CN203211235U - 一种汽车防撞梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车防撞梁，属于汽车技术领域。它解决了现有的汽车防撞梁防撞性能较低的问题。本汽车防撞梁，包括防撞梁内板和防撞梁外板，防撞梁内板和防撞梁外板相固连，防撞梁内板两端分别与汽车纵梁相连，防撞梁外板的外侧与连接处正对的位置具有摩擦板。本汽车防撞梁在防撞梁外板的外侧与汽车纵梁对应的位置设置摩擦板，增大了该处的摩擦系数，能够防止汽车发生正面碰撞时汽车纵梁弯曲失效，提高了汽车的防撞能力；摩擦板的摩擦系数能够通过改变凸起部的数量和形状进行调整以满足不同型号汽车的防撞要求，通用性好。

Description

一种汽车防撞梁

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种汽车防撞梁。

背景技术

汽车防撞梁设置在汽车前端用于缓冲前部撞击对车身造成的损害，进而保护驾驶员和乘客的人身安全。例如，中国专利【申请号200910185337.3；申请公布号CN101722914A】公开的一种汽车前防撞梁总成结构，由防撞横梁和吸能盒组成，其中防撞横梁包括横梁内板和固接于横梁内板外侧的横梁外板，横梁内板和横梁外板间形成空腔，吸能盒分别设于防撞横梁两侧并与车体连接：横梁外板和横梁内板呈U形，横梁外板叠加点焊于横梁内板上。

现有的防撞梁的两端分别与车体两侧的纵梁相连，当汽车发生前部碰撞时，撞击力经过防撞梁的缓冲后传递到纵梁上，使纵梁发生压溃吸能，进而起到防撞作用。但是，在实际的正面碰撞事故中，汽车纵梁与被撞物体均呈一定的倾斜角度，导致纵梁在发生溃缩的同时还会有一定的弯曲变形，从而降低了纵梁的吸能效果。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车防撞梁，本实用新型解决的技术问题是增大汽车防撞梁与被撞物体间的摩擦系数，使汽车纵梁不容易在碰撞之中发生弯曲变形。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车防撞梁，包括防撞梁内板和防撞梁外板，所述的防撞梁内板和防撞梁外板相固连，其特征在于，所述的防撞梁内板两端分别与汽车纵梁相连，所述的防撞梁外板的外侧与上述的连接处正对的位置具有摩擦板。

在汽车的前部发生碰撞时，防撞梁外板上的摩擦板作用在碰撞的着力处，避免防撞梁在斜向碰撞载荷的作用下沿着障碍物滑动，进而减少了汽车纵梁在碰撞过程中的弯曲变形，使汽车纵梁在碰撞中发生稳定的皱褶变形以保持较高的吸能效果。本汽车防撞梁的结构简单，并能够有效提高汽车的防撞性能。

在上述的汽车防撞梁中，所述的摩擦板上具有若干个向外突出的凸起部。凸起部用于增大摩擦系数，防止汽车纵梁和防撞梁一同在斜向的碰撞载荷作用下弯曲失效。

作为优选，在上述的汽车防撞梁中，所述的凸起部为呈柱状的凸台。

作为另一种方案，在上述的汽车防撞梁中，所述的凸起部为沿摩擦板分布的锯齿状凸起。

通过优化凸起部的形状和数量能够控制摩擦板表面的摩擦系数的大小。

作为优选，在上述的汽车防撞梁中，所述的摩擦板的形状与防撞梁外板的形状相匹配。便于摩擦板的安装，并且使防撞梁外板的外侧与汽车纵梁正对的位置处摩擦系数分布更均匀。

在上述的汽车防撞梁中，所述的摩擦板为钢板。

在上述的汽车防撞梁中，所述的摩擦板与防撞梁外板焊接。摩擦板采用一次性冲压成型，具有较高的强度。

作为另一种方案，在上述的汽车防撞梁中，所述的摩擦板为橡胶板。

在上述的汽车防撞梁中，所述的摩擦板与防撞梁外板粘接。摩擦板采用注塑成型，成本较低，更换方便。

在上述的汽车防撞梁中，所述的防撞梁外板呈U型，且防撞梁外板和防撞梁内板焊接形成一空腔。在碰撞过程中，空腔能够起到吸能作用。

与现有技术相比，本汽车防撞梁的优点在于，在防撞梁外板的外侧与汽车纵梁对应的位置设置摩擦板，增大了该处的摩擦系数，能够防止汽车发生正面碰撞时汽车纵梁弯曲失效，提高了汽车的防撞能力；摩擦板的摩擦系数能够通过改变凸起部的数量和形状进行调整以满足不同型号汽车的防撞要求，通用性好。

附图说明

图1是本汽车防撞梁的结构示意图。

图2是本汽车防撞梁的摩擦板的结构示意图。

图3是图1中A-A处的剖视结构示意图。

图中，1、防撞梁内板；2、防撞梁外板；3、摩擦板；31、凸起部。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一：

汽车防撞梁设置在车体前部，用于缓冲车身的前部碰撞载荷。本汽车防撞梁包括防撞梁内板1、防撞梁外板2和摩擦板3。

如图1和图3所示，防撞梁外板2呈U型，防撞梁外板2的两侧具有向外翻的翻边，防撞梁内板1与防撞梁外板2上的翻边相贴合并形成一空腔，防撞梁内板1和防撞梁外板2通过焊接固连。防撞梁内板1的两端分别与对应位置处的汽车纵梁相固连，汽车前部的碰撞载荷从防撞梁内板1传递到汽车纵梁上，汽车纵梁沿着其长度方向发生皱褶变形，起到吸收撞击能量的作用。

在实际的碰撞中，被撞物体与汽车纵梁之间往往呈一定的角度，而当这个角度达到某一个临界值（称为斜向载荷临界倾角）时，汽车纵梁会随着防撞梁发生弯曲变形，使汽车纵梁的吸能效果降低，导致汽车纵梁的防撞能力远低于设计值。由于被撞物体的形状不规则且难以预知，并且斜向载荷临界倾角随着碰撞处的摩擦系数增大而增大。因此为了避免发生碰撞角度超过斜向载荷临界倾角的情况，本汽车防撞梁通过提高防撞梁外板2上的摩擦系数使斜向载荷临界倾角增大，进而减少碰撞角度超过斜向载荷临界倾角的可能性。

具体来说，如图1、图2和图3所示，防撞梁外板2的外侧设置摩擦板3，摩擦板3的位置与汽车纵梁连接处正对。摩擦板3上具有若干个向外突出的凸起部31，用于增大摩擦系数。本实施例中，摩擦板3为钢板并通过焊接与防撞梁外板2相连，凸起部31为呈柱状的凸台，摩擦板3采用一次性冲压成型。在实际的生产和制造过程中，可通过优化凸起部31的形状和数量控制摩擦板3表面的摩擦系数的大小。作为优选，摩擦板3的形状与防撞梁外板2的形状相匹配，便于摩擦板3的安装，并且使防撞梁外板2的外侧与汽车纵梁正对的位置处摩擦系数分布更均匀。

在汽车的前部发生碰撞时，由于车身前部的保险杠的强度较小，相当于防撞梁外板2与被撞物体接触，防撞梁外板2上的摩擦板3间接作用在碰撞的着力处。在碰撞载荷的作用下防撞梁外板2和碰撞物体之间产生平行于接触面的摩擦力，防止防撞梁与接触面的相对运动，进而减少与防撞梁内板1固连的汽车纵梁的弯曲变形，使汽车能够发生稳定的皱褶变形，保证了汽车纵梁的吸能性能，提高了汽车的防撞能力。

实施例二：

本实施例中的技术方案与实施例一中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，摩擦板3为橡胶板，摩擦板3与防撞梁外板2粘接。摩擦板3采用注塑成型，成本较低，更换方便。

实施例三：

本实施例中的技术方案与实施例一和实施例二中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，凸起部31为沿摩擦板3分布的锯齿状凸起。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了防撞梁内板1、防撞梁外板2、摩擦板3、凸起部31等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种汽车防撞梁，包括防撞梁内板（1）和防撞梁外板（2），所述的防撞梁内板（1）和防撞梁外板（2）相固连，其特征在于，所述的防撞梁内板（1）两端分别与汽车纵梁相连，所述的防撞梁外板（2）的外侧与上述的连接处正对的位置具有摩擦板（3）。

2.根据权利要求1所述的汽车防撞梁，其特征在于，所述的摩擦板（3）上具有若干个向外突出的凸起部（31）。

3.根据权利要求2所述的汽车防撞梁，其特征在于，所述的凸起部（31）为呈柱状的凸台。

4.根据权利要求2所述的汽车防撞梁，其特征在于，所述的凸起部（31）为沿摩擦板（3）分布的锯齿状凸起。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的汽车防撞梁，其特征在于，所述的摩擦板（3）的形状与防撞梁外板（2）的形状相匹配。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的汽车防撞梁，其特征在于，所述的摩擦板（3）的为钢板。

7.根据权利要求6所述的汽车防撞梁，其特征在于，所述的摩擦板（3）与防撞梁外板（2）焊接。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的汽车防撞梁，其特征在于，所述的摩擦板（3）为橡胶板。

9.根据权利要求8所述的汽车防撞梁，其特征在于，所述的摩擦板（3）与防撞梁外板（2）粘接。

10.根据权利要求1至4中任一项所述的汽车防撞梁，其特征在于，所述的防撞梁外板（2）呈U型，且防撞梁外板（2）和防撞梁内板（1）焊接形成一空腔。

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