CN203004455U - 一种合成板材 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种合成板材，包括主板，所述主板具有两个相对的主板面和连接在两主板面间的侧面，所述合成板材还包括：设置于所述主板面和所述侧面上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性底涂层；设置于所述热固性底涂层上的由水性涂料干燥固化或水性辐射涂料辐射固化形成的中涂层；设置于所述中涂层上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层。该合成板材结构简单，该合成板材的涂层兼具了水性涂层或水性辐射涂层与粉末涂层各自的优点，使得该合成板材不仅能提高板材的防水固封性能、满足板材美观方面对于表面纹路以及颜色不同效果的要求、防止合成板材侧面开裂，而且同时又能满足环保的要求。
Description
技术领域
本实用新型属于合成板材技术领域，具体涉及一种合成板材。
背景技术
合成板材(人造板)是以木材或非木材植物为原料，经过机械加工分离成各种单元材料后，在施加或不施加胶粘剂的情况下将各单元材料与其他添加剂胶合而成的板材或模压制品，主要包括胶合板、刨花板和中密度纤维板等。为了使合成板材的表层强度更高、使用寿命更长、外表更加美观，一般会对合成板材的表面进行喷漆或者粉末喷涂(即喷粉，例如低温固化粉末喷涂)。
传统的喷油漆工艺是通过压缩空气将涂料以雾状均匀涂在工件表面；在喷漆的生产过程中及后续的使用过程中，作为主要溶剂的三苯(甲苯，二甲苯及苯)等挥发性有机化合物(VOC)大量释放到空气中，造成大气污染，而长期接触这些挥发性有机化合物会引起慢性中毒，造成人体的白细胞减少、血小板降低、骨髓造血功能性障碍等疾病。水性辐射固化涂料的主要成分为水性辐射固化树脂和水，在喷涂后水被烘干而树脂固化即形成涂层，由于不含有机溶剂，故不会产生VOC释放问题；但由于主要成分水性辐射固化树脂的固含量较低，会造成单纯的水性辐射固化树脂涂料漆膜丰满度较差，表面硬度较低，施工工艺复杂，成本较高，不能满足合成板材表面装饰的要求，水性涂料也存在着上述问题。合成板材低温固化粉末喷涂则是用静电喷塑机或其他喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件表面，在静电作用下，粉末会均匀吸附于工件表面，形成粉末层，粉末层经过130至180℃的烤焗、流平、固化后形成最终涂层；与喷漆工艺相比，粉末本身不含八大重金属，无毒性，且粉末喷涂作业中无有害物排放，因而其是环保的工艺，同时粉末喷涂形成的涂层在机械强度、附着力、耐腐蚀性、耐老化性、成本等方面也都优于喷漆涂层，且涂层的表面硬度可达到大于2H(铅笔硬度)的水平；但是，低温固化粉末喷涂得到的涂层表面光泽不稳定，并且光泽度仅在15°～50°之间，即其不易得到任意稳定光泽度的产品(尤其是高光及低光产品)，而且低温固化粉末喷涂形成的涂层中有缺陷如针孔等，降低了装饰表面漆膜的物理及化学性能。
粉末涂料喷涂最开始是应用于金属工件上，其喷涂效果非常好，上世纪九十年代末，粉末涂料喷涂工艺开始应用于合成板材上，但转用后发现，此工艺应用在合成板材中会出现很多问题。其中一个未解决的问题是：合成板在粉末涂料喷涂后烤焗的过程中以及出炉后，板材侧面会出现开裂的情况。这是因为合成板材是胶合或模压得到的，而由于制备工艺的限制，合成板材在厚度方向上不同位置处的密度不同。其中，板材上、下表面的密度较大，而中间部分密度较小，通常情况下，板材中间部分的密度仅是其上、下表面密度的二分之一，因此板材在喷粉后烤焗时，其上、下表面及中间部分的热胀冷缩反应程度不同，板材的上、下表面的密度较大且一致，因而不会产生裂纹，而板材中间部分密度小，故会因板材内部的水分被高温蒸发掉而产生裂纹，而且随着板材内部水分的不断被蒸发，所述裂纹会从板材侧面向板材内部蔓延，严重影响喷涂效果。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种合成板材，不仅能提高板材的防水固封性能、满足板材美观方面对于表面纹路以及颜色不同效果的要求、防止合成板材侧面开裂，而且同时又做到环保。
解决本实用新型技术问题所采用的技术方案是提供一种合成板材，包括主板，所述主板具有两个相对的主板面和连接在两主板面间的侧面，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面和所述侧面上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性底涂层；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成所述热固性底涂层；
设置于所述热固性底涂层上的由水性涂料干燥固化或水性辐射涂料辐射固化形成的中涂层；其中，水性涂料在热固性底涂层上首先形成水性涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内水性涂层中的水分挥发干，干燥固化形成所述中涂层；或者，水性辐射涂料在热固性底涂层上首先形成水性辐射涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内水性辐射涂层中的水分挥发干，再辐射固化形成所述中涂层；
设置于所述中涂层上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成所述热固性面涂层。
优选的是，所述热固性底涂层的厚度为10～150μm。
更优选的是，所述热固性底涂层的厚度为40～120μm。
优选的是，所述中涂层的厚度为10～150μm。
更优选的是，所述中涂层的厚度为40～120μm。
优选的是，所述热固性面涂层的厚度为10～150μm。
更优选的是，所述热固性面涂层的厚度为40～120μm。
优选的是，所述热固性底涂层、所述中涂层、和所述热固性面涂层的总厚度为30～450μm。
优选的是，所述粉末涂料为以下任意一种：1)环氧类混合型聚酯涂料；2)异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料；3)羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料；4)聚氨酯粉末涂料；5)丙烯酸类粉末涂料；6)低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料。
优选的是，所述水性涂料为以下任意一种：1)单组份聚氨脂水性分散体；2)双组份聚氨脂水性分散体；3)水性环氧树脂；4)水性丙烯酸树脂；5)水性氨基树脂；6)水性醇酸树脂；7)水性有机硅改性树脂。
优选的是，所述水性辐射涂料为以下任意一种：1)聚氨脂丙烯酸酯水性分散体；2)聚酯类水性分散体；3)环氧丙烯酸酯类水性分散体；4)纯丙烯酸酯类水性分散体。
优选的是，所述主板的主板面的形状为方形或多边形、异形或圆形。
优选的是，所述主板采用胶合板或刨花板或中密度纤维板。
本实施例的合成板材结构简单，该合成板材的涂层兼具了水性涂层或水性辐射涂层与粉末涂层各自的优点，使得该合成板材不仅能提高板材的防水固封性能、满足板材美观方面对于表面纹路以及颜色不同效果的要求、防止合成板材侧面开裂，而且同时又能满足环保的要求。
附图说明
图1是本实用新型实施例1中合成板材的剖面结构示意图；
图2是本实用新型实施例1中合成板材的外形图。
图中：1-主板面；2-侧面；3-热固性底涂层；4-中涂层；5-热固性面涂层；6-主板。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
实施例1
如图1、2所示，本实施例提供一种合成板材，包括主板6，所述主板6具有两个相对的主板面1和连接在两主板面1间的侧面2，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面1和所述侧面2上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性底涂层3；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性底涂层3；由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成热固性涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述；
设置于所述热固性底涂层3上的由水性涂料干燥固化形成的中涂层4；其中，水性涂料在热固性底涂层3上首先形成水性涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内水性涂层中的水分挥发干，干燥固化形成中涂层4；由水性涂料干燥固化形成涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述；
设置于所述中涂层4上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层5，其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性面涂层5。由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成热固性涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述。
由于粉末涂料具有遮盖性较好的优点，所以在主板面1和侧面2上直接设置热固性底涂层3，可以先将主板面1和侧面2上的板材材料进行遮盖。由粉末材料加热后交联固化形成的热固性底涂层3牢牢的设置在侧面2上，可以有效防止侧面2的开裂，使得侧面2不仅不受后面工序中烤焗温度的影响，而且加固了侧面2的结构。
但是，由于粉末涂料不如液体涂料的分散性好，所以由粉末涂料形成的热固性底涂层3不可能100％的将主板面1以及侧面2上的材料覆盖。因此再在热固性底涂层3上设置由水性涂料干燥固化形成的中涂层4，充分利用了水性涂料的分散性好，水性流平性好的特点，可以将整个主板面1以及侧面2进行100％的覆盖，从而使得主板面1以及侧面2的全部表面材料被遮盖，有效改善了合成板材表面整体的平整度。而且水性涂料具有防水固化的作用，提高了合成板材整体的机械性能。水性涂层中可以添加各种色漆，满足合成板材对颜色的要求。
当在热固性底涂层3上设置好中涂层4后，中涂层4的表面也会出现一定的平整度问题，需要对中途层的表面进行打磨处理，打磨处理完后会影响到中涂层4表面的纹路以及对主板面1以及热固性底涂层3的覆盖。所以，再在中涂层4表面设置热固性面涂层5，进一步提高了热固性面涂层5对于主板面1、热固性底涂层3以及中涂层4的覆盖，提高了合成板材整体的平整度。
优选的是，所述热固性底涂层3的厚度为120μm。
优选的是，所述中涂层4的厚度为80μm。
优选的是，所述热固性面涂层5的厚度为40μm。
优选的是，所述热固性底涂层3、所述中涂层4、和所述热固性面涂层5的总厚度为240μm。
优选的是，所述粉末涂料为以下任意一种：1)环氧类混合型聚酯涂料；2)异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料；3)羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料；4)聚氨酯粉末涂料；5)丙烯酸类粉末涂料；6)低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料。
优选的是，所述水性涂料为以下任意一种：1)单组份聚氨脂水性分散体；2)双组份聚氨脂水性分散体；3)水性环氧树脂；4)水性丙烯酸树脂，5)水性氨基树脂；6)水性醇酸树脂；7)水性有机硅改性树脂。
优选的是，所述主板6的主板面1的形状为方形或多边形、异形或圆形。
优选的是，所述主板6采用胶合板或刨花板或中密度纤维板。
本实施例中，合成板材的制作过程如下：
①将待加工的中密度纤维板裁切成若干块主板面1为长方形的小块中密度纤维板主板6(如图2所示)，裁切好的小块中密度纤维板主板6的尺寸为300mm×200mm×18mm(当然也可为其它尺寸)。
②对质量合格的中密度纤维板主板6的主板面1以及四个侧面2进行粉末涂料静电喷涂工艺，再对进行烤焗，首先在90秒内升温至180℃，使得粉末涂料熔融，然后在30秒内将温度下降至140℃，使熔融涂料固化，并保温3分钟，形成热固性底涂层3。
③然后在热固性底涂层3上面喷涂水性涂料形成水性涂层，采用红外或热风加热到30℃～120℃温度，在一定时间内水性涂层中的水分挥发干，干燥固化形成中涂层4。或在固化的粉末底涂上面喷涂水性涂层，采用红外或热风加热到30℃～120℃温度下，在一定的时间内将水性涂料中的水分挥发尽，固化形成中涂层4，再对中涂层4进行一定的打磨处理。
④最后在中涂层4上进行粉末涂料静电喷涂工艺，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性面涂层5。这样，在所述主板面1以及侧上均覆盖有上述工艺方法形成的涂层。烤焗完毕，得到成品，将成品送入仓库。
本实施例的合成板材结构简单，该合成板材的涂层兼具了水性涂层或水性辐射涂层与粉末涂层各自的优点，使得该合成板材不仅能提高板材的防水固封性能、满足板材美观方面对于表面纹路以及颜色不同效果的要求、防止合成板材侧面2开裂，而且同时又能满足环保的要求。
实施例2
本实施例提供一种合成板材，包括主板6，所述主板6具有两个相对的主板面1和连接在两主板面1间的侧面2，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面1和所述侧面2上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性底涂层3；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性底涂层3；
设置于所述热固性底涂层3上的由水性辐射涂料辐射固化形成的中涂层4；其中，水性辐射涂料在热固性底涂层3上首先形成水性辐射涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内水性辐射涂层中的水分挥发干，再辐射固化形成中涂层4；
设置于所述中涂层4上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层5；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性面涂层5。
优选的是，所述热固性底涂层3的厚度为10μm。
优选的是，所述中涂层4的厚度为10μm。
优选的是，所述热固性面涂层5的厚度为10μm。
优选的是，所述热固性底涂层3、所述中涂层4、和所述热固性面涂层5的总厚度为30μm。
优选的是，所述粉末涂料为以下任意一种：1)环氧类混合型聚酯涂料；2)异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料；3)羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料；4)聚氨酯粉末涂料；5)丙烯酸类粉末涂料；6)低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料。
优选的是，所述水性辐射涂料为以下任意一种：1)聚氨脂丙烯酸酯水性分散体；2)聚酯类水性分散体；3)环氧丙烯酸酯类水性分散体；4)纯丙烯酸酯类水性分散体。
优选的是，所述主板6的主板面1的形状为方形或多边形、异形或圆形。
优选的是，所述主板6采用胶合板或刨花板或中密度纤维板。
本实施例中，合成板材的制作过程如下：
①将待加工的中密度纤维板裁切成若干块主板面1为长方形的小块中密度纤维板主板6(如图2所示)，裁切好的小块中密度纤维板主板6的尺寸为300mm×200mm×18mm(当然也可为其它尺寸)。
②对质量合格的中密度纤维板主板6的主板面1以及四个侧面2进行粉末涂料静电喷涂工艺，再对进行烤焗，首先在90秒内升温至180℃，使得粉末涂料熔融，然后在30秒内将温度下降至140℃，使熔融涂料固化，并保温3分钟，形成热固性底涂层3。
③然后在热固性底涂层3上面喷涂水性涂料形成水性辐射涂层，采用红外或热风加热到30℃～120℃温度，在一定时间内水性辐射涂层中的水分挥发干，干燥固化形成中涂层4。或在固化的粉末底涂上面喷涂水性辐射涂层，采用红外或热风加热到30℃～120℃温度下，在一定的时间内将水性辐射涂料中的水分挥发尽，辐射固化形成中涂层4，再对中涂层4进行一定的打磨处理。
④最后在中涂层4上进行粉末涂料静电喷涂工艺，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性面涂层5。这样，在所述主板面1以及侧上均覆盖有上述工艺方法形成的涂层。烤焗完毕，得到成品，将成品送入仓库。
实施例3
本实施例提供一种合成板材，包括主板6，所述主板6具有两个相对的主板面1和连接在两主板面1间的侧面2，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面1和所述侧面2上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性底涂层3；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性底涂层3；
设置于所述热固性底涂层3上的由水性辐射涂料辐射固化形成的中涂层4；其中，水性辐射涂料在热固性底涂层3上首先形成水性辐射涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内水性辐射涂层中的水分挥发干，再辐射固化形成中涂层4；
设置于所述中涂层4上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层5；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性面涂层5。
优选的是，所述热固性底涂层3的厚度为80μm。
优选的是，所述中涂层4的厚度为40μm。
优选的是，所述热固性面涂层5的厚度为80μm。
优选的是，所述热固性底涂层3、所述中涂层4、和所述热固性面涂层5的总厚度为200μm。
优选的是，所述粉末涂料为以下任意一种：1)环氧类混合型聚酯涂料；2)异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料；3)羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料；4)聚氨酯粉末涂料；5)丙烯酸类粉末涂料；6)低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料。
优选的是，所述水性辐射涂料为以下任意一种：1)聚氨脂丙烯酸酯水性分散体；2)聚酯类水性分散体；3)环氧丙烯酸酯类水性分散体；4)纯丙烯酸酯类水性分散体。
优选的是，所述主板6的主板面1的形状为方形或多边形、异形或圆形。
优选的是，所述主板6采用胶合板或刨花板或中密度纤维板。
本实施例中的合成板材的制作过程与实施例2相同，这里不再赘述。
实施例4
本实施例提供一种合成板材，包括主板6，所述主板6具有两个相对的主板面1和连接在两主板面1间的侧面2，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面1和所述侧面2上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性底涂层3；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性底涂层3；
设置于所述热固性底涂层3上的由水性涂料干燥固化形成的中涂层4；其中，水性涂料在热固性底涂层3上首先形成水性涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内水性涂层中的水分挥发干，干燥固化形成中涂层4；
设置于所述中涂层4上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层5；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性面涂层5。
优选的是，所述热固性底涂层3的厚度为150μm。
优选的是，所述中涂层4的厚度为150μm。
优选的是，所述热固性面涂层5的厚度为150μm。
优选的是，所述热固性底涂层3、所述中涂层4、和所述热固性面涂层5的总厚度为450μm。
优选的是，所述粉末涂料为以下任意一种：1)环氧类混合型聚酯涂料；2)异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料；3)羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料；4)聚氨酯粉末涂料；5)丙烯酸类粉末涂料；6)低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料。
优选的是，所述水性涂料为以下任意一种：1)单组份聚氨脂水性分散体；2)双组份聚氨脂水性分散体；3)水性环氧树脂；4)水性丙烯酸树脂；5)水性氨基树脂；6)水性醇酸树脂；7)水性有机硅改性树脂。
优选的是，所述主板6的主板面1的形状为方形或多边形、异形或圆形。
优选的是，所述主板6采用胶合板或刨花板或中密度纤维板。
本实施例中的合成板材的制作过程与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例5
本实施例提供一种合成板材，包括主板6，所述主板6具有两个相对的主板面1和连接在两主板面1间的侧面2，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面1和所述侧面2上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性底涂层3；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性底涂层3；
设置于所述热固性底涂层3上的由水性辐射涂料辐射固化形成的中涂层4；其中，水性辐射涂料在热固性底涂层3上首先形成水性辐射涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内水性辐射涂层中的水分挥发干，再辐射固化形成中涂层4；
设置于所述中涂层4上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层5；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性面涂层5。
优选的是，所述热固性底涂层3的厚度为40μm。
优选的是，所述中涂层4的厚度为120μm。
优选的是，所述热固性面涂层5的厚度为120μm。
优选的是，所述热固性底涂层3、所述中涂层4、和所述热固性面涂层5的总厚度为280μm。
优选的是，所述粉末涂料为以下任意一种：1)环氧类混合型聚酯涂料；2)异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料；3)羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料；4)聚氨酯粉末涂料；5)丙烯酸类粉末涂料；6)低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料。
优选的是，所述水性辐射涂料为以下任意一种：1)聚氨脂丙烯酸酯水性分散体；2)聚酯类水性分散体；3)环氧丙烯酸酯类水性分散体；4)纯丙烯酸酯类水性分散体。
优选的是，所述主板6的主板面1的形状为方形或多边形、异形或圆形。
优选的是，所述主板6采用胶合板或刨花板或中密度纤维板。
本实施例中的合成板材的制作过程与实施例2相同，这里不再赘述。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种合成板材，包括主板，所述主板具有两个相对的主板面和连接在两主板面间的侧面，其特征在于，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面和所述侧面上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性底涂层；
设置于所述热固性底涂层上的由水性涂料干燥固化或水性辐射涂料辐射固化形成的中涂层；
设置于所述中涂层上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层。
2.根据权利要求1所述的合成板材，其特征在于，所述热固性底涂层的厚度为10～150μm。
3.根据权利要求2所述的合成板材，其特征在于，所述热固性底涂层的厚度为40～120μm。
4.根据权利要求1所述的合成板材，其特征在于，所述中涂层的厚度为10～150μm。
5.根据权利要求4所述的合成板材，其特征在于，所述中涂层的厚度为40～120μm。
6.根据权利要求1所述的合成板材，其特征在于，所述热固性面涂层的厚度为10～150μm。
7.根据权利要求6所述的合成板材，其特征在于，所述热固性面涂层的厚度为40～120μm。
8.根据权利要求1所述的合成板材，其特征在于，所述热固性底涂层、所述中涂层、和所述热固性面涂层的总厚度为30～450μm。
9.根据权利要求1～8任意一项所述的合成板材，其特征在于，
所述热固性底涂层或热固性面涂层中的粉末涂料采用环氧类混合型聚酯涂料、异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料、羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料、聚氨酯粉末涂料、丙烯酸类粉末涂料、或低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料中的一种；
所述中涂层中的水性涂料采用单组份聚氨脂水性分散体、双组份聚氨脂水性分散体、水性环氧树脂、水性丙烯酸树脂、水性氨基树脂、水性醇酸树脂、或水性有机硅改性树脂中的一种；
所述中涂层中的水性辐射涂料采用聚氨脂丙烯酸酯水性分散体、聚酯类水性分散体、环氧丙烯酸酯类水性分散体、或纯丙烯酸酯类水性分散体中的一种。
10.根据权利要求1～8任意一项所述的合成板材，其特征在于，所述主板采用胶合板或刨花板或中密度纤维板。
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| CN 201220616474 CN203004455U (zh) | 2012-11-15 | 2012-11-15 | 一种合成板材 |
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| CN 201220616474 CN203004455U (zh) | 2012-11-15 | 2012-11-15 | 一种合成板材 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
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-
2012
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103342931A (zh) * | 2013-06-24 | 2013-10-09 | 杨培 | 人造板封边封底用高活性水性粉浆 |
| CN103342931B (zh) * | 2013-06-24 | 2015-08-05 | 杨培 | 人造板封边封底用高活性水性粉浆 |
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