CN203145897U - 多功能抽油泵 - Google Patents
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Abstract
本实用新型为一种集防蜡、降粘、分气、增油于一体的多功能抽油泵，属机械采油技术新领域。该泵由上、中、下变扣接头自上而下串联在一起的主抽油泵和高频脉冲水力振荡防蜡降粘器、强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置及逆向流油气分离筒等多功能附件组成，其中主抽油泵包括上变扣接头和中变扣接头连接的泵筒、泵筒下部设置的固定凡尔总成和泵筒内置的抽油柱塞；各功能附件连接位置可以互换，装配级数可根据原油物性增减，并设流体通道互相连通。该泵与现有抽油泵比较可大幅度降低油流阻力和气体影响，具有明显的增油效果，是粘稠油和高含气油田开发投资少、施工简单方便的防蜡降粘分气增油抽油装置，适于规模化推广应用。
Description
技术领域
本实用新型为一种集防蜡、降粘、分气、增油于一体的多功能抽油泵，属机械采油技术新领域。
背景技术
在油田开发中，除油井完井初期依靠原始地层压力维持一段时间自喷采油外，绝大部分油井采用有杆泵机械采油。由于油层复杂的地质条件和原油物性的差异，砂、蜡、水、稠、气成为制约有杆泵采油的难题。围绕着治砂、防蜡、降粘、除水、分气，采油工艺技术人员竭尽努力，开发出众多先进实用的新工艺、新技术。化学固砂、旋流除砂、高效滤砂、机械清蜡、化学防蜡降粘、强磁防蜡降粘、热蒸汽吞吐、火烧油层、油气水三相分离、旋流分离降水除砂、高效气锚等一大批工艺技术装置应用于油田采油工艺，形成了门类齐全，跨学科、跨工种的注、采、输系统，支撑着石油工业的发展。
近年来，随着技术的进步和新材料的发展，不少采油技术工作者努力探索在抽油泵-机械采油的第一个环节上实现治砂、防蜡、降粘、除水、分气的装置，并取得一定成效，但集多种功能于一体的抽油装置尚不多见。
如何实现一泵多功能，以提高油田开发效益，并为后续的油气集输、处理、储运减轻负担，成为亟待解决和攻关的课题。
发明内容
针对上述油田有杆泵机械采油面临的矛盾，借鉴已有的研究成果，本实用新型的目的是打破传统设计思路，用逆向流重力沉降和螺旋分离实现油气分离，强磁螺旋湍流切割磁力线二次磁化和高频脉冲水力振荡实现防蜡、降粘，“0”影响防气增效柱塞实现增油，开创一泵多功能油田开发工艺技术的创新和突破。
本实用新型的作用机理是：
石油是长碳链碳氢化合物，一般原油含有石蜡、胶质、沥青质，物理性质表现为高粘度，高凝固点，低流变性；原油中还含有溶解气和游离气，并混有矿化度很高的地层水和大量的Ca2+、Mg2+、SO4 2-、CO3 2-等带电离子。这样的原油对抽油生产的影响是油流阻力大甚至结蜡堵塞油流通道，高含气原油在柱塞下行程压缩气体，游动凡尔不能及时打开进油影响泵效和原油产量。采用多功能抽油泵后，流体介质以高速湍流流经两级逆向流油气分离筒-两级强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置--高频脉冲水力振荡防蜡降粘器-经固定凡尔进泵筒--经游动凡尔出泵筒，上述逆向流和高速湍流切割磁力线及高频脉冲振荡运动如同四台油气分离器、两台发电机和三台搅拌机同时开足马力作用于流经的流体介质，使湍流场产生如下效应：
一是油气高效分离和“0”影响效应
流体流经一级或多级逆向流油气分离筒时，气泡上浮进入油、套管环形空间，原油和未分离的气体依靠重力和泵的抽吸作用逆流折返进入逆向流油气分离筒环形空间，并经下中心管进油孔和上部流体通道进入级次设置的强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置，由于离心力作用，密度较大的地层水、带电离子、原油因密度差异被分层次甩向螺旋湍流腔体贴近强磁场的内壁，重质部分沿螺旋线上行进入外中心管内壁部位的出油孔，气体则沿螺旋流道根部和上中心管壁的进气孔进入集气罩，形成较小压差后打开排气游动凡尔通过排气孔排入油、套管环形空间，经多级次油气分离后，气体基本分离干净，即使剩余少量余气，油气混和液进入泵筒后，顶杆式或拉杆式抽油柱塞可随抽油杆下行同步打开游动凡尔进油，杜绝了压缩气体的过程，是气体对泵效的影响减小到“0”。
二是强磁螺旋湍流磁化降粘和和高速湍流搅拌稀释效应
流体介质经受二次高强度磁化和物理搅拌，破坏了石蜡分子的网状结构，使流体介质粘度稀化，分子表面张力降低，石蜡结晶析出的晶粒微小而弥散，抑制了蜡晶在井筒管壁上的沉积和吸附，降低了油流阻力。
三是螺旋湍流切割磁力线发电制热降粘稀释效应
流体介质高速流经螺旋流道时，被螺旋湍流甩向最外层的高矿化度地层水和带电离子形成闭合切割磁力线的高速旋转导电水环，在隔磁护套内产生涡流电热效应，使流经的流体介质受热稀释，提高了流变性能。
四是压能变热能和高频振荡制热稀化降粘效应
流体介质流经强磁螺旋湍流高频脉冲防蜡降粘装置时，流速的提高产生一定压降，损失的压能和高速湍流碰撞及声波振荡转化为热能，对流体的稀释和降粘产生辅助作用。
五是分子结构裂变稀化效应
流体介质在高强度磁化和高频振荡搅拌的双重作用下，化学性质发生质变，有相变趋势的流体发生相变，原来较稳定的长碳链大分子长碳链断裂，形成稀软的短碳链和微小碳链分子串，细小的晶粒如同胶体，强磁磁化使胶体微晶表面形成亚稳态双电层，使石蜡结晶温度降低，晶粒不易积聚变大，达到防蜡降粘、改善油井生产条件、提高原油产量的目的。
本实用新型的技术解决方案是：
所述的集防蜡、降粘、分气、增油于一体的多功能抽油泵由上、中、下变扣接头自上而下串联在一起的主抽油泵和高频脉冲水力振荡防蜡降粘器、强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置及逆向流油气分离筒等多功能附件组成，其中主抽油泵包括上变扣接头(1)和中变扣接头(7)连接的泵筒(2)、泵筒下部设置的固定凡尔总成(6)和泵筒内置的抽油柱塞(4)；各功能附件连接位置可以互换，装配级数可根据原油物性增减，并设流体通道互相连通。
所述的抽油柱塞(4)为外壁带防砂槽的高光洁度空心管，其结构为以下三种类型之一：
第一种为图1所示的抽油柱塞(4)上部设置连接抽油杆的上游动凡尔总成(3)，下部设置下游动凡尔总成(5)；
第二种为图4所示的在第一种结构的基础上，下游动凡尔之下设置顶部带钝形顶尖，底部带喇叭口，杆翼上设进油孔的顶杆(23)，顶杆(23)运行距离由 顶杆座接头(24)调节；
第三种为图5所示的抽油柱塞(4)上部连接带孔出油座(26)，下部连接倒置游动凡尔座(27)，抽油柱塞(4)内腔设置下连拉杆凡尔球(28)，上连拉杆接头(25)的拉杆(29)。
所述的高频脉冲水力振荡防蜡降粘器为高频水力射流和机械振荡二合一振荡波放大器，其结构形式为以下三种类型之一：
第一种为图1所示的末级强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置出油孔(10)锥形导流头(9)上部中心杆上竖向小间距叠置螺旋振片(8)或多翅振片；
第二种为图2所示的末级强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置出油孔(10)锥形导流头(9)上部外中心管(18)内壁上固定横向或竖向小间距叠置的弹性振片(21)；
第三种为图3所示的末级强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置出油孔(10)锥形导流头(9)上部竖向单端固定振荡弹簧(22)。
所述的强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置为一级或多级强磁磁化、螺旋分离、湍流激荡三合一腔体，其结构为以下三种类型之一：
第一种为图1所示的外中心管(18)外壁或凹槽内设置强磁体环(16)，强磁体环(16)包复隔磁护套(17)；上中心管(14)外壁设置螺旋流道(15)，螺旋流道(15)根部和上中心管(14)壁上开进气孔，上中心管(14)上部设置集气罩(13)，集气罩(13)上部装设排气凡尔球总成(12)，排气凡尔球座开连通油、套管环形空间的排气孔(11)，排气凡尔球座另一侧开出油孔(10)；
第二种为上中心管(14)外壁或凹槽内设置强磁体环(16)，强磁体环(16)包复隔磁护套(17)；外中心管(18)内壁设置螺旋流道(15)，螺旋流道(15)内缘和上中心管(14)壁上开进气孔，上中心管(14)上部设置集气罩(13)，集气罩(13)上部装设排气凡尔球总成(12)，排气凡尔球座开连通油、套管环形空间的排气孔(11)，排气凡尔球座另一侧开出油孔(10)；
第三种为外中心管(18)外壁或凹槽内和上中心管(14)外壁或凹槽内均设置内外磁路闭合的强磁体环(16)，强磁体环(16)包复隔磁护套(17)；外中心管(18)内壁设置 螺旋流道(15)，螺旋流道(15)内缘和上中心管(14)壁上开进气孔，上中心管(14)上部设置集气罩(13)，集气罩(13)上部装设排气凡尔球总成(12)，排气凡尔球座开连通油、套管环形空间的排气孔(11)，排气凡尔球座另一侧开出油孔(10)。
所述的强磁体环(16)为横向或竖向置于外中心管(18)或上中心管(14)或外中心管(18)和上中心管(14)外壁或凹槽内的双级或多级环形独立闭合磁体或按N、S极性交互分散排列或密集排列的偶数强磁体环，强磁体环(16)外壁设置隔磁护套(17)。
所述的逆向流油气分离筒为一级或多级井下油气分离器，其结构为以下二种类型之一：
第一种如图1所示外中心管(18)和下中心管(19)组成密闭的环形腔体，其中外中心管(18)靠上部位开向下的逆向流进油孔或进油缝，下中心管(19)根部开下中心管进油孔；
第二种外中心管(18)为中空球体，与下中心管(19)组成密闭的球形腔体，其中外中空球体靠上部位开向下的逆向流进油孔或进油缝，下中心管(19)根部开下中心管进油孔。
采用以上技术方案，本实用新型与现有抽油泵比较具有防蜡、降粘、分气、增油多种功能，可大幅度降低油流阻力和气体影响，具有明显的增油效果，是粘稠油和高含气油田开发投资少、时效长、施工简单方便的防蜡降粘分气增油抽油装置，适于规模化推广应用。
附图说明
图1为多功能抽油泵结构示意图；
图2为图1的设置弹性振片的多功能附件结构示意图；
图3为图1的设置振荡弹簧的多功能附件结构示意图；
图4为图1的顶杆上顶式抽油柱塞结构示意图；
图5为图1的游动凡尔座倒置拉杆下开式抽油柱塞结构示意图。
图中：1.上变扣接头；2.泵筒；3.上游动凡尔总成；4.抽油柱塞；5.下游动凡尔总成；6.固定凡尔总成；7.中变扣接头；8.螺旋振片；9.锥形导流头； 10.出油孔；11.排气孔；12.排气凡尔总成；13.集气罩；14.上中心管；15.螺旋流道；16.强磁体环；17.隔磁护套；18.外中心管；19.下中心管；20.下变扣接头；21.弹性振片；22.振荡弹簧；23.顶杆；24.顶杆座接头；25.拉杆接头；26.带孔出油座；27.倒置游动凡尔座；28.拉杆凡尔球；29.拉杆。
具体实施方式
实施例1：
如图1所示：本实用新型一种集防蜡、降粘、分气、增油于一体的多功能抽油泵由上、中、下变扣接头自上而下串联在一起的主抽油泵和高频脉冲水力振荡防蜡降粘器、强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置及逆向流油气分离筒等多功能附件组成，其中主抽油泵包括上变扣接头(1)和中变扣接头(7)连接的泵筒(2)、泵筒下部设置的固定凡尔总成(6)和泵筒内置的抽油柱塞(4)；各功能附件连接位置可以互换，装配级数可根据原油物性增减，并设流体通道互相连通。
所述的抽油柱塞(4)为外壁带防砂槽的高光洁度空心管，其结构为图1所示的抽油柱塞(4)上部设置连接抽油杆的上游动凡尔总成(3)，下部设置下游动凡尔总成(5)。
所述的高频脉冲水力振荡防蜡降粘器为高频水力射流和机械振荡二合一振荡波放大器，其结构形式为图1所示的末级强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置出油孔(10)锥形导流头(9)上部中心杆上竖向小间距叠置螺旋振片(8)或多翅振片。
所述的强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置为一级或多级强磁磁化、螺旋分离、湍流激荡三合一腔体，其结构为图1所示的外中心管(18)外壁或凹槽内设置强磁体环(16)，强磁体环包复隔磁护套(17)；上中心管(14)外壁设置螺旋流道(15)，螺旋流道(15)根部和上中心管(14)壁上开进气孔，上中心管(14)上部设置集气罩(13)，集气罩(13)上部装设排气凡尔球总成(12)，排气凡尔球座开连通油、套管环形空间的排气孔(11)，排气凡尔球座另一侧开出油孔(10)。
所述的强磁体环(16)为横向或竖向置于外中心管(18)外壁或凹槽内的双级或多级环形独立闭合磁体，强磁体环(16)外壁设置隔磁护套(17)。
所述的逆向流油气分离筒为一级或多级井下油气分离器，其结构为图1所示外中心管(18)和下中心管(19)组成密闭的环形腔体，其中外中心管(18)靠上部位开向下的逆向流进油孔或进油缝，下中心管(19)根部开下中心管进油孔。
所述的多功能抽油泵设计参数为：
泵径：∮38mm；
泵长：5000mm；
多功能附件长：2000mm；
多功能附件级数：单级；
工作压力：20MP；
适应井深：1000-2500m。
实施例2：
如图1和图2所示：本实用新型实施方案主体结构同实施例1，对下列部件作了调整，具体调整如下：
所述的集防蜡、降粘、分气、增油于一体的多功能抽油泵由上、中、下变扣接头自上而下串联在一起的主抽油泵和高频脉冲水力振荡防蜡降粘器、强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置及逆向流油气分离筒等多功能附件组成，其中主抽油泵包括上变扣接头(1)和中变扣接头(7)连接的泵筒(2)、泵筒下部设置的固定凡尔总成(6)和泵筒内置的抽油柱塞(4)；各功能附件连接位置可以互换，装配级数可根据原油物性增减，并设流体通道互相连通。
所述的抽油柱塞(4)为外壁带防砂槽的高光洁度空心管，其结构为图4所示的在第一种抽油柱塞结构的基础上，下游动凡尔之下设置顶部带钝形顶尖，底部带喇叭口，杆翼上设进油孔的顶杆(23)，顶杆(23)运行距离由顶杆座接头(24)调节。
所述的高频脉冲水力振荡防蜡降粘器为高频水力射流和机械振荡二合一振荡波放大器，其结构形式为图2所示的末级强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置出油孔(10)锥形导流头(9)上部外中心管(18)内壁上固定横向或竖向小间距叠置的弹性振片(21)。
所述的强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置为一级或多级强磁磁化、螺旋分离、湍流激荡三合一腔体，其结构为上中心管(14)外壁或凹槽内设置强磁体环(16)，强磁体环(16)包复隔磁护套(17)；外中心管(18)内壁设置螺旋流道(15)，螺旋流道(15)内缘和上中心管(14)壁上开进气孔，上中心管(14)上部设置集气罩(13)，集气罩(13)上部装设排气凡尔球总成(12)，排气凡尔球座开连通油、套管环形空间的排气孔(11)，排气凡尔球座另一侧开出油孔(10)。
所述的强磁体环(16)为横向或竖向置于上中心管(14)外壁或凹槽内的双级或多级环形按N、S极性交互分散排列的偶数强磁体环，强磁体环(16)外壁设置隔磁护套(17)。
所述的逆向流油气分离筒为一级或多级井下油气分离器，其结构为外中心管(18)为中空球体，与下中心管(19)组成密闭的球形腔体，其中外中空球体靠上部位开向下的逆向流进油孔或进油缝，下中心管(19)根部开下中心管进油孔。
所述的多功能抽油泵设计参数为：
泵径：∮56mm；
泵长：6000mm；
多功能附件长：3000mm；
多功能附件级数：双级；
工作压力：30MP；
适应井深：1000-3500m。
实施例3：
如图1和图3所示：本实用新型实施方案主体结构同实施例1，对下列部件作了调整，具体调整如下：
所述的集防蜡、降粘、分气、增油于一体的多功能抽油泵由上、中、下变扣接头自上而下串联在一起的主抽油泵和高频脉冲水力振荡防蜡降粘器、强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置及逆向流油气分离筒等多功能附件组成，其中主抽油泵包括上变扣接头(1)和中变扣接头(7)连接的泵筒(2)、泵筒下部设置的固定凡尔总成(6)和泵筒内置的抽油柱塞(4)；各功能附件连接位置可以互换，装 配级数可根据原油物性增减，并设流体通道互相连通。
所述的抽油柱塞(4)为外壁带防砂槽的高光洁度空心管，其结构为图5所示的抽油柱塞(4)上部连接带孔出油座(26)，下部连接倒置游动凡尔座(27)，抽油柱塞(4)内腔设置下连拉杆凡尔球(28)，上连拉杆接头(25)的拉杆(29)。
所述的高频脉冲水力振荡防蜡降粘器为高频水力射流和机械振荡二合一振荡波放大器，其结构形式为图3所示的末级强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置出油孔(10)锥形导流头(9)上部竖向单端固定振荡弹簧(22)。
所述的强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置为一级或多级强磁磁化、螺旋分离、湍流激荡三合一腔体，其结构为外中心管(18)外壁或凹槽内和上中心管(14)外壁或凹槽内均设置内外磁路闭合的强磁体环(16)，强磁体环(16)包复隔磁护套(17)；外中心管(18)内壁设置螺旋流道(15)，螺旋流道(15)内缘和上中心管(14)壁上开进气孔，上中心管(14)上部设置集气罩(13)，集气罩(13)上部装设排气凡尔球总成(12)，排气凡尔球座开连通油、套管环形空间的排气孔(11)，排气凡尔球座另一侧开出油孔(10)。
所述的强磁体环(16)为横向或竖向置于外中心管(18)和上中心管(14)外壁或凹槽内的双级或多级环形按N、S极性交互密集排列的偶数强磁体环，强磁体环(16)外壁设置隔磁护套(17)。
所述的逆向流油气分离筒为一级或多级井下油气分离器，其结构为外中心管(18)为中空球体，与下中心管(19)组成密闭的球形腔体，其中外中空球体靠上部位开向下的逆向流进油孔或进油缝，下中心管(19)根部开下中心管进油孔。
所述的多功能抽油泵设计参数为：
泵径：∮110mm；
泵长：6000mm；
多功能附件长：3000mm；
多功能附件级数：双级；
工作压力：20MP；
适应井深：1000-2000m。
Claims (6)
1.一种集防蜡、降粘、分气、增油于一体的多功能抽油泵，其特征在于：该泵由上、中、下变扣接头自上而下串联在一起的主抽油泵和高频脉冲水力振荡防蜡降粘器、强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置及逆向流油气分离筒等多功能附件组成，其中主抽油泵包括上变扣接头(1)和中变扣接头(7)连接的泵筒(2)、泵筒下部设置的固定凡尔总成(6)和泵筒内置的抽油柱塞(4)；各功能附件连接位置可以互换，装配级数可根据原油物性增减，并设流体通道互相连通。
2.根据权利要求1所述的多功能抽油泵，其特征在于：所述的抽油柱塞(4)为外壁带防砂槽的高光洁度空心管，其结构为以下三种类型之一：
第一种为抽油柱塞(4)上部设置连接抽油杆的上游动凡尔总成(3)，下部设置下游动凡尔总成(5)；
第二种为在第一种结构的基础上，下游动凡尔之下设置顶部带钝形顶尖，底部带喇叭口，杆翼上设进油孔的顶杆(23)，顶杆(23)运行距离由顶杆座接头(24)调节；
第三种为抽油柱塞(4)上部连接带孔出油座(26)，下部连接倒置游动凡尔座(27)，抽油柱塞(4)内腔设置下连拉杆凡尔球(28)，上连拉杆接头(25)的拉杆(29)。
3.根据权利要求1所述的多功能抽油泵，其特征在于：所述的高频脉冲水力振荡防蜡降粘器为高频水力射流和机械振荡二合一振荡波放大器，其结构形式为以下三种类型之一：
第一种为末级强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置出油孔(10)锥形导流头(9)上部中心杆上竖向小间距叠置螺旋振片(8)或多翅振片；
第二种为末级强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置出油孔(10)锥形导流头(9)上部外中心管(18)内壁上固定横向或竖向小间距叠置的弹性振片(21)；
第三种为末级强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置出油孔(10)锥形导流头(9)上部竖向单端固定振荡弹簧(22)。
4.根据权利要求1所述的多功能抽油泵，其特征在于：所述的强磁螺旋湍流油气分离和防蜡降粘装置为一级或多级强磁磁化、螺旋分离、湍流激荡三合一腔体，其结构为以下三种类型之一：
第一种为外中心管(18)外壁或凹槽内设置强磁体环(16)，强磁体(16)环包复隔磁护套(17)；上中心管(14)外壁设置螺旋流道(15)，螺旋流道(15)根部和上中心管(14)壁上开进气孔，上中心管(14)上部设置集气罩(13)，集气罩(13)上部装设排气凡尔球总成(12)，排气凡尔球座开连通油、套管环形空间的排气孔(11)，排气凡尔球座另一侧开出油孔(10)；
第二种为上中心管(14)外壁或凹槽内设置强磁体环(16)，强磁体环(16)包复隔磁护套(17)；外中心管(18)内壁设置螺旋流道(15)，螺旋流道(15)内缘和上中心管(14)壁上开进气孔，上中心管(14)上部设置集气罩(13)，集气罩(13)上部装设排气凡尔球总成(12)，排气凡尔球座开连通油、套管环形空间的排气孔(11)，排气凡尔球座另一侧开出油孔(10)；
第三种为外中心管(18)外壁或凹槽内和上中心管(14)外壁或凹槽内均设置内外磁路闭合的强磁体环(16)，强磁体环(16)包复隔磁护套(17)；外中心管(18)内壁设置螺旋流道(15)，螺旋流道(15)内缘和上中心管(14)壁上开进气孔，上中心管(14)上部设置集气罩(13)，集气罩(13)上部装设排气凡尔球总成(12)，排气凡尔球座开连通油、套管环形空间的排气孔(11)，排气凡尔球座另一侧开出油孔(10)。
5.根据权利要求1所述的多功能抽油泵，其特征在于：所述的强磁体环(16)为横向或竖向置于外中心管(18)或上中心管(14)或外中心管(18)和上中心管(14)外壁或凹槽内的双级或多级环形独立闭合磁体或按N、S极性交互分散排列或密集排列的偶数强磁体环，强磁体环(16)外壁设置隔磁护套(17)。
6.根据权利要求1所述的多功能抽油泵，其特征在于：所述的逆向流油气分离筒为一级或多级井下油气分离器，其结构为以下二种类型之一：
第一种为外中心管(18)和下中心管(19)组成密闭的环形腔体，其中外中心管(18)靠上部位开向下的逆向流进油孔或进油缝，下中心管(19)根部开下中心管进油孔；
第二种外中心管(18)为中空球体，与下中心管(19)组成密闭的球形腔体，其中外中空球体靠上部位开向下的逆向流进油孔或进油缝，下中心管(19)根部开下中心管进油孔。
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