CN202955153U - 一种液力缓速器转动叶轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液力缓速器转动叶轮，包括设置在传动主轴（1）上的前转动叶轮（2）和后转动叶轮（3），其特征是：所述前转动叶轮（2）通过动轮法兰（4）与传动主轴（1）连接，后转动叶轮（3）通过行星齿组与传动主轴（1）连接，所述在前转动叶轮（2）上均布设置有进油孔（5）和排油孔（6）。由于采用了上述技术方案，本实用新型具有结构设计巧妙、制造简单、使用寿命长的优点，它通过前转动叶轮和后转动叶轮的相反转动，提高了切割液压油的效率，使切割时所产生的涡流具有更大的反作用力，刹车效率更高。

Description

一种液力缓速器转动叶轮

技术领域

本实用新型涉及一种液力缓速器，特别是一种液力缓速器转动叶轮。 

背景技术

现有的液力缓速器的转动叶轮主要包括前、后转动叶轮，其中，前转动叶轮与转动主轴连接，后转动叶轮与液力缓速器壳体固定连接，工作时，前转动叶轮随转动主轴进行转动与后转动叶轮配合，切割前、后转动叶轮所构成的工作腔内的液压油，这样做，虽然可行，但是这样的结构存在如下的不足： 

1.由于后转动叶轮固定不转动，在前转动叶轮切割液压油时，其切割功率较低，导致液力缓速器超负荷工作，使用寿命较短； 

2.由于后转动叶轮是固定在壳体上，而后传动叶轮与壳体的材料又不相同，导致其制造复杂，制造成本较高； 

3.由于前转动叶轮相反后转动叶轮转动时，对于与后转动叶轮连接的壳体会产生反作用力，导致其壳体的寿命缩短。 

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种切割功率高的液力缓速器转动叶轮。 

本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，一种液力缓速器转动叶轮，包括设置在传动主轴上的前转动叶轮和后转动叶轮，所述前转动叶轮通过动轮法兰与传动主轴连接，后转动叶轮通过行星齿组与传动主轴连接，所述在前转动叶轮上均布设置有进油孔和排油孔。 

其中，所述前转动叶轮包括本体A，在本体A的内侧面上均布设置有弧形叶片A，所述进油孔设置在弧形叶片A的外弧线中部处且贯穿本体A，所述排油孔均布设置在本体A的外沿上；后转动叶轮包括本体B，在本体B的中心设置有与本体B一体的传动外齿套，在本体B上相对弧形叶片A的内侧面上均布设置有弧 形叶片B。 

为了提高排油速度，所述排油孔的开口方向与弧形叶片A的弧度方向相同。 

在本实用新型中，所述弧形叶片A和弧形叶片B的个数均为24～38片。 

进一步描述，为了使得后转动叶轮实现反转，所述行星齿组包括传动齿轮和均布在传动齿轮外侧且与传动齿轮啮合的三个行星齿轮，所述传动齿轮设置在传动主轴上且与传动主轴一体设置，所述传动齿轮位于传动外齿套内且通过行星齿轮与传动外齿套啮合。 

进一步，在所述前转动叶轮的外侧面上均布设置有进油加强叶片，所述进油加强叶片与进油孔相对应，其中，所述进油加强叶片与本体A之间的夹角为25°～45°。 

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下的优点： 

1.本实用新型通过前转动叶轮和后转动叶轮的相反转动，提高了切割液压油的效率，使切割时所产生的涡流具有更大的反作用力，刹车效率更高。 

2.本实用新型在前转动叶轮上增设了进油加强叶片，使得前转动叶轮与后转动叶轮内产生的涡流最大强度的时间减少，有效提高了涡流的强度； 

3.本实用新型的排油孔的开口方向与弧形叶片A的弧度方向相同，使得工作完后，排油时没有阻力，大大提高了排油速度； 

4.由于后转动叶轮独立部件，不但制造简单，而且制造成本也较低； 

5.本实用新型中，前转动叶轮和后转动叶轮均为独立部件，在相反转动时，不会对壳体会产生反作用力，延长了壳体的使用寿命。 

附图说明

本实用新型的附图说明如下； 

图1为本实用新型的结构示意图； 

图2为本实用新型的前转动叶轮的正面图； 

图3为图2的后视立体图； 

图4为本实用新型的后转动叶轮的正面图； 

图5为带有行星齿轮组的后转动叶轮结构图。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，但本实用新型并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的 改进或替代，仍属于本实用新型权利要求所要求保护的范围。 

实施例1：如图1、2、3、4、5所示，一种液力缓速器转动叶轮，包括设置在传动主轴1上的前转动叶轮2和后转动叶轮3，所述前转动叶轮2通过动轮法兰4与传动主轴1连接，后转动叶轮3通过行星齿组与传动主轴1连接，所述在前转动叶轮2上均布设置有进油孔5和排油孔6。 

其中，前转动叶轮2包括本体A7，在本体A7的内侧面上均布设置有弧形叶片A8，所述进油孔5设置在弧形叶片A8的外弧线中部处且贯穿本体A，所述排油孔6均布设置在本体A7的外沿上：后转动叶轮3包括本体B9，在本体B9的中心设置有与本体B9一体的传动外齿套10，在本体B9上相对弧形叶片A8的内侧面上均布设置有弧形叶片B11。 

为了使得本实用新型在工作完后，排油过程中没有阻力，能够快速的进行排油，所述排油孔6的开口方向与弧形叶片A8的弧度方向相同。 

在本实用新型中，弧形叶片A8和弧形叶片B11的个数均为24～38片，当然，制造者可以根据实际的情况自行选择弧形叶片A和弧形叶片B的片数，本实用新型的最佳片数为30片，这样就能够使得前转动叶轮和后转动叶轮在进行相反转动切割液压油时，形成的涡流具有更大的反作用力。 

进一步描述，所述行星齿组包括传动齿轮12和均布在传动齿轮12外侧且与传动齿轮12啮合的三个行星齿轮13，所述传动齿轮12设置在传动主轴1上且与传动主轴1一体设置，所述传动齿轮12位于传动外齿套10内且通过行星齿轮13与传动外齿套10啮合，本实用新型就是通过这样的行星齿轮组使得后转动叶轮3的转动方3向与前转动叶轮2的转动方向相反。本实用新型采用三个行星齿轮13，使得动力的传递更加稳定，当然，也可以根据实际情况，在制造时，相应的减少或者增加行星齿轮13的个数。 

本实用新型是这样工作的：前转动叶轮2与后转动叶轮3上的弧形叶片A8和弧形叶片B11组合在一起，两个叶轮都连接在传动主轴1上，前转动叶轮2直接与传动主轴1连接，前转动叶轮2转动方向与传动主轴1相同，后转动叶轮3经行星齿组与传动主轴1上的传动齿轮12外啮合，进行传动工作，后转动叶轮3与传动主轴1反方向转动，因为行星齿的问题，后转动叶轮3比前转动叶轮2慢，使前、后转动叶轮2、3以正反切割工作腔内涡流产生反作用力到传动主轴1上起刹车作用。 

为了使得前转动叶轮2和后转动叶轮3在相反转动时，产生的涡流达到最大 强度的时间减少，以及有效的提高涡流的强度，在所述前转动叶轮2的外侧面上均布设置有进油加强叶片14，所述进油加强叶片14与进油孔5相对应；所述进油加强叶片14与本体A7之间的夹角为25°～45°。 

Claims (8)

1.一种液力缓速器转动叶轮，包括设置在传动主轴（1）上的前转动叶轮（2）和后转动叶轮（3），其特征是：所述前转动叶轮（2）通过动轮法兰（4）与传动主轴（1）连接，后转动叶轮（3）通过行星齿组与传动主轴（1）连接，所述在前转动叶轮（2）上均布设置有进油孔（5）和排油孔（6）。

2.如权利要求1所述的液力缓速器转动叶轮，其特征是：所述前转动叶轮（2）包括本体A（7），在本体A（7）的内侧面上均布设置有弧形叶片A（8），所述进油孔（5）设置在弧形叶片A（8）的外弧线中部处且贯穿本体A（7），所述排油孔（6）均布设置在本体A（7）的外沿上。

3.如权利要求2所述的液力缓速器转动叶轮，其特征是：所述后转动叶轮（3）包括本体B（9），在本体B（9）的中心设置有与本体B（9）一体的传动外齿套（10），在本体B（9）上相对弧形叶片A（8）的内侧面上均布设置有弧形叶片B（11）。

4.如权利要求3所述的液力缓速器转动叶轮，其特征是：所述排油孔（6）的开口方向与弧形叶片A（8）的弧度方向相同。

5.如权利要求2、3或4所述的液力缓速器转动叶轮，其特征是：所述弧形叶片A（8）和弧形叶片B（11）的个数均为24～38片。

6.如权利要求5所述的液力缓速器转动叶轮，其特征是：所述行星齿组包括传动齿轮（12）和均布在传动齿轮（12）外侧且与传动齿轮（12）啮合的三个行星齿轮（13），所述传动齿轮（12）设置在传动主轴（1）上且与传动主轴（1）一体设置，所述传动齿轮（12）位于传动外齿套（10）内且通过行星齿轮（13）与传动外齿套（10）啮合。

7.如权利要求6所述的液力缓速器转动叶轮，其特征是：在所述前转动叶轮（2）的外侧面上均布设置有进油加强叶片（14），所述进油加强叶片（14）与进油孔（5）相对应。

8.如权利要求7所述的液力缓速器转动叶轮，其特征是：所述进油加强叶片（14）与本体A（7）之间的夹角为25o～45o。

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