CN203109960U - 一种机器人手腕部、机器人上臂和弧焊机器人 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种机器人手腕部，一种机器人手腕部，包括箱体、与所述箱体转动连接的手腕壳体、驱动所述手腕壳体转动的第一驱动器及设于所述第一驱动器和手腕壳体之间的第一传动机构，所述第一传动机构包括与第一驱动器啮合连接的第一变齿厚蜗杆轴及与该第一变齿厚蜗杆轴啮合连接的第一蜗轮，所述第一蜗轮与所述手腕壳体连接，所述第一变齿厚蜗杆轴在第一驱动器驱动下带动所述第一蜗轮转动，所述第一蜗轮的转动角度即为手腕壳体的转动角度。本实用新型一种机器人手腕部，相对于现有技术，传动机构采用变齿厚蜗杆轴和蜗轮副，当蜗杆轴和蜗轮之间的齿隙增大时，只需将蜗杆轴往增厚方向调整就可减小齿隙，传动效率更高，且成本更低。

Description

一种机器人手腕部、机器人上臂和弧焊机器人

技术领域

本实用新型涉及一种机器人手腕部、机器人上臂和弧焊机器人。 

背景技术

垂直多关节机器人一般多于4个关节，其相邻关节的轴线多相互垂直，不超过20Kg的小负载垂直多关节工业机器人一般应用于弧焊、搬运、机床上下料等工业自动化领域，其中又以弧焊占据最大比例。在早期，弧焊机器人一般采用通用型工业机器人，此类机器人能够应用于焊接、搬运、涂胶、机床上下料等多种工业自动化领域。通用型工业机器人主要是相对于一些专用机型如喷涂、码垛等机器人而言。 

在弧焊集成过程中，用户需将焊枪、送丝机、焊丝盘等所需周边设备及相关线缆、管路集成到工业机器人本体上。因此，近年来国外涌现出一些弧焊专用机器人，这些机器人手腕轴的传动机构多采用准双曲面齿轮、多级普通齿轮来替代价格较高的谐波减速器，大大降低了成本。 

在对现有技术的研究和实践过程中，本实用新型的发明人发现，上述现有技术中：采用多级普通齿轮作为传动机构，必须针对各个环节采取齿轮消隙措施，不利于提高生产机器人的效率；而采用准双曲面齿轮传动机构虽然能够实现较大的减速比，以满足设计要求，但是准双曲面齿轮对加工、装配技术要求较高，对润滑油的污染也比较敏感，另外，对于大减速比的准双曲面齿轮传动，其传动效率会大幅下降。 

实用新型内容

本实用新型为解决现有技术中机器人传动机构效率低、成本高等缺陷，提供一种机器人手腕部、机器人上臂和弧焊机器人。 

为实现上述实用新型目的，本实用新型采用以下技术方案： 

一种机器人手腕部，包括箱体、与所述箱体转动连接的手腕壳体、驱动所述手腕壳体转动的第一驱动器及设于所述第一驱动器和手腕壳体之间的第一 传动机构，所述第一传动机构包括与第一驱动器啮合连接的第一变齿厚蜗杆轴及与该第一变齿厚蜗杆轴啮合连接的第一蜗轮，所述第一蜗轮与所述手腕壳体连接，所述第一变齿厚蜗杆轴在第一驱动器驱动下带动所述第一蜗轮转动，所述第一蜗轮的转动角度即为手腕壳体的转动角度。 

所述机器人手腕部还包括与所述手腕壳体转动连接的转动盘、驱动所述转动盘转动的第二驱动器及设于所述第二驱动器和转动盘之间的第二传动机构，所述第二传动机构包括与第二驱动器啮合连接的第二变齿厚蜗杆轴及与该第二变齿厚蜗杆轴啮合连接的第二蜗轮，所述第二变齿厚蜗杆轴带动所述第二蜗轮转动，所述第二蜗轮与所述转动盘连接，所述第二蜗轮的转动角度即为转动盘相对手腕壳体中心孔轴线转动的角度。 

所述第一、第二变齿厚蜗杆轴的左、右齿面均具有不同的导程，其齿厚分别从第一、第二变齿厚蜗杆轴一端往其另一端均匀地逐渐增厚或减薄。 

所述第一、第二传动机构还分别包括用于调整所述第一、第二蜗轮和所述第一、第二变齿厚蜗杆轴啮合侧隙的垫片，所述垫片分别设于所述箱体和所述第一、第二变齿厚蜗杆轴轴承座的法兰之间。 

所述第一、第二驱动器均安装在所述箱体上，所述手腕壳体设于所述箱体外侧，所述第一、第二传动机构相邻设置于所述箱体内，且均位于所述手腕壳体的一侧。 

一种机器人上臂，包括前面所述的机器人手腕部、与所述机器人手腕部连接的小臂和与所述小臂连接的第一肘部，所述机器人手腕部设有与所述小臂的接口相对应匹配的安装台，以使所述机器人手腕部能直接安装在与第一肘部可拆卸连接的不同臂长的所述小臂上。 

所述第一肘部一端设有穿过第一肘部的中心孔，该第一肘部中心孔与设置在所述小臂一侧面的中空孔连通，所述中空孔与所述手腕壳体上设有的中心孔相对而设，所述第一肘部的中心孔、所述小臂的中空孔和所述手腕壳体的中心孔用于使线缆或管路穿过。 

所述第一肘部包括设于所述第一肘部内的第三传动机构及驱动所述第三传动机构且设于第一肘部上的第三驱动器。 

所述第三传动机构包括与第三驱动器啮合连接的第三变齿厚蜗杆轴及与 该第三变齿厚蜗杆轴啮合连接的第三蜗轮，所述第三变齿厚蜗杆轴在第三驱动器驱动下带动所述第三蜗轮转动，所述第三蜗轮的转动角度即为所述小臂相对所述第一肘部中心孔轴线转动的角度。 

一种弧焊机器人，包括前面所述的机器人上臂、与所述机器人上臂连接的大臂及与所述大臂转动连接的底座。 

所述大臂一端设有与机器人大臂连接的第二肘部，所述第二肘部包括第二肘部外壳、设于所述第二肘部外壳内的第四传动机构及驱动所述第四传动机构且设于第二肘部外壳上的第四驱动器。 

在所述第一肘部和第二肘部之间设有用于安装弧焊设备的平台。 

所述底座设有中心孔，所述弧焊机器人的线缆或管路依次穿过所述手腕壳体中心孔、小臂中空孔、第一肘部中心孔和底座中心孔。 

本实用新型一种机器人手腕部，相对于现有技术，传动机构采用变齿厚蜗杆轴和蜗轮副，当蜗杆轴和蜗轮之间的齿隙增大时，只需将蜗杆轴往增厚的方向调整以减小蜗杆轴和蜗轮之间的齿隙，传动效率高，且成本更低。 

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。 

图1为本实用新型实施例一一种机器人手腕部立体图； 

图2为本实用新型实施例一一种机器人手腕部剖视图； 

图3为本实用新型实施例一一种机器人手腕部第一传动机构结构示意图； 

图4为本实用新型实施例一一种机器人手腕部第二传动机构结构示意图； 

图5为本实用新型实施例一一种机器人手腕部第二传动机构结构局部图； 

图6为本实用新型实施例二一种机器人上臂立体图一； 

图7为本实用新型实施例二一种机器人上臂立体图二； 

图8为本实用新型实施例二一种机器人上臂结构示意图一； 

图9为本实用新型实施例二一种机器人上臂结构示意图二； 

图10为本实用新型实施例二一种机器人上臂第三传动机构结构示意图。 

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。 

实施例一 

一种机器人手腕部，如图1和图2所示，包括箱体1、与所述箱体1转动连接的手腕壳体2、驱动所述手腕壳体2转动的第一驱动器4及设于所述第一驱动器4和所述手腕壳体2之间的第一传动机构； 

所述第一传动机构包括与第一驱动器4啮合连接的第一变齿厚蜗杆轴6及与该第一变齿厚蜗杆轴啮合连接的第一蜗轮7，所述第一蜗轮7与所述手腕壳体2连接，所述第一变齿厚蜗杆轴6在第一驱动器4的驱动下带动所述第一蜗轮7转动，所述第一蜗轮的转动角度即为手腕壳体2的转动角度。本实施例优选的第一传动机构结构如图2和图3所示，所述第一驱动器4的电机轴通过第一联轴器401与第一齿轮轴402连接，所述第一齿轮轴402与安装在第一变齿厚蜗杆轴6上的第一齿轮403啮合连接，所述第一变齿厚蜗杆轴6与第一蜗轮7啮合连接，所述第一蜗轮7与手腕壳体2连接；在第一驱动器4的驱动下，所述第一齿轮轴402带动第一齿轮403转动，所述第一齿轮403带动第一变齿厚蜗杆轴6转动，所述第一变齿厚蜗杆轴6带动第一蜗轮7转动，所述第一蜗轮7再将转动传送到手腕壳体，所述第一蜗轮7的转动角度即为所述手腕壳体2相对所述箱体1转动的角度。 

所述机器人手腕部还包括与所述手腕壳体2转动连接的转动盘3、驱动所述转动盘3转动的第二驱动器5及设于所述第二驱动器5和转动盘3之间的第二传动机构； 

所述第二传动机构包括与第二驱动器5啮合连接的第二变齿厚蜗杆轴8及与该第二变齿厚蜗杆轴啮合连接的第二蜗轮9，所述第二变齿厚蜗杆轴带动所述第二蜗轮9转动，所述第二蜗轮9与所述转动盘3连接，所述第二蜗轮9的转动角度即为转动盘3相对手腕壳体中心孔10的轴线转动的角度。本实施 例优选的第二传动机构结构如图2、图3和图4所示，所述第二驱动器5的电机轴通过中间齿轮一501与中间齿轮轴一502上的中间齿轮二503啮合连接，所述中间齿轮轴一502与安装在第二变齿厚蜗杆轴8上的中间齿轮三504啮合连接，第二变齿厚蜗杆轴8与安装在第二齿轮轴505上的第二蜗轮9啮合连接，所述第二齿轮轴505与第二齿轮506啮合连接，所述第二齿轮506与转动盘3连接；在所述第二驱动器5的驱动下，所述中间齿轮一501、中间齿轮轴一502及中间齿轮二503带动所述第二变齿厚蜗杆轴8转动，所述第二变齿厚蜗杆轴8带动所述第二蜗轮9转动，所述第二蜗轮9带动所述第二齿轮506转动，所述第二齿轮506再将转动传送至所述转动盘3，所述第二齿轮506的转动角度即为所述转动盘3相对所述手腕壳体中心孔10的轴线转动的角度。 

优选的，所述第一、第二驱动器均为伺服电机。 

根据本实用新型的机器人手腕部，所述第一、第二变齿厚蜗杆轴的左、右齿面具有不同的导程，但是同一齿面具有相同的导程，所述变齿厚蜗杆轴的齿厚从变齿厚蜗杆轴一端往其另一端均匀地逐渐增厚或减薄。通常，蜗轮蜗杆轴工作一段时间后，蜗杆轴和蜗轮之间会互相磨损，将引起两者之间齿隙的增大，最终影响蜗杆轴和蜗轮之间的啮合运动，因此，将蜗杆轴设计成齿厚从一端往另一端均匀地逐渐增厚或减薄，当蜗杆轴和蜗轮之间的齿隙增大时，可将蜗杆轴往增厚的方向调整以减小蜗杆轴和蜗轮之间的齿隙。 

根据本实用新型的机器人手腕部，所述第一、第二传动机构还分别包括用于调整所述第一、第二蜗轮和所述第一、第二变齿厚蜗杆轴啮合侧隙的垫片，所述垫片分别设于所述箱体1和所述第一变齿厚蜗杆轴轴承座的法兰、第二蜗杆轴轴承座的法兰之间。如图5为第二传动机构的结构局部图，所述垫片11设于所述箱体1和所述第二变齿厚蜗杆轴轴承座的法兰12之间，当所述第二蜗杆轴8和第二蜗轮9之间的齿隙增大时，可在所述第二变齿厚蜗杆轴轴承座的法兰12和所述箱体1之间设置垫片，使得所述第二蜗轮9与所述第二变齿厚蜗杆轴8齿厚的地方相啮合，大大减小了齿隙。普通的蜗轮蜗杆副是以蜗杆轴作径向移动来调整啮合齿隙的，但会改变蜗轮蜗杆副的中心距，从而引起齿面接触情况变差，甚至加剧磨损，最终使蜗轮蜗杆副的精度大大降低；而引入变齿厚蜗杆轴的应用，只要通过蜗杆轴的轴向移动来调整啮合齿隙，无需改变 涡轮蜗杆副的中心距，且齿隙可调整至0.5arcmin以下，传动效率可达70%。这种变齿厚蜗轮蜗杆副优于相同减速比的准双曲面齿轮、多级普通齿轮传动，此外，与谐波减速器相比，成本更低。 

所述第一、第二驱动器安装在所述箱体1上，优选的，本实施例中所述第一、第二驱动器一端分别与第一、第二传动机构连接，另一端则露出所述箱体1的外侧；所述手腕壳体2设于所述箱体1外侧，优选的，所述手腕壳体通过转动平台与所述箱体的一外侧面贴合连接；如图2所示，所述第一、第二传动机构相邻设置于所述箱体1内，且均位于所述手腕壳体2的一侧，以使得所述机器人手腕部的结构更紧凑。 

本实用新型一种机器人手腕部，相对于现有技术，首先，传动机构采用变齿厚蜗杆轴和蜗轮副，当蜗杆轴和蜗轮之间的齿隙增大时，只需将蜗杆轴往增厚的方向调整以减小蜗杆轴和蜗轮之间的齿隙，传动效率高，且成本更低。其次，控制手腕壳体转动和转动盘自转的传动机构分别设于所述手腕壳体一侧，即将控制手腕壳体转动及转动盘自转的传动机构安装于同一个箱体内，再与手腕壳体连接；这种机器人手腕部将控制机构（驱动器及传动机构）和动作部件（手腕壳体及转动盘）分开来，结构更紧凑，减少了机器人手腕部整体结构所占用的空间；且将机器人手腕壳体、转动盘和控制机构集成一个整体，便于机器人的安装、调试和维护。 

实施例二 

一种机器人上臂，如图6至图9所示，包括上述的机器人手腕部、与所述机器人手腕部连接的小臂13和与所述小臂13连接的第一肘部14，所述机器人手腕部设有与所述小臂的接口相对应匹配的安装台，优选的，所述接口和安装台为相互匹配的接口法兰和安装法兰，所述接口法兰和安装法兰上均设有与相互对应的螺纹孔，安装时，将接口法兰和安装法兰上的螺纹孔对齐，再将螺钉依次插入螺纹孔，从而将所述机器人手腕部和小臂固定连接；本实施例中，根据实际运动范围，可更换不同臂长的小臂，如图9所示为图8的小臂的加长示意图，不同臂长小臂的接口法兰尺寸是相同的，不同臂长小臂的接口法兰均与所述机器人手腕部的安装法兰是匹配的，以使所述机器人手腕部无需更换多种零件就能直接安装在不同臂长的所述小臂上，所述小臂13与第一肘部14 可拆卸连接，当换上不同臂长的小臂时，所述小臂除了一端接口法兰须与机器人手腕部的安装法兰匹配连接，另一端接口法兰也须与所述第一肘部14匹配连接。 

根据本实用新型的机器人上臂，所述第一肘部一端设有穿过第一肘部的中心孔15，该第一肘部中心孔15与设置在所述小臂13一侧面的中空孔16连通，所述中空孔16与所述手腕壳体上设有的中心孔10同侧相对而设，所述第一肘部的中心孔15、所述小臂的中空孔16和所述手腕壳体的中心孔10用于使线缆或管路穿过，为方便所述机器人的线缆或管路穿过且固定，将中空孔16与所述手腕壳体上设有的中心孔10同侧相对而设。 

根据本实用新型的机器人上臂，所述第一肘部14包括设于所述第一肘部内的第三传动机构及驱动所述第三传动机构且设于所述第一肘部14上的第三驱动器17。 

根据本实用新型的机器人上臂，如图10所示，所述第三传动机构包括与第三驱动器17啮合连接的第三变齿厚蜗杆轴18及与该第三蜗杆轴啮合连接的第三蜗轮19，所述第三变齿厚蜗杆轴18在第三驱动器17的驱动下带动所述第三蜗轮19转动，所述第三蜗轮19的转动角度即为所述小臂13相对所述第一肘部中心孔15轴线转动的角度。本实施例优选的第三传动机构结构如图10所示，所述第三驱动器17的电机轴通过第三联轴器1701与第三齿轮轴1702连接，所述第三齿轮轴1702与安装在第三变齿厚蜗杆轴18上的第三齿轮1703啮合连接，所述第三变齿厚蜗杆轴18与第三蜗轮19啮合连接，所述第三蜗轮19与所述小臂13连接；在第三驱动器17的驱动下，所述第三齿轮轴1702带动第三齿轮1703转动，所述第三齿轮1703带动第三变齿厚蜗杆轴18转动，所述第三变齿厚蜗杆轴18带动第三蜗轮19转动，所述第三蜗轮19再将转动传送到小臂13，所述第三蜗轮19的转动角度即为所述小臂13相对所述第一肘部中心孔15的轴向转动的角度。 

本实施例一种机器人上臂，相对于现有技术，小臂可加长，可以增大机器人上臂的运动范围，再者，不同长度的小臂的两端的接口法兰尺寸均一致，且分别与第一肘部的安装法兰和机器人手腕部的安装法兰相匹配，便于小臂的更换安装。此外，由于手腕中心孔、小臂侧面中空孔及第一肘部中心孔的设置， 便于机器人的线缆和管路的通过且固定，一方面，能够保证线缆或管路的最小弯曲半径，最大限度避免线缆或管路与周边工作环境干涉，防止线缆或管路过度弯曲、扭转、磨损而过早损坏；另一方面，在离线编程时更加容易预测线路或管路的走向，提高离线编程效率。 

实施例三 

一种弧焊机器人，参考图6至图9，包括前面所述的机器人上臂、与所述机器人上臂连接的大臂20及与所述大臂转动连接的底座21。所述机器人上臂上的机器人手腕部的控制机构（驱动器及传动机构）是独立工作的模块，而所述大臂通过其上设有的控制机构而相对底座转动。 

根据本实用新型的弧焊机器人，所述大臂一端设有与机器人大臂20连接的第二肘部22，所述第二肘部22包括第二肘部外壳、设于所述第二肘部外壳内的第四传动机构及驱动所述第四传动机构且设于第二肘部外壳上的第四驱动器。优选的，所述第四传动机构包括与第四驱动器啮合连接的第四变齿厚蜗杆轴及与该第四蜗杆轴啮合连接的第四蜗轮，所述第四蜗杆轴在第四驱动器的驱动下带动所述第四蜗轮转动，所述第四蜗轮的转动角度即为所述小臂13的转动角度。 

根据本实用新型的弧焊机器人，考虑到弧焊机器人的弧焊、搬运等不同应用需求，通常将弧焊机器人的设备，如焊枪、送丝机、焊丝盘等集成到机器人本体上，因此，本实施例中，在所述第一肘部14和第二肘部22之间设有用于安装弧焊设备的平台23，以方便使用者安装控制器、送丝机等。 

根据本实用新型的弧焊机器人，所述底座设有中心孔24，所述弧焊机器人的线缆或管路依次穿过所述手腕壳体中心孔10、小臂中空孔16、第一肘部中心孔15和底座中心孔24。 

本实施例一种弧焊机器人，相对于现有技术，首先，控制手腕壳体转动和转动盘自转的传动机构分别设于所述手腕壳体一侧，即将控制手腕壳体转动及转动盘自转的传动机构安装于同一个箱体内，再与手腕壳体连接；这种机器人手腕部将控制机构（驱动器及传动机构）和动作部件（手腕壳体及转动盘）分开来，结构更紧凑，减少了机器人手腕部整体结构所占用的空间；且将机器人手腕壳体、转动盘和控制机构集成一个整体，便于机器人的安装、调试和维护。 再者，机器人上臂的小臂可加长，可以增大机器人上臂的运动范围，而且不同长度的小臂的两端的接口法兰尺寸均一致，两端接口法兰又分别与第一肘部的安装法兰和机器人手腕部的安装法兰相匹配，便于小臂的更换安装。此外，由于手腕中心孔、小臂侧面中空孔及第一肘部中心孔的设置，便于机器人的线缆和管路的通过且固定，一方面，能够保证线缆或管路的最小弯曲半径，最大限度避免线缆或管路与周边工作环境干涉，防止线缆或管路过度弯曲、扭转、磨损而过早损坏；另一方面，在离线编程时更加容易预测线路或管路的走向，提高离线编程效率。 

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。 

Claims (13)

1.一种机器人手腕部，包括箱体、与所述箱体转动连接的手腕壳体、驱动所述手腕壳体转动的第一驱动器及设于所述第一驱动器和手腕壳体之间的第一传动机构，其特征在于：所述第一传动机构包括与第一驱动器啮合连接的第一变齿厚蜗杆轴及与该第一变齿厚蜗杆轴啮合连接的第一蜗轮，所述第一蜗轮与所述手腕壳体连接，所述第一变齿厚蜗杆轴在第一驱动器驱动下带动所述第一蜗轮转动，所述第一蜗轮的转动角度即为手腕壳体的转动角度。 

2.根据权利要求1所述的机器人手腕部，其特征在于：所述机器人手腕部还包括与所述手腕壳体转动连接的转动盘、驱动所述转动盘转动的第二驱动器及设于所述第二驱动器和转动盘之间的第二传动机构，所述第二传动机构包括与第二驱动器啮合连接的第二变齿厚蜗杆轴及与该第二变齿厚蜗杆轴啮合连接的第二蜗轮，所述第二变齿厚蜗杆轴带动所述第二蜗轮转动，所述第二蜗轮与所述转动盘连接，所述第二蜗轮的转动角度即为转动盘相对手腕壳体中心孔轴线转动的角度。 

3.根据权利要求2所述的机器人手腕部，其特征在于：所述第一、第二变齿厚蜗杆轴的左、右齿面均具有不同的导程，其齿厚分别从第一、第二变齿厚蜗杆轴一端往其另一端均匀地逐渐增厚或减薄。 

4.根据权利要求2所述的机器人手腕部，其特征在于：所述第一、第二传动机构还分别包括用于调整所述第一、第二蜗轮和所述第一、第二变齿厚蜗杆轴啮合侧隙的垫片，所述垫片分别设于所述箱体和所述第一、第二变齿厚蜗杆轴轴承座的法兰之间。 

5.根据权利要求2所述的机器人手腕部，其特征在于：所述第一、第二驱动器均安装在所述箱体上，所述手腕壳体设于所述箱体外侧，所述第一、第二传动机构相邻设置于所述箱体内，且均位于所述手腕壳体的一侧。 

6.一种机器人上臂，其特征在于：包括权利要求1至5任一项所述的机器人手腕部、与所述机器人手腕部连接的小臂和与所述小臂连接的第一肘部，所述机器人手腕部设有与所述小臂的接口相对应匹配的安装台，以使所述机器人手腕部能直接安装在与第一肘部可拆卸连接的不同臂长的所述小臂上。 

7.根据权利要求6所述的机器人上臂，其特征在于：所述第一肘部一端设有穿过第一肘部的中心孔，该第一肘部中心孔与设置在所述小臂一侧面的中 空孔连通，所述中空孔与所述手腕壳体上设有的中心孔相对而设，所述第一肘部的中心孔、所述小臂的中空孔和所述手腕壳体的中心孔用于使线缆或管路穿过。 

8.根据权利要求7所述的机器人上臂，其特征在于：所述第一肘部包括设于所述第一肘部内的第三传动机构及驱动所述第三传动机构且设于第一肘部上的第三驱动器。 

9.根据权利要求8所述的机器人上臂，其特征在于：所述第三传动机构包括与第三驱动器啮合连接的第三变齿厚蜗杆轴及与该第三变齿厚蜗杆轴啮合连接的第三蜗轮，所述第三变齿厚蜗杆轴在第三驱动器驱动下带动所述第三蜗轮转动，所述第三蜗轮的转动角度即为所述小臂相对所述第一肘部中心孔轴线转动的角度。 

10.一种弧焊机器人，其特征在于：包括权利要求6至9任一项所述的机器人上臂、与所述机器人上臂连接的大臂及与所述大臂转动连接的底座。 

11.根据权利要求10所述的弧焊机器人，其特征在于：所述大臂一端设有与机器人大臂连接的第二肘部，所述第二肘部包括第二肘部外壳、设于所述第二肘部外壳内的第四传动机构及驱动所述第四传动机构且设于第二肘部外壳上的第四驱动器。 

12.根据权利要求11所述的弧焊机器人，其特征在于：在所述第一肘部和第二肘部之间设有用于安装弧焊设备的平台。 

13.根据权利要求12所述的弧焊机器人，其特征在于：所述底座设有中心孔，所述弧焊机器人的线缆或管路依次穿过所述手腕壳体中心孔、小臂中空孔、第一肘部中心孔和底座中心孔。 

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