工况苛刻，油品被反复加热和冷却，使得油品易于氧化。同时乳化液的高含水量进一步促进氧化，还易收到微生物的侵害，所以废乳化液中的变质产物特别多。 

针对上述废乳化液的特点，目前行业内已经采用加工和处理方式如下所述。 

刘嘉法等人（请参见《上海化工》（2006，31（3）：1－3），“宝钢2030冷轧废乳化液再生工艺研究”）针对宝钢2030冷轧废乳化液（含水20～80％，W/O型乳状液）采用高压静电法破乳和化学精制组合工艺对该废油再生，再生后油品作为燃料油使用。 

孙晓峰等人（请参见《宝钢技术》,2005,(3)：35-40，“中高粘度混合废油再生工艺的研究与应用”）针对宝钢中高粘度废旧油（含水20～80％， W/O型乳状液)采用了絮凝-沉降及三级过滤与真空脱水相结合的再生工艺。 

唐建伟等人(《膜科学与技术》，2010，30(1)：103-107，“膜分离技术在废油再生中的研究进展”)针对废内燃机油采用0.2μm的陶瓷膜进行再生实验。研究表明陶瓷膜分离技术可有效去除废油中的金属离子、机械杂质和水分等。但废润滑油黏度大，油品杂质含量高，存在膜过滤通量较低、膜污染严重等问题，严重限制了膜分离技术在废油再生中的应用。 

国内某厂废乳化液再生工艺采用如下流程： 

沉淀→离心分离→凝聚精制→白土吸附→过滤→基础润滑油。 

沉淀：目的在于去除废乳化液中的大部分水分及杂质。废乳化液在自制的加温沉淀罐内加热到60-80℃，沉淀1-2天，水分杂质去除率可达90％。 

离心分离：废乳化液经沉淀之后，再用沉降式离心机进一步分离油、水、渣，离心机转速为1500-2000r/min，离心分离时间为15-20min。 

凝聚精制：目的是使胶质、沥青质及烃类氧化物等不溶物发生凝聚、絮凝作用，从而沉析分离。凝聚精制工艺参数如下：温度为60-70℃；搅拌速度为90-120r/min；絮凝反应时间为8-10min；絮凝剂加入量的大小，取决于废乳化液中所含的胶质、沥青等不溶物量及油的粘度。 

白土吸附：通过白土吸附处理进一步除去油中沥青、胶质等杂质，并起到脱水、脱色作用。其工艺参数如下：温度控制在120℃为宜；搅拌速度为90-120r/min；白土用量取油重的5-10％；反应时间一般为30～60min。 

过滤：这是废乳化液再生的最后工序，也是除去白土、胶质以及各种杂质的关键环节。该工艺采用板框压滤机，用滤布做介质，通过压滤使油净化。为防止油的粘度增大，阻塞滤布，油温控制在100～140℃，过滤压力取0.2～0.4MPa。 

通过上述工艺所回收的油可作为基础润滑油。 

另外，目前在本领域最普遍采用加硫酸或磷酸的方式来处理废乳化液，这样做会在处理后的废水中包含对环境不利的酸，而且回收得到的油的质量和回收率也不高。 

综上，在目前国内的机械、轧钢工业中还没有找到一种高效的、合乎环保要求的设备和方法来对轧钢过程中产生的废乳化液进行加工和处理。 

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型的目的在于，提供一种高效的、合乎环保要求的对 轧钢过程中产生的废乳化液进行加工和处理的设备和方法。 

为实现上述目的，本实用新型提供了一种用于轧钢过程中产生的废乳化液的再生设备，包括： 

加料单元，加料单元加注各种原料，加料单元包括废乳化液原料罐、破乳剂供给装置和絮凝剂供给装置； 

加热单元，加热单元连接至加料单元，加热单元接收来自加料单元的原料，并对原料进行加热； 

过滤除杂单元，过滤除杂单元连接至加热单元，过滤除杂单元接收来自加热单元的加热后的废乳化液，滤除废乳化液中的固体杂质，并送出过滤后的废乳化液，过滤除杂单元包括依次连接的一级过滤器、二级过滤器和磁过滤器； 

热－化学处理单元，热－化学处理单元连接至加料单元和过滤除杂单元，对加热后且经过过滤的废乳化液进行热－化学处理，热－化学处理单元包括第一混合器、第一热沉降罐、第二混合器和第二热沉降罐，第一混合器连接至过滤除杂单元、破乳剂供给装置以及第一热沉降罐，第二混合器连接至絮凝剂供给装置、第一热沉降罐和第二热沉降罐；以及 

产品精制单元，产品精制单元连接至热－化学处理单元，产品精制单元接收经过热－化学处理后的乳化液，并对其进行进一步的精制处理。 

较佳的是，还包括：连接至产品精制单元的成品接收单元，成品接收单元接收制得的合格燃料油。 

较佳的是，破乳剂供给装置包括破乳剂罐和破乳剂注入装置，絮凝剂供给装置包括絮凝剂罐和絮凝剂注入装置。 

较佳的是，过滤除杂单元通过流量计连接至加热单元。 

较佳的是，产品精制单元包括中间产品罐和滤油机。 

与本实用新型相关的一种用于轧钢过程中产生的废乳化液的再生方法，包括如下步骤： 

a）将废乳化液从加料单元送往加热单元； 

b）在加热单元中将废乳化液加热至60～95℃； 

c）将加热过的废乳化液从加热单元送往过滤除杂单元，使之依次经过一级过滤器，二级过滤器和磁过滤器，以去除固体杂质； 

d）使过滤过的废乳化液进入第一混合器，在那里与来自破乳剂供给装置的破乳剂静态地混合，使混合液进入第一热沉降罐，在60～95℃的温度下沉 降，废乳化液在热沉降罐中分层，将上层的油送往中间产品罐，将下层的水杂送往污水处理设备，而将乳化的中间层送往第二混合器； 

e）使乳化的中间层与来自絮凝剂供给装置的絮凝剂在第二混合器中混合，再使混合液进入第二热沉降罐进一步热沉降脱水，在60～95℃的温度下沉降，将所生成的上层的油送往中间产品罐，将下层的水杂送往污水处理设备；以及 

f）对中间产品罐中的油进行精制处理。 

较佳的是，还包括：在步骤f）之后，将精制处理后的油送往成品接收单元。 

较佳的是，在第一热沉降罐和第二热沉降罐中的热沉降温度为80～85℃。 

较佳的是，破乳剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂复配而成。 

较佳的是，破乳剂由作为阴离子表面活性剂的十二烷基硫酸钠和作为非离子破乳剂的烷基酚聚氧乙烯醚复配而成。 

较佳的是，十二烷基硫酸钠和烷基酚聚氧乙烯醚的质量比为200：1，加入量为6－10g/L乳状液。 

较佳的是，絮凝剂由有机絮凝剂和有机硅表面活性剂复配而成。 

较佳的是，絮凝剂由作为有机絮凝剂的阳离子聚甲基丙稀酸和作为有机硅表面活性剂的聚醚聚硅氧烷共聚物复配而成。 

较佳的是，阳离子聚甲基丙稀酸和聚醚聚硅氧烷共聚物的质量比为20：1，加入量为200－300mg/L乳状液。 

借助本实用新型的设备，可以对对轧钢过程中产生的废乳化液进行高效的、合乎环保要求的加工和处理，从而能以高回收率获得质量稳定的再生燃料油，并且显著降低污水的处理难度。 

附图说明

图1是根据本实用新型较佳实施例的废乳化液（废冷轧油）再生设备和工艺的流程示意图。 

具体实施方式

图1示出了根据本实用新型较佳实施例的、特别应用于轧钢过程中产生的废乳化液（废冷轧油）的再生设备，其主要包括：加料单元、加热单元、过滤除杂单元、热－化学处理单元、产品精制单元和成品接收单元。 

如图1所示，加料单元用于加注各种原料。所述加料单元例如包括原料罐1、破乳剂供给装置（例如包括破乳剂罐6和破乳剂注入装置7）、絮凝剂供给装置（例如包括絮凝剂罐11和絮凝剂注入装置12），分别用来加注原料（废乳化液）、破乳剂和絮凝剂。 

加热单元连接至加料单元，用于接收来自加料单元的原料（尤其是来自原料罐1的废乳化液），并对原料进行加热。所述加热单元例如包括加热罐2。 

过滤除杂单元最好通过流量计3连接至加热单元，用于接收来自加热单元的加热后的废乳化液，滤除废乳化液中的固体杂质，并将过滤后的废乳化液送往热－化学处理单元。所述过滤除杂单元例如包括过滤装置4，更具体地包括依次连接的一级过滤器41、二级过滤器42和磁过滤器43。其中，依次连接而形成分级过滤的一级过滤器41、二级过滤器42和磁过滤器43是本实用新型特有的配置。在现有技术中，多采用常规的过滤方式来滤除废乳化液中的固体杂质，存在过滤压降大，过滤速度慢的缺点。本实用新型是将过滤除杂单元设置在后述的热－化学处理单元之前，而不是像某些现有技术那样设置在化学处理单元之后。申请人发现这样能显著提高化学药剂的效用。另外，采用本实用新型的分级过滤的配置，可显著提高过滤效率。尤其是，本实用新型是在一级过滤器41和二级过滤器42之后设置了磁过滤器43，这种磁过滤器之前只是在食品工业中得到广泛应用，用于去除金属杂质，而在其它化学加工处理领域则普遍认为其过滤效率低下，没有人加以应用。然而，本申请的申请人发现，在适当配置的一级过滤和二级过滤之后添加磁过滤的步骤，可显著提高过滤效率和效果。 

热－化学处理单元连接至加料单元和过滤除杂单元，用于对加热后且经过过滤的废乳化液进行热－化学处理。热－化学处理单元例如包括第一混合器5、第一热沉降罐8、第二混合器9和第二热沉降罐10。第一混合器5连接至过滤除杂单元、破乳剂供给装置以及第一热沉降罐8，来自过滤除杂单元的废乳化液和来自破乳剂供给装置的破乳剂在第一混合器5中静态地混合，而后被送至第一热沉降罐8。第二混合器9连接至絮凝剂供给装置、第一热沉降罐8和第二热沉降罐10，来自第一热沉降罐8的乳化液和来自絮凝剂供给装置的絮凝剂在第二混合器9中静态地混合，而后被送至第二热沉降罐10。与以往不同的是，在本实用新型中，采用破乳剂和絮凝剂的分步处理法来对乳化液进行热－化学处理。这种分步处理，结合所采用的专门的破乳剂和絮凝剂，显著提高了处理的效率和效果。这将在下文中对方法的阐述中作进一步详细的说明。 

产品精制单元连接至热－化学处理单元，用于接收经过热－化学处理后的乳化液，并对其进行进一步的精制处理。所述产品精制单元例如包括中间产品罐13和滤油机14。滤油机14对来自中间产品罐的油品进一步地进行真空脱水，从而得到合格的燃料油。 

成品接收单元连接至产品精制单元，用于接收制得的合格燃料油。所述成品接收单元例如包括产品罐15。 

以下将具体描述如何利用本实用新型的设备来加工处理废乳化液的方法。 

本实用新型采用物理分离－化学精制相结合的方法来加工处理废乳化液，其大致的工艺流程如下： 

原料油→加热单元→过滤除杂单元→热－化学处理单元→产品精制单元→成品接收单元 

首先，废乳化液从原料罐1泵送到加热罐2，在加热罐加热到60～95℃（优选80～85℃）。 

接着，再经流量计3计量，将废乳化液泵送经过过滤除杂单元，使其依次通过一级过滤器41，二级过滤器42和磁过滤器43，去除固体杂质。在本实用新型中，是在热－化学处理之前即进行固体杂质的过滤，试验表明这样做显著提高了化学破乳的效果，据分析，这可能是由于减少了固体颗粒对废乳化液破乳脱水的影响而实现的。具体地说，可能是固体杂质粒子表面携带的正电荷会消耗部分破乳剂和/或絮凝剂，从而影响热－化学破乳的效果，因此先行滤除固体颗粒可显著提高热－化学破乳的效果。另外，本实用新型采用分级过滤，在本实施例中，先用一级过滤器41滤除大颗粒固体杂质（60目），再用二级过滤器42滤除小颗粒固体杂质（150目），最后用磁过滤器43滤除更细小的固体杂质。这种配置是基于申请人的如下所述的发现，即，颗粒度更小的固体杂质的主要成分是铁，采用本领域从未使用过的磁过滤器来进行最后一级过滤能大大提高过滤效率。而且，经由该磁过滤器的过滤处理，即使有剩余的固体杂质，也会由于被磁化而避免吸附油分子，从而显著增强破乳效果。 

再接着，使经过滤除杂质后的废乳化液进入第一混合器5，在那里与来自破乳剂供给装置的破乳剂静态地混合。使混合液进入第一热沉降罐8，在60～95℃（优选80～85℃）沉降12～36小时（优选24小时）。废乳化液在热沉降罐中分层，形成上层、中间层和下层。其中，上层为含水小于5％的油，通过沉降罐上部出料管送入中间产品罐13。下层主要是含水杂质（简称水杂），pH值为6～8，浅黄色 透明，含油量小于300mg/L，可直接进入污水处理设备。在油层和水层中间存在一层乳化中间层，其呈黑色，含水量在20％～50％（一般在30～40％）。具体的说，如污水外排呈黑褐色时，表明污水排放完毕，此时即为乳化中间层。使乳化中间层与来自絮凝剂供给装置的絮凝剂在第二混合器9中静态地混合。随后再使混合液进入第二热沉降罐10进一步热沉降脱水，在温度60～95℃（优选80～85℃）沉降12～36小时（优选24小时），所生成的上部含水小于5％的油，通过沉降罐上部出料管送入中间产品罐，而下部排出水呈黑褐色，需进一步絮凝处理后再排放进入污水设备。 

最后，用滤油机对中间产品罐15中的油品进行进一步的真空脱水处理，从而过滤得到合格的燃料油。 

在本实用新型的废乳化液的再生处理设备和相关的工艺（方法）中，除了前述的不同以往的过滤除杂以及采用破乳剂和絮凝剂的分步处理之外，还特别选用了经申请人长期研究后获得的特别适用于轧钢过程之废冷轧油的热沉降化学破乳剂和絮凝剂，这也是本发明的一个非常重要的方面。 

根据本发明的破乳剂是由阴离子表面活性剂（例如十二烷基硫酸钠（K－12）、支链烷基苯磺酸钠，直链烷基苯磺酸钠，α-烯烃磺酸盐等）、非离子表面活性剂（例如烷基酚聚氧乙烯醚（TX-10））复配而成。在优选的实施例中，选用作为阴离子表面活性剂的十二烷基硫酸钠（K－12）和作为非离子破乳剂的烷基酚聚氧乙烯醚（TX-10）复配形成破乳剂，两者的质量比为200：1，加入量为6－10g/L乳状液。在本发明的破乳剂中阳离子破乳剂和非离子破乳剂的质量比达到200：1，破除了以往破乳剂较为均衡的配比。 

研究表明，本发明所应用的废冷轧油领域的废乳化液为油包水型废乳化液，这种油水体系能够稳定存在的原因是，水滴的表面和固体杂质粒子表面带有大量的正电荷，形成Stern模型的双电层。因此，在本发明中选用大量含阴离子破乳剂的复配破乳剂能够很好地中和液滴和固体颗粒表面的正电荷，是水滴失去稳定性，从而使水滴及粒子聚并、破乳。 

根据本发明的絮凝剂是由有机絮凝剂（例如聚丙烯酰胺、阳离子聚甲基丙稀酸（W6590）)和有机硅表面活性剂（例如聚醚聚硅氧烷共聚物（1603））复配而成。在优选的实施例中，选用阳离子聚甲基丙稀酸（W6590）和聚醚聚硅氧烷共聚物（1603）复配形成絮凝剂，两者的质量比为20：1，加入量为200－300mg/L乳状液。 

研究表明，本发明所应用的废乳化液水含量高且含有大量的机械杂质，加入的高分子絮凝剂通过范德华力、静电引力、氢键或配位键与水滴和固体颗粒发生吸附与桥联。高分子絮凝剂具有线性结构，而且带有各种活性基团，在乳化液中与颗粒碰撞后会将其吸附，聚合物的其他基团也会在溶液中铺展开来，吸附其他颗粒与水滴，这样，高分子聚合物就会起到桥梁的作用，使絮体长大，原来稳定的废乳化液失去稳定性，实现破乳。 

再有，在石油化工领域，往往是将破乳剂和絮凝剂结合起来一起使用，而在本发明中，将破乳剂和絮凝剂分步使用。这样做看起来多了个步骤，但实际上破乳效果显著提高，详情可如后所述。另外，使用破乳剂之后的脱除水清澈，含油少，污水处理方便；相反，使用絮凝剂的絮凝脱水则含有固体颗粒杂质，因此水色浑浊，污水含油量高。从这个角度讲，先破乳，再絮凝，在达到生产目的的同时，可显著降低污水处理难度。 

以下将结合一个实例来说明根据本发明的废乳化液的再生处理的工艺。 

1、原料（废乳化液2030）性质： 

1）含水量：67.24%，可能的范围是30％～70％ 

2）固体杂质含量：2.71%，可能的范围是2％～5％ 

3）灰分：2.63%，可能的范围2％～5％ 

灰分中元素，以Fe,Ca为主，具体分析见下表 

表1：元素含量 

表2：温度对废乳化液密度与粘度的影响 

表3：2030废乳化液的性质 

2．现场试验方案 

1）废乳化液直接从罐车打入加热罐，将废乳化液加热到95～98℃左右。 

2）配置水溶性破乳剂（K-12＋TX-10），浓度8～10%。 

3）将温度达到95～98℃的废乳化液走旁路（为进一步考察热－化学处理对固体杂质的去除作用，本次工业试验排除了过滤除杂单元，因此废乳化液不经过过滤除杂单元）导入第一热沉降罐，按6～8g/L的量加入水溶性破乳剂，破乳剂通过进料泵及第一混合器与废乳化液充分混合，加料结束后开启空气鼓泡搅拌10～15min。 

4）在80～85℃恒温静置21h，底部排水约3.5桶（630Kg），排出废水呈棕黑色。 

5）放出明水后，将中间层倒入第二热沉降罐，加入絮凝剂（W6590＋1603） 200～250mg/L，在70～75℃恒温静置24h。 

6）24小时后，从上层取油样，导入中间产品罐。 

7）使中间产品罐的燃料油经过滤油机进一步处理，得到产品燃料油。按照燃料油的指标分析油中含水量、机械杂质、灰分等指标。 

3．试验结果分析 

按照如上所述方案，共进行5批次工业试验，结果见表4。本次试验共处理约9吨2030废乳化液，5天后，在中间产品罐中共获得约2.5吨燃料油；共排出30.5桶，约5.5吨废水；第一和第二热沉降罐中还有约2吨中间层仍在处理。作为中间产品的燃料油（1＃），及分别经过滤油机（80目过滤网）一次过滤的燃料油（2＃），及循环过滤、真空脱水的燃料油（3＃）分析数据见表5。 

从工业试验过程看，破乳阶段，加入破乳剂量在6～8％之间，对破乳效果及破乳速度没有明显影响，因此加剂量优选控制在7g/L。由于沉降罐仅锥体有加热，其余部分没有加热仅有保温，因此要将原料废乳化液在加热罐中加热到95～98℃左右，不然以后破乳、絮凝温度无法保证。从同期在实验室烘箱中进行的破乳、絮凝沉降实验可见，实际只要保证废乳化液整体温度75℃左右，就可以满足破乳和絮凝沉降的要求。从脱水率也可看出，当处理量比较少时，废乳化液只加到锥体部分时，在相近温度条件下，由于保温较好，因此脱水率也较高；但如果处理量大，即使进入沉降罐的温度较高，但由于保温有限，实际处理温度偏低，特别是筒体部分温度偏低，因此脱水率受到影响。由于没有安排夜间排水作业，因此破乳时间比较长，从实验室烘箱实验可见，破乳只要8～10hr就足够了。某日的现场工业试验也表明，加入破乳剂3.5hr后，出水约600Kg，由此可见出水速度还是很快的。加入絮凝剂后，沉降温度一般在70～75℃，沉降时间比较长，一般在24hr以上，从实验室结果看，如能将沉降温度提高到80℃，则沉降时间可以缩短到12～16hr。 

本次工业试验共生产燃料油约2.7吨，原料2030废乳化液含油约9×(1-0.61-0.06)=3吨，因此与本领域已知的情况相比，回收率显著提高，效果非常理想。 

表4：废乳化液工业试验结果 

注1：1桶废水约180Kg。 

注2：3.5hr出水约

桶，约600Kg 

注3：

表5：中间产品罐的燃料油性质 

表6：最终产品燃料油性质 

从表6可以看到最终获得的产品燃料油的性质，其各项指标良好，完全可以应用于需要获得燃烧能量的各种场合（如用于锅炉燃烧）。 

虽然以上结合一个较佳实施例对本发明进行了详细的描述，但应该理解的是，熟悉本领域的普通技术人员完全可以在上述内容的基础上作出各种等同的变型和改动。例如，前述成品接收单元可以被省去，直接从产品精制单元获得最终的产品；加料单元的构成是可以变化的，并不限于罐式容器和泵的形式，等等。因此，本发明的保护范围应由所述权利要求书来限定。 

Claims (5)

1.一种用于轧钢过程中产生的废乳化液的再生设备，其特征在于，包括： 

加料单元，所述加料单元加注各种原料，所述加料单元包括废乳化液原料罐、破乳剂供给装置和絮凝剂供给装置； 

加热单元，所述加热单元连接至加料单元，所述加热单元接收来自加料单元的原料，并对原料进行加热； 

过滤除杂单元，所述过滤除杂单元连接至所述加热单元，所述过滤除杂单元接收来自加热单元的加热后的废乳化液，滤除废乳化液中的固体杂质，并送出过滤后的废乳化液，所述过滤除杂单元包括依次连接的一级过滤器、二级过滤器和磁过滤器； 

热－化学处理单元，所述热－化学处理单元连接至所述加料单元和所述过滤除杂单元，对加热后且经过过滤的废乳化液进行热－化学处理，所述热－化学处理单元包括第一混合器、第一热沉降罐、第二混合器和第二热沉降罐，所述第一混合器连接至所述过滤除杂单元、所述破乳剂供给装置以及所述第一热沉降罐，所述第二混合器连接至所述絮凝剂供给装置、所述第一热沉降罐和所述第二热沉降罐；以及 

产品精制单元，所述产品精制单元连接至所述热－化学处理单元，所述产品精制单元接收经过热－化学处理后的乳化液，并对其进行进一步的精制处理。 

2.如权利要求1所述的用于轧钢过程中产生的废乳化液的再生设备,其特征在于，还包括：连接至所述产品精制单元的成品接收单元，所述成品接收单元接收制得的合格燃料油。 

3.如权利要求1所述的用于轧钢过程中产生的废乳化液的再生设备,其特征在于，所述破乳剂供给装置包括破乳剂罐和破乳剂注入装置，所述絮凝剂供给装置包括絮凝剂罐和絮凝剂注入装置。 

4.如权利要求1所述的用于轧钢过程中产生的废乳化液的再生设备,其特征在于，所述过滤除杂单元通过流量计连接至所述加热单元。 

5.如权利要求1所述的用于轧钢过程中产生的废乳化液的再生设备,其特征在于，所述产品精制单元包括中间产品罐和滤油机。 

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