CN203200310U - 电机轴淬火设备 - Google Patents

Abstract

一种电机轴淬火设备，其特征在于主要包括自动排料给料机构、自动送料出料机构、压紧旋转机构、淬火送出收回机构，自动排料给料机构包括料斗、直线送料板、送料电机和送料气缸，直线送料板设于料斗的正下方，送料气缸与直线送料板相连接；自动送料出料机构是由固定传送板、活动传送板和曲柄连杆系统组成，固定传送板的最前端设有淬火槽，活动传送板通过曲柄连杆系统带动可偏心蛙跳地设置于直线送料板和固定传送板之间，将工件从直线送料板传送到固定传送板的淬火槽上。本实用新型可对串激电机轴进行自动淬火，不仅减轻了劳动强度，提高了生产效率，而且质量稳定可靠，提高了产品合格率，可适用于串激电机轴的大批量、规模化生产。

Description

电机轴淬火设备

技术领域

本实用新型属于加工机械设备技术领域，涉及一种淬火机，具体是一种自动将串激电机轴送到固定位置，并由淬火机对其两端需要热处理的部位进行加热并冷却的自动串激电机轴淬火设备

背景技术

串激电机轴在使用过程中，表面及两端磨损是造成失效的主要原因。在目前的热处理工序中，大多采用的是普通中、高频感应加热机床，由于市面上没有相关的半自动或全自动的淬火设备，因此此工序只能以人工操作的方式进行，而手工操作需熟练的操作工进行，还存在以下的缺点：

A.生产效率低下，1人/2000PCS/8H，不能适应大批量的、规模化的电机轴的生产需要；

B.工作环境恶劣,污秽不堪，影响员工身心健康；

C.手工操作会受到时间、环境等因素影响，造成淬火硬度相差大，不利于产品质量的稳定。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种电机轴淬火设备，可以将电机轴送到固定位置进行淬火，自动化程度高，可以大大提高生产效率，减小劳动强度。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种全自动串激电机轴淬火设备，其特征在于：主要包括自动排料给料机构、自动送料出料机构、压紧旋转机构、淬火送出收回机构和程序控制系统，所述自动排料给料机构和自动送料出料机构从后往前依次设置在一长条形的机座上；

所述自动排料给料机构包括料斗、直线送料板、送料电机和送料气缸，所述直线送料板设于料斗的正下方，所述送料气缸与直线送料板相连接；

所述自动送料出料机构是由固定传送板、活动传送板和曲柄连杆系统组成，所述固定传送板的最前端设有供压紧旋转机构和淬火送出收回机构进行淬火处理的淬火槽，所述活动传送板与曲柄连杆系统相连接，并通过曲柄连杆系统设置于直线送料板和固定传送板之间，将工件从直线送料板传送到固定传送板的淬火槽上；

所述压紧旋转机构设置在淬火槽的上方，所述淬火送出收回机构设置在机座两侧的平台上、对应于淬火槽的左右两侧。

作为改进，所述料斗架设在机座的后部位置，料斗的侧部安装有驱动下料开口的送料电机，所述直线送料板为并排的二个，设于料斗的出料口的下方，每个直线送料板上设有二个对应的送料凹槽，所述送料气缸设定有二个行程，一个行程的间距与送料凹槽的间距一致，当工件落到直线送料板的第一凹槽上时，送料气缸顶出第一行程，当另一个工件落到直线送料板的第二凹槽上，送料气缸顶出第二行程。

作为改进，所述曲柄连杆系统设置在所述活动传送板的下方，包括二个直板、四个连杆、四个曲柄以及电机，所述直板上端分别与所述活动传送板的前后两端固定连接，其中二个连杆的上端分别与一个直板的下端左右两侧通过连接轴实现可转动连接，其下端与对应的曲柄的一端可转动地相连，同侧的二个曲柄通过皮带及带轮同步连接，同侧的二个曲柄中的一个与电机通过皮带及带轮传动连接。

作为改进，所述四个连杆中同侧的二个连杆之间还连接有一用于增加稳定性的横杆。

作为改进，所述固定传送板和活动传送板均为平行的二个，所述固定传送板固定在机座上，所述固定传送板和活动传送板上均相同间隔的设有便于工件搁置的凹槽，相邻凹槽的间距与所述活动传送板的蛙跳时的偏心距离相同；所述活动传送板设于二个固定传送板之间，当其复位时其后端伸出固定传送板外便于从直线送料板上接料。

再改进，所述固定传送板的前端成型为便于下料的斜坡状，所述活动传送板的前端成型为倒斜坡状，所述淬火槽为二个，所述活动传送板上的凹槽数目比所述固定传送板上的凹槽多二个。

再改进，所述压紧旋转机构设于淬火槽的正上方，包括驱动电机、旋转主动轮、下压气缸和感应头，所述机座的前部对应于淬火槽的位置安装有一固定架，下压气缸设置在固定架上，下压气缸的下端与安装有旋转主动轮的板相连接，驱动电机连接旋转主动轮，所述感应头设置在淬火槽的两侧，当下压气缸在驱动电机的作用下下压时，所述旋转主动轮下压与淬火槽中的工件相抵带动工件旋转。

进一步改进，所述淬火送出收回机构是由左淬火送出收回机构和右淬火送出收回机构组成，分别设于机座两侧的平台上，所述左淬火送出收回机构和右淬火送出收回机构包括有高频淬火机和推进气缸，所述高频淬火机与所述感应头相连，当感应头感知工件送至淬火槽时，所述淬火送出机构和淬火收回机构在推进气缸的作用下向淬火槽运动实现对工件的两端淬火。

再进一步改进，所述高频淬火机固定在底板上，所述推进气缸的一端固定在与底板相连的侧板上，一端架设在平台的边缘的支架上；所述底板与平台的上表面之间设有一托板，所述底板与拖板之间通过光滑平面配合滑动或者采用滚轮与导轨的方式滑动。

最后，还包括有用于对加工好的所述工件进行冷却处理的冷却机构，所述冷却机构为一装有冷却液的冷却槽，所述冷却槽设置在机座的正前方位置。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：设置自动排料给料机构和自动送料出料机构，通过一曲柄连杆系统带动活动传送板进行传送工件，解决了原先采用人工操作效率低、质量不稳定的缺陷，一次可同时对两个工件的两端同时淬火，提高了生产效率。本实用新型实现了对串激电机轴等进行自动淬火的目的，不仅减轻了劳动强度，提高了生产效率，而且质量稳定可靠，提高了产品合格率，同时工作环境清洁，利于操作人员健康，可适用于串激电机轴的大批量、规模化生产。

附图说明

图1为本实用新型的结构立体总装图；

图2为本实用新型的主要机构的结构示意图；

图3为淬火送出收回机构的结构示意图；

图4为本实用新型在另一角度状态下的结构示意图

图5为图4的局部结构放大图；

图6～图10为自动送料出料机构的工作原理图；

图11为自动送料出料机构的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图所示，一种全自动串激电机轴淬火设备，主要是由自动排料给料机构A、自动送料出料机构B、压紧旋转机构C、淬火送出收回机构、冷却机构和程序控制系统组成的，自动排料给料机构A和自动送料出料机构B从后往前依次设置在一长条形的机座4上；

自动排料给料机构A包括料斗1、直线送料板3、驱动下料开口的送料电机11和送料气缸2，料斗1架设在机座4的后部位置，送料电机11安装在料斗1的侧部，直线送料板3为并排的二个，设于料斗1的出料口的正下方，送料气缸2与直线送料板3的后端相连接，在每个直线送料板3上设有二个对应的送料凹槽，送料气缸2设定有二个行程，一个行程的间距与送料凹槽的间距一致，当料斗1中的工件8落到直线送料板3的第一凹槽31上时，送料气缸2顶出第一行程，当料斗1再次吐出工件8落到直线送料板3的第二凹槽32上，送料气缸2顶出第二行程；

自动送料出料机构B是由固定传送板6、活动传送板5和曲柄连杆系统7组成的，固定传送板6和活动传送板5均为平行的二个，固定传送板6固定在机座4上，活动传送板5的底部与曲柄连杆系统7相连，通过通过曲柄连杆系统7带动可偏心蛙跳地设置于直线送料板3和固定传送板6之间，将工件8从直线送料板3传送到固定传送板6上，固定传送板6和活动传送板5上均相同间隔的设有便于工件8搁置的凹槽，其中固定传送板6的凹槽为8个，固定传送板6的前端成型为便于下料的斜坡状，最前端的二个凹槽是供压紧旋转机构C和淬火送出收回机构进行淬火处理的淬火槽61，活动传送板5上的凹槽为10个，活动传送板5的前端成型为倒斜坡状，固定传送板6和活动传送板5上相邻凹槽的间距与活动传送板5的蛙跳时的偏心距离相同，这样活动传送板5一次蛙跳就能将工件8往前传送2个凹槽的距离；二个活动传送板5插置于二个固定传送板6之间，活动传送板5的长度略大于固定传送板6，当活动传送板5复位时其后端伸出固定传送板6外便于从直线送料板3上进行接料；

曲柄连杆系统7设置在活动传送板5的下方，包括二个直板71、4个连杆72、4个曲柄73以及电机75，直板71上端分别与活动传送板5的前后两端底部固定连接，其中二个连杆72的上端分别与一个直板71的下端左右两侧通过连接轴实现可转动连接，其下端与对应的曲柄73的一端可转动地相连，同侧的二个曲柄73通过皮带及带轮同步连接，同侧的其中一个曲柄73与电机75也通过皮带及带轮传动连接，这样电机75带动曲柄73转动，曲柄73带动连杆72、直板71做上下偏心地活动，从而实现活动传送板5的偏心蛙跳，为了整体结构的稳定性，在同侧的二个连杆72之间还连接有一横杆74；

压紧旋转机构C设置在淬火槽61的正上方，包括驱动电机20、旋转主动轮14、下压气缸12和感应头16，机座4的前部对应于淬火槽61的位置安装有一倒L的固定架13，下压气缸12设置在固定架13上与驱动电机20相连，下压气缸12的下端与安装有旋转主动轮14的┓型板15相连接，驱动电机20连接旋转主动轮14，下压气缸12为二个，旋转主动轮14为对应的二个，感应头16设置在淬火槽61的两侧，当下压气缸12下压时，在驱动电机20的作用下，旋转主动轮14下压与淬火槽61中的工件8相抵带动工件8旋转；

淬火送出收回机构是由右淬火送出收回机构D和左淬火送出收回机构E组成的，分别设于机座4两侧的平台10上，对应于淬火槽61的左右两侧；右淬火送出收回机构D和左淬火送出收回机构E均包括有高频淬火机22和推进气缸9，高频淬火机22与感应头16相连，当感应头16感知工件8送至淬火槽61时，右淬火送出收回机构D和左淬火送出收回机构E在推进气缸9的作用下各自向淬火槽61运动实现对工件8的两端进行淬火，当加热时间完毕后，自动压紧并带动压紧旋转机构C收回、右淬火送出收回机构D和左淬火送出收回机构E复位；高频淬火机22固定在底板17上，推进气缸9的一端固定在与底板17相连的侧板上，一端架设在平台10的边缘的支架19上，在底板17与平台10的上表面之间设有一托板18，底板17与拖板18之间通过光滑平面配合滑动或者采用滚轮与导轨的方式滑动。

冷却机构为一装有冷却液的冷却槽21，冷却槽21设置在机座4的正前方位置，位于淬火槽61的前方下部，这样经淬火加热后的工件8就通过活动传送板5送入冷却槽21中进行冷却处理。

具体工序是这样的：

1、自动排料给料机构A将料斗1内的工件8排列并一次吐出一个工件8落到直线送料板3第一凹槽31上，送料气缸2顶出第一行程，料斗1再次吐出一个工件8落到直线送料板3的第二凹槽32上，送料气缸2顶出第二行程，至此，自动排料给料机构A送料工作完毕；而复位动作则必须活动传送板5进行一次蛙跳后由送料气缸2收回全部行程；

2、曲柄连杆系统7带动活动传送板5做偏心蛙式跳动，带走直线送料板3上的工件8，第一蛙跳送到固定传送板6上，如图6～10所示，以此类推，经过四轮蛙跳，将二个工件8传送到固定传送6的最前端淬火槽61上；

3、感应头16感应到工件8已被送到淬火槽61，下压气缸12带动旋转主动轮14下压到工件8，并立即带动工件8在淬火槽61上旋转运动；

4、与此同时，自动淬火送出收回机构各自向前运动，对工件8的两端淬火部位加热，当设定的加热时间完毕后，自动压紧并带动工件8压紧旋转机构C收回、自动淬火送出收回机构复位，自动送料出料机构B再进行下一次蛙跳，把加热好的工件8送入到前端的冷却槽21的冷却液中，并带来新的两件工件8，如此循环往复。

实施效果：

1、一次可同时对两个工件的两端同时淬火，一个操作员工可以同时管理操作两台机以上，效率增加8倍，达到了1人/16000PCS/8H；

2、工作环境清洁，操作人员与冷却液、淬火机有2M以上距离，不再对身心健康有影响；

3、质量稳定可靠，合格率由97%提高至99.8%以上。

Claims (10)

1.一种电机轴淬火设备，其特征在于：主要包括自动排料给料机构、自动送料出料机构、压紧旋转机构、淬火送出收回机构和程序控制系统，所述自动排料给料机构和自动送料出料机构从后往前依次设置在一长条形的机座上；

所述自动排料给料机构包括料斗、直线送料板、送料电机和送料气缸，所述直线送料板设于料斗的正下方，所述送料气缸与直线送料板相连接；

所述自动送料出料机构是由固定传送板、活动传送板和曲柄连杆系统组成，所述固定传送板的最前端设有供压紧旋转机构和淬火送出收回机构进行淬火处理的淬火槽，所述活动传送板与曲柄连杆系统相连接，并通过曲柄连杆系统设置于直线送料板和固定传送板之间，将工件从直线送料板传送到固定传送板的淬火槽上；

所述压紧旋转机构设置在淬火槽的上方，所述淬火送出收回机构设置在机座两侧的平台上、对应于淬火槽的左右两侧。

2.根据权利要求1所述的电机轴淬火设备，其特征在于所述料斗架设在机座的后部位置，料斗的侧部安装有驱动下料开口的送料电机，所述直线送料板为并排的二个，设于料斗的出料口的下方，每个直线送料板上设有二个对应的送料凹槽，所述送料气缸设定有二个行程，一个行程的间距与送料凹槽的间距一致，当工件落到直线送料板的第一凹槽上时，送料气缸顶出第一行程，当另一个工件落到直线送料板的第二凹槽上，送料气缸顶出第二行程。

3.根据权利要求1所述的电机轴淬火设备，其特征在于所述曲柄连杆系统设置在所述活动传送板的下方，包括二个直板、四个连杆、四个曲柄以及电机，所述直板上端分别与所述活动传送板的前后两端固定连接，其中二个连杆的上端分别与一个直板的下端左右两侧通过连接轴实现可转动连接，其下端与对应的曲柄的一端可转动地相连，同侧的二个曲柄通过皮带及带轮同步连接，同侧的二个曲柄中的一个与电机通过皮带及带轮传动连接。

4.根据权利要求3所述的电机轴淬火设备，其特征在于所述四个连杆中同侧的二个连杆之间还连接有一用于增加稳定性的横杆。

5.根据权利要求1所述的电机轴淬火设备，其特征在于所述固定传送板和活动传送板均为平行的二个，所述固定传送板固定在机座上，所述固定传送板和活动传送板上均相同间隔的设有便于工件搁置的凹槽，相邻凹槽的间距与所述活动传送板的蛙跳时的偏心距离相同；所述活动传送板设于二个固定传送板之间，当其复位时其后端伸出固定传送板外便于从直线送料板上接料。

6.根据权利要求5所述的电机轴淬火设备，其特征在于所述固定传送板的前端成型为便于下料的斜坡状，所述活动传送板的前端成型为倒斜坡状，所述淬火槽为二个，所述活动传送板上的凹槽数目比所述固定传送板上的凹槽多二个。

7.根据权利要求1所述的电机轴淬火设备，其特征在于所述压紧旋转机构设于淬火槽的正上方，包括驱动电机、旋转主动轮、下压气缸和感应头，所述机座的前部对应于淬火槽的位置安装有一固定架，下压气缸设置在固定架上，下压气缸的下端与安装有旋转主动轮的板相连接，驱动电机连接旋转主动轮，所述感应头设置在淬火槽的两侧，当下压气缸在驱动电机的作用下下压时，所述旋转主动轮下压与淬火槽中的工件相抵带动工件旋转。

8.根据权利要求7所述的电机轴淬火设备，其特征在于所述淬火送出收回机构是由左淬火送出收回机构和右淬火送出收回机构组成，分别设于机座两侧的平台上，所述左淬火送出收回机构和右淬火送出收回机构包括有高频淬火机和推进气缸，所述高频淬火机与所述感应头相连，当感应头感知工件送至淬火槽时，所述淬火送出机构和淬火收回机构在推进气缸的作用下向淬火槽运动实现对工件的两端淬火。

9.根据权利要求8所述的电机轴淬火设备，其特征在于所述高频淬火机固定在底板上，所述推进气缸的一端固定在与底板相连的侧板上，一端架设在平台的边缘的支架上；所述底板与平台的上表面之间设有一托板，所述底板与拖板之间通过光滑平面配合滑动或者采用滚轮与导轨的方式滑动。

10.根据权利要求1所述的电机轴淬火设备，其特征在于还包括有用于对加工好的所述工件进行冷却处理的冷却机构，所述冷却机构为一装有冷却液的冷却槽，所述冷却槽设置在机座的正前方位置。

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