CN203257778U - 直动式三通比例减压阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型是有关于一种直动式三通比例减压阀，包括：阀体、阀芯、活塞、垫片、复位弹簧及比例电磁铁；其中所述阀芯的两端分别开设有盲孔，二个所述活塞分别设置于所述盲孔内，与所述阀芯组成阀芯组件；所述阀芯组件设置于所述阀体的主孔中，与所述阀体组成阀体组件；在所述阀体组件的两端分别设置所述比例电磁铁，在所述阀芯组的两端与所述比例电磁铁之间分别依次设置所述垫片及所述复位弹簧；其中所述比例电磁铁是固定于所述阀体上，所述复位弹簧的一端是紧抵所述比例电磁铁的极靴，另一端是通过所述垫片紧抵所述阀芯的端面；所述活塞为两端部的径向尺寸小于中间部分的径向尺寸的圆柱体，且所述活塞的轴向长度大于所述阀芯的所述盲孔的深度。

Description

直动式三通比例减压阀

技术领域

本实用新型涉及一种直动式三通比例减压阀，特别是涉及一种具有较高一次装配合格率和产品质量稳定性的新型结构的直动式三通比例减压阀。

背景技术

现有的一种直动式三通比例减压阀的结构如图1、图2、图3及图4所示，图1是现有的一种直动式三通比例减压阀的剖视图。图2是图1中的直动式三通比例减压阀的活塞的结构图。图3是图1中的直动式三通比例减压阀的阀芯的剖视图。图4是图1中的直动式三通比例减压阀的活塞和阀芯组成的阀芯组件的剖视图。图中所示的直动式三通比例减压阀主要包括阀体1、阀芯2、活塞3、垫片4、复位弹簧5及比例电磁铁6。其中，阀芯2的两端各装入一个活塞3，活塞3与阀芯2组成阀芯组件，阀芯组件装入阀体1主孔中，与阀体1组成阀体组件，在阀体组件的两端先依次装入垫片4及复位弹簧5，然后再装入并拧紧比例电磁铁6的衔铁，之后再将电磁铁线圈套入衔铁。

由于阀芯组件是直动式三通比例减压阀的关键部件，而上述这种结构的直动式三通比例减压阀对阀芯2和活塞3的同轴度要求很高，属于三级同心结构，因此对加工提出了很高的要求：

1、由于活塞3的端部具有一个大台阶，因此不能一次磨成活，这样造成活塞3两端的同轴度公差不易保证；

2、阀芯2与阀体1的配合面很长，面上设有径向孔，因此在加工时对配磨和清洗、去刺都有很高的要求。

因此，现有的上述这种三通比例减压阀一次装配率不高，常常会出现由于试验结果超差反复更换阀芯2或活塞3的现象。每一次更换阀芯2或活塞3，都要把浸过油的三通比例减压阀整个拆开，换上阀芯2或活塞3后再试验。有时一台阀要更换二、三次阀芯2或活塞3，给装配及试验造成了很大的麻烦，并造成了大量的重复劳动。

由此可见，上述现有的直动式三通比例减压阀在结构与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。有鉴于此，本设计人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的直动式三通比例减压阀，能够改进一般现有的直动式三通比例减压阀，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计,并经过反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本实用新型。

发明内容

本实用新型的目的在于，克服现有的直动式三通比例减压阀存在的缺陷，而提供一种新型结构的直动式三通比例减压阀，所要解决的技术问题是使其可以提高直动式三通比例减压阀的一次装配合格率，减少工人的重复劳动，提高产品的质量稳定性，从而更加适于实用。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。依据本实用新型提出的一种直动式三通比例减压阀,其包括：阀体、阀芯、活塞、垫片、复位弹簧及比例电磁铁；其中所述阀芯的两端分别开设有盲孔，二个所述活塞分别设置于所述盲孔内，与所述阀芯组成阀芯组件；所述阀芯组件设置于所述阀体的主孔中，与所述阀体组成阀体组件；在所述阀体组件的两端分别设置所述比例电磁铁，在所述阀芯组件的两端与所述比例电磁铁之间分别依次设置所述垫片及所述复位弹簧；其中所述比例电磁铁是固定于所述阀体上，所述复位弹簧的一端是紧抵所述比例电磁铁的极靴，而另一端是通过所述垫片紧抵所述阀芯的端面；所述活塞为两端部的径向尺寸小于中间部分的径向尺寸的圆柱体，且所述活塞的轴向长度大于所述阀芯的所述盲孔的深度。

本实用新型的目的以及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进一步实现。

前述的直动式三通比例减压阀，其中所述活塞是以所述中间部分与所述盲孔配合，在所述活塞的所述中间部分的表面上设有环形槽。

前述的直动式三通比例减压阀，其中在所述阀体的表面上设有进油口、泄油口、第一工作油口及第二工作油口；在所述阀体主孔的内表面依次设有五个环形凹槽，五个所述环形凹槽分别与所述泄油口、所述第一工作油口、所述进油口、所述第二工作油口及所述泄油口对应相连，在所述阀体内形成第一泄油腔、第一工作油腔、进油腔、第二工作油腔及第二泄油腔，且所述第一泄油腔与所述第二泄油腔在所述阀体内相连通；所述阀芯在对应于所述第一泄油腔、所述进油腔及所述第二泄油腔的位置处分别设有第一环形台阶、第二环形台阶及第三环形台阶，且所述第一环形台阶、所述第二环形台阶及所述第三环形台阶的径向尺寸小于所述阀芯其它部分的径向尺寸；在所述阀芯上所述第二环形台阶的两侧分别设有减压口；在所述阀芯上还设有分别连通所述阀芯两端的所述盲孔与对应所述第一工作油腔及所述第二工作油腔的径向通孔，其中所述径向通孔是位于所述盲孔的底部。

前述的直动式三通比例减压阀，其中所述减压口为键槽型沉孔。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本实用新型直动式三通比例减压阀至少具有下列优点及有益效果：

1、本实用新型的直动式三通比例减压阀在活塞的端部没有大台阶，因此容易加工，保证同轴度。

2、本实用新型的直动式三通比例减压阀通过在阀芯上对应进油腔的位置加工出环形台阶，在保证进油腔能够与工作油腔的连通的基础上，同时减少了阀芯与阀体主孔的配合面长度，降了低摩擦力。

3、本实用新型的直动式三通比例减压阀的减压口为键槽型沉孔，相比于现有技术中采用径向交叉孔，更容易去除毛刺。

4、本实用新型的直动式三通比例减压阀其连接尺寸与相同通径的其它直动式三通比例减压阀相同，符合国际标准，并且零件的加工较为简单，制造成本显著降低。

5、本实用新型的直动式三通比例减压阀可以提高产品一次装配合格率和产品的质量稳定性，减少工人的重复劳动。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例,并配合附图,详细说明如下。

附图说明

图1是现有的一种直动式三通比例减压阀的剖视图。

图2是图1中的直动式三通比例减压阀的活塞的结构图。

图3是图1中的直动式三通比例减压阀的阀芯的剖视图。

图4是图1中的直动式三通比例减压阀的活塞和阀芯组成的阀芯组件的剖视图。

图5是本实用新型的直动式三通比例减压阀的剖视图。

图6是本实用新型的直动式三通比例减压阀的活塞的结构图。

图7是本实用新型的直动式三通比例减压阀的阀芯剖视图。

图8是本实用新型的直动式三通比例减压阀的活塞和阀芯组成的阀芯组件的剖视图。

1：阀体        2：阀芯

3：活塞        4：垫片

5：复位弹簧    6：比例电磁铁

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的直动式三通比例减压阀其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

有关本实用新型的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚的呈现。通过具体实施方式的说明，应当可对本实用新型为达成预定目的所采取的技术手段及功效获得一更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本实用新型加以限制。

请参阅图5、图6、图7及图8所示，图5是本实用新型的直动式三通比例减压阀的剖视图。图6是本实用新型的直动式三通比例减压阀的活塞的结构图。图7是本实用新型的直动式三通比例减压阀的阀芯剖视图。图8是本实用新型的直动式三通比例减压阀的活塞和阀芯组成的阀芯组件的剖视图。

本实用新型的较佳实施例的一种直动式三通比例减压阀包括：阀体1、阀芯2、活塞3、垫片4、复位弹簧5及比例电磁铁6。其中阀芯2的两端分别开设有盲孔21，二个活塞3分别设置于盲孔21内，与阀芯2组成阀芯组件。所述阀芯组件设置于阀体1的主孔11中，与阀体1组成阀体组件。在所述阀体组件的两端分别设置比例电磁铁6，在所述阀芯组件的两端与比例电磁铁6之间分别依次设置垫片4及复位弹簧5。其中比例电磁铁6是固定于阀体1上，复位弹簧5的一端是紧抵比例电磁铁6的极靴，而另一端是通过垫片4紧抵阀芯2的端面。如图6及图8所示，活塞3为两端部31、33的径向尺寸小于中间部分32的径向尺寸的圆柱体，并且活塞3的轴向长度大于阀芯2的盲孔21的深度，活塞3是以其径向尺寸较大的中间部分32与盲孔21配合，其中在活塞3的中间部分32的表面上设有环形槽34。

如图5所示，本实用新型的较佳实施例的直动式三通比例减压阀在阀体1的表面上设有进油口P、泄油口T、第一工作油口A及第二工作油口B。在阀体1的主孔11的内表面依次设有五个环形凹槽，这五个环形凹槽分别与泄油口T、第一工作油口A、进油口P、第二工作油口B及泄油口T对应相连，在阀体1内形成第一泄油腔（T腔）、第一工作油腔（A腔）、进油腔（P腔）、第二工作油腔（B腔）及第二泄油腔（T腔），并且第一泄油腔与第二泄油腔在阀体1内相连通。如图7所示，本实用新型的较佳实施例的直动式三通比例减压阀的阀芯2在对应于第一泄油腔（T腔）、进油腔（P腔）及第二泄油腔（T腔）的位置处分别加工有第一环形台阶22、第二环形台阶23及第三环形台阶24。其中第一环形台阶22、第二环形台阶23及第三环形台阶24的径向尺寸小于阀芯2其它部分的径向尺寸。在阀芯2上第二环形台阶23的两侧分别设有减压口25，并且减压口25为键槽型沉孔。本实用新型的比例减压阀当阀芯2向左或向右移动时，是通过减压口25使进油腔（P腔）与第一工作油腔（A腔）或第二工作油腔（B腔）相通；而当电信号减小时，电磁力随之减小，阀芯2移动，使进油腔（P腔）与第一工作油腔（A腔）或第二工作油腔（B腔）间的开口减小甚至关闭，从而减小或阻断了进油腔（P腔）的高压对第一工作油腔（A腔）或第二工作油腔（B腔）的影响，由此才能够保证第一工作油腔（A腔）或第二工作油腔（B腔）的压力恒定。本实用新型在阀芯2上还设有分别连通阀芯2两端的盲孔21与对应第一工作油腔（A腔）及第二工作油腔（B腔）的径向通孔26，其中径向通孔26是位于盲孔21的底部。

再请参阅图5所示，本实用新型的较佳实施例的直动式三通比例减压阀为两端对称的结构。其中当阀体组件两端的比例电磁铁6不输入电气信号时，阀芯2在复位弹簧5的作用下保持在中位，此时第一工作油腔（A腔）和第二工作油腔（B腔）分别与第一泄油腔（T腔）及第二泄油腔（T腔）连通，由此压力油可回到油箱。当其中一端的比例电磁铁6输入电气信号时，比例电磁铁6产生电磁力，电磁力经该端的活塞3作用在阀芯2上，使阀芯2移动，当阀芯2经过一定的行程后，进油腔（P腔）会与第一工作油腔（A腔）或第二工作油腔（B腔）连通，在该工作油腔内建立压力，同时该工作油腔内的压力经阀芯2上的径向通孔26作用在阀芯2与该端的活塞3上，产生的压力克服电磁力直到两种力保持平衡，使该工作油腔内压力保持恒定。例如：当图5中阀体1左端的比例电磁铁6（a）输入电气信号时，活塞3和阀芯2会根据比例电磁铁6输入电气信号按比例右移，这样在阀芯2经过一定的行程后，进油腔（P腔）与第二工作油腔（B腔）及第一工作油腔（A腔）与第一泄油腔（T腔）分别连通，在第二工作油腔（B腔）内建立压力，同时第二工作油腔（B腔）内的压力经阀芯2上与第二工作油腔（B腔）连通的径向通孔26作用在阀芯2与的右端与设置于该端的盲孔21内的活塞3的左端，产生的压力克服电磁力直到两种力保持平衡，使第二工作油腔（B腔）内的压力保持恒定。当图5中阀体1右端的比例电磁铁6（b）输入电气信号时，工作过程与上述过程类似。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种直动式三通比例减压阀,其包括：阀体、阀芯、活塞、垫片、复位弹簧及比例电磁铁；其中所述阀芯的两端分别开设有盲孔，二个所述活塞分别设置于所述盲孔内，与所述阀芯组成阀芯组件；所述阀芯组件设置于所述阀体的主孔中，与所述阀体组成阀体组件；在所述阀体组件的两端分别设置所述比例电磁铁，在所述阀芯组件的两端与所述比例电磁铁之间分别依次设置所述垫片及所述复位弹簧；其中所述比例电磁铁是固定于所述阀体上，所述复位弹簧的一端是紧抵所述比例电磁铁的极靴，而另一端是通过所述垫片紧抵所述阀芯的端面；其特征在于：

所述活塞为两端部的径向尺寸小于中间部分的径向尺寸的圆柱体，且所述活塞的轴向长度大于所述阀芯的所述盲孔的深度。

2.根据权利要求1所述的直动式三通比例减压阀,其特征在于其中所述活塞是以所述中间部分与所述盲孔配合，在所述活塞的所述中间部分的表面上设有环形槽。

3.根据权利要求1所述的直动式三通比例减压阀,其特征在于其中在所述阀体的表面上设有进油口、泄油口、第一工作油口及第二工作油口；在所述阀体的主孔的内表面依次设有五个环形凹槽，五个所述环形凹槽分别与所述泄油口、所述第一工作油口、所述进油口、所述第二工作油口及所述泄油口对应相连，在所述阀体内形成第一泄油腔、第一工作油腔、进油腔、第二工作油腔及第二泄油腔，且所述第一泄油腔与所述第二泄油腔在所述阀体内相连通；

所述阀芯在对应于所述第一泄油腔、所述进油腔及所述第二泄油腔的位置处分别设有第一环形台阶、第二环形台阶及第三环形台阶，且所述第一环形台阶、所述第二环形台阶及所述第三环形台阶的径向尺寸小于所述阀芯其它部分的径向尺寸；在所述阀芯上所述第二环形台阶的两侧分别设有减压口；在所述阀芯上还设有分别连通所述阀芯两端的所述盲孔与对应所述第一工作油腔及所述第二工作油腔的径向通孔，其中所述径向通孔是位于所述盲孔的底部。

4.根据权利要求1所述的直动式三通比例减压阀,其特征在于其中所述减压口为键槽型沉孔。

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