CN202912898U - 一种连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，包括隧道式炉体和总烟道，所述隧道式炉体内设置有隔离壁，所述隔离壁将所述隧道式炉体分为第一炉腔和第二炉腔；所述第一炉腔和第二炉腔内分别设置有轨道、窑车、预热段、碳化段、干熄焦段以及上烟道，煤气及热量在每个炉体内的循环可以为单体循环，也可以在两个炉腔内循环。本实用新型通过设置双隧道炉体，增加了型煤炭化炉的装载量，提高了单炉产量，双炉腔炭化炉窑体可以单停炉，将一条炉腔停止生产不会影响到另外一条炉腔的生产，这样在进行炉体检修时，可以减小停炉对正常生产的影响，从而降低生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及煤炭化炉，尤其涉及一种连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，属于煤化工技术领域。
背景技术
近年来，国家对环保要求的力度越来越大，杜绝燃烧原煤的规定频频出台，而焦化型煤具有固定碳高、冷热强度高、燃烧污染小等特点，因此型煤碳化显得尤为重要。现有技术中，根据熄焦方式的不同型煤炭化炉分为水熄焦隧道式型煤炭化炉和干熄焦隧道式型煤炭化炉，其中，水熄焦型煤炭化炉存在水资源浪费和污染等问题，而干熄焦技术作为一项环保节能的焦化新技术，得到了国家的大力支持和推广。
现有技术中，中国专利文献CN1970686A公开了一种干熄焦的隧道式全封闭型煤炭化炉，该炭化炉由炉体和移动窑车组成，炉体是由吊梁、吊顶、立烟道、支烟道、配风口、炉墙，立柱、轨道、炉门和总烟道组成，两侧的立柱、上方的吊梁和地基组成一个口字型隧道，吊梁下方有吊顶，立柱的内侧有炉墙，在炉墙内侧和吊顶下方有立烟道和支烟道，在支烟道下方有U形密封槽，炉墙上有配风口，地基上有窑车轨道，地基下有总烟道，总烟道与立烟道、支烟道、配风口相通，隧道的两端装有炉门；窑车由车架、保温砖、耐热砼组成，车架下方有车轮，车架上方时保温砖，保温砖的两端有凸起，凸起与U型密封槽形成密封，保温砖上方是耐热砼，上面是U字型的贮槽，下面是倒U字型小火道组成的耐热砼。
上述技术中，在型煤炭化炉内，型煤与产生的煤气接触，然后通过煤气燃烧产生热量对型煤进行碳化。但是上述技术中，由于采用单炉腔隧道式型煤炭化炉进行型煤碳化，而单炉腔型煤炭化炉存在型煤装载量小、单炉产量低的问题，此外单炉腔炭化炉在需要进行检修时，需要将该炭化炉停炉后才可以检修，这样也会造成生产成本增加。
实用新型内容
为了解决现有技术中单炉腔隧道式型煤炭化炉存在型煤装载量小、单炉产量低、生产成本高的问题，进而提供一种连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，包括隧道式炉体和总烟道，所述隧道式炉体设置有进口炉门和出口炉门，所述隧道式炉体内设置有与炉体侧壁相平行的隔离壁，所述隔离壁将所述隧道式炉体分为第一炉腔和第二炉腔；
在所述第一炉腔和所述第二炉腔内分别设置有轨道和窑车，所述窑车设置在所述轨道上；
在所述第一炉腔和所述第二炉腔内，从所述进口炉门到所述出口炉门，还分别设置有预热段、碳化段和干熄焦段；
在所述第一炉腔内侧壁上设置有第一上烟道，在所述第二炉腔内的侧壁上设置有第二上烟道，所述第一上烟道和所述第二上烟道均与总烟道相连通；
在所述第一炉腔和所述第二炉腔上还分别设置有加氧孔；
在所述第一炉腔内的内侧壁上对称设置有至少两个第一密封槽，所述第一密封槽与所述轨道相平行，所述第一炉腔内的窑车的两侧适于嵌入所述第一密封槽内并沿轨道滑动；
在所述第二炉腔内的内侧壁上对称设置有至少两个第二密封槽，所述第二密封槽与所述轨道相平行，所述第二炉腔内的窑车的两侧适于嵌入所述第二密封槽内并沿轨道滑动。
在所述第一炉腔内的窑车上还设置有第一窑车通道，在所述隔离壁上设置有第一隔离壁通道，所述第一炉腔通过所述第一隔离壁通道、所述第一窑车通道与所述第一上烟道相连通。
在所述第一炉腔内，以第一炉腔纵向中心面为对称中心，与所述第一隔离壁通道的入口相对称设置有第一加氧管。
在所述第二炉腔内的窑车上还设置有第二窑车通道，在所述隔离壁上还设置有第二隔离壁通道，所述第二炉腔通过所述第二隔离壁通道、所述第二窑车通道与所述第二上烟道相连通。
在所述第二炉腔内，以第二炉腔纵向中心面为对称中心，与所述第二隔离壁通道的入口相对称设置有第二加氧管。
在所述第一炉腔和所述第二炉腔的炉壁上还分别设置有助燃风孔，所述第一炉腔炉壁上的助燃风孔与所述第一上烟道相连通，所述第二炉腔炉壁上的助燃风孔与所述第二上烟道相连通。
在所述第一炉腔内的内侧壁上对称设置有四个第一密封槽，所述第一密封槽与所述轨道相平行，所述第一炉腔内的窑车的两侧适于嵌入所述第一密封槽内并沿轨道滑动；
在所述第二炉腔内的内侧壁上对称设置有四个第二密封槽，所述第二密封槽与所述轨道相平行，所述第二炉腔内的窑车的两侧适于嵌入所述第二密封槽内并沿轨道滑动；
在所述第一炉腔内靠近外侧的两个第一密封槽之间设置有连通第一炉腔与外部的第一炉底降温孔；在所述第二炉腔内靠近外侧的两个第二密封槽之间设置有连通第二炉腔与外部的第二炉底降温孔。
在所述第一隔离壁通道和所述第二隔离壁通道的上方分别设置有与外部连通的煤气出口，所述第一隔离壁通道上的煤气出口与第一隔离壁通道以及外部相连通，所述第二隔离壁通道上的煤气出口与第二隔离壁通道以及外部相连通。
在所述隔离壁上设置有连通所述第一炉腔与所述第二炉腔的通道，所述通道上设置有控制通道连通的阀门。
本实用新型与现有技术相比具有如下优点：
（1）本实用新型所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，通过在炉体内设置隔离壁，所述隔离壁将所述炉体分为第一炉腔和第二炉腔，所述第一炉腔和第二炉腔内分别设置有轨道、窑车、预热段、碳化段、干熄焦段以及上烟道。本实用新型所述双炉腔炭化炉相对于单炉腔隧道窑多出一倍的装载量，单炉产量大大提高，此外，所述双炉腔炭化炉窑体结构简单，可以单停炉，将一条炉腔停止生产不会影响到另外一条炉腔的生产，这样在进行炉体检修时，可以减小停炉对正常生产的影响，从而降低生产成本。
（2）本实用新型所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，进一步地，通过设置第一窑车通道和第一隔离壁通道，将所述第一炉腔与所述第一隔离壁通道、所述第一窑车通道和所述第一上烟道相连通，这样在进行型煤碳化过程中第一炉腔内产生的热量可以通过第一隔离壁通道依次进入第一窑车通道和第一上烟道，最终进入主烟道，便于热量在第一炉腔内传递，维持第一炉腔升温曲线，具有碳化温度均匀的效果，而温度均匀更易于提高型煤的型焦的机械强度，降低产品的机械破碎率，提高产品的质量和产率。同样，在所述第二炉腔内也可以设置上述结构，使第二炉腔与第二隔离壁通道、第二窑车通道和第二上烟道相连通，从而保证第二炉腔具有相同的型煤碳化效果。
（3）本实用新型所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，进一步地，在所述第一炉腔内，还设置有与所述第一隔离壁通道的入口相对称设置且与外部连通的第一加氧管，所述第一加氧管与风机相连通，所述风机可以产生高压风。风机产生的高压风不断地将空气输送至第一炉腔内，与第一炉腔内的煤气混合点燃后，热量在高压风的作用下，高速进入第一隔离壁通道，进而高速进入第一窑车通道和第一上烟道。热量在高压风的作用下高速进入上述通道后可以在上述通道内产生负压，这样更有利于第一炉腔内的热量的传递，也更有利于提高第一炉腔的温度，从而提高第一炉腔的碳化效率和碳化产品的质量。同样，在所述第二炉腔内也可以设置上述结构，使第二隔离壁通道、第二窑车通道内产生负压，从而更加有利于热量在第二炉腔内的传递，提高第二炉腔的碳化效率和碳化产品的质量。
（4）本实用新型所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，还进一步在炉腔外侧的两个密封槽之间设置了炉底降温孔，所述炉底降温孔在窑车温度过高时可以开启，以降低炉内温度，起到保护窑车的作用。此外，在所述第一隔离壁通道和所述第二隔离壁通道的上方还可以分别设置与相应隔离壁通道和外部连通的煤气出口，在煤气大量溢出的段，可以通过煤气出口将煤气抽出，以保证炉内气氛和温度稳定。
（5）本实用新型所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，在所述隔离壁上还可以设置有连通所述第一炉腔与所述第二炉腔的通道，所述通道上设置有控制通道连通的阀门，当第一炉腔和第二炉腔内的温度不同时，可以开启通道上的阀门，使两炉腔连通，便于热量传递，以使两个炉腔维持相同的炉温。
附图说明
图1为本实用新型所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉的结构示意图；
图2为图1的A-A剖视图；
图3为带有窑车通道和隔离壁通道的连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉的结构示意图；
图4为带有加氧管和助燃风管的连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉的结构示意图；
图5为为带有四个密封槽和炉底降温孔的连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉的结构示意图；
图6为带有连通第一炉腔和第二炉腔的通道的连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉的结构示意图；
其中，附图标记为：
进口炉门1、出口炉门2、隔离壁3、第一炉腔4、第二炉腔5、预热段6、碳化段7、干熄焦段8、轨道9、窑车10、第一上烟道11、第二上烟道12、加氧孔13、第一窑车通道14、第一隔离壁通道15、第一加氧管16、第二窑车通道17、第二隔离壁通道18、第二加氧管19、助燃风孔20、第一密封槽21、第二密封槽22、第一炉底降温孔23、第二炉底降温孔24、煤气出口25、通道26。
具体实施方式
以下结合实施例，对本实用新型作进一步具体描述，但不局限于此。
本实施例所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，如图1和图2所示，从图中可以看到，所述炭化炉，包括隧道式炉体和总烟道，所述隧道式炉体设置有进口炉门1和出口炉门2，所述隧道式炉体内设置有与炉体侧壁相平行的隔离壁3，所述隔离壁3将所述隧道式炉体分为第一炉腔4和第二炉腔5；在所述第一炉腔4和所述第二炉腔5内分别设置有轨道9和窑车10，所述窑车10设置在所述轨道9上；在所述第一炉腔4和所述第二炉腔5内，从所述进口炉门1到所述出口炉门2，还分别设置有预热段6、碳化段7和干熄焦段8；在所述第一炉腔4内侧壁上设置有第一上烟道11，在所述第二炉腔5内的侧壁上设置有第二上烟道12，所述第一上烟道11和所述第二上烟道12均与总烟道（总烟道在附图中无标注，其位置可以参考现有技术）相连通；在所述第一炉腔4的碳化段和所述第二炉腔5的碳化段上还分别设置有加氧孔13；在所述第一炉腔4内的内侧壁上对称设置有两个第一密封槽21，所述第一密封槽21与所述轨道9相平行，所述第一炉腔4内的窑车10的两侧适于嵌入所述第一密封槽21内并沿轨道滑动；在所述第二炉腔5内的内侧壁上对称设置有两个第二密封槽22，所述第二密封槽22与所述轨道9相平行，所述第二炉腔5内的窑车10的两侧适于嵌入所述第二密封槽22内并沿轨道滑动。
由上述实施例所提供的装置工作时，两组原料型煤分别平堆于第一炉腔和第二炉腔内的窑车上，窑车通过嵌入两侧设置的密封槽进入轨道，沿轨道滑动分别进入第一炉腔和第二炉腔内，型煤在两个炉腔内高温的作用下产生煤气，通过加氧孔向两个炉腔配入一定量的空气后，煤气在炉内燃烧，炼制，在炼制过程中产生大量的煤气和热量，通过热辐射和热传导可将热量传递给原料型煤，然后进入上烟道，对窑墙侧壁蓄热加热，最终进入主烟道。本实施中，在每个炉体内，对型煤的碳化主要采用外燃式方式进行的，在双隧道炉体内的循环均为单体循环，除最终烟气汇入主烟道内，其他皆不联通，但是不影响热量的传递。通过设置双隧道炉体，增加了型煤炭化炉的装载量，提高了单炉产量。
作为优选的实施方式，本实用新型所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，如图3所示，从图中可以看到，在所述第一炉腔4内的窑车上还设置有第一窑车通道14，在所述隔离壁3靠近第一炉腔4的一侧设置有第一隔离壁通道15，所述第一炉腔4通过所述第一隔离壁通道15、所述第一窑车通道14与所述第一上烟道11相连通；在所述第二炉腔5内的窑车上还设置有第二窑车通道17，在所述隔离壁3靠近第二炉腔5的一侧设置有第二隔离壁通道18，所述第二炉腔5通过所述第二隔离壁通道18、所述第二窑车通道17与所述第二上烟道12相连通。当然还可以选择在第一炉腔4或第二炉腔5中单独设置与炉腔和上烟道相通的隔离壁通道和窑车通道，而不必同时在两个炉腔中分别设置上述结构。本实施例中优选选择在两个炉腔中分别设置与炉腔和上烟道相通的隔离壁通道和窑车通道。
由上述实施例所提供的装置工作时，型煤在两个炉腔内高温的作用下产生煤气，通过加氧孔向两个炉腔配入一定量的空气后，煤气在炉腔内分别燃烧，炼制，在炼制过程中产生大量的煤气和热量，在第一炉腔和第二炉腔内，煤气与通过加氧孔输入的氧气分别进入第一隔离壁通道和第二隔离壁通道，在通道内继续燃烧放热，对隔离壁进行蓄热加热，而后再分别进入第一窑车通道和第二窑车通道，分别对窑车台面底部加热，通过热辐射和热传导可将热量传递给窑车上的型煤，然后再分别进入与各自炉腔连通的上烟道，对第一炉腔和第二炉腔的窑墙侧壁蓄热加热，最终进入主烟道。在本实施例中，在每一炉腔内对型煤的加热方式主要采用隔焰加热方式进行，热量在炉体内的传递便于维持炉体的升温曲线，使热量在炉体内的分别更加均匀，有利于提高型煤的型焦的机械强度，降低产品的机械破碎率，提高产品的质量和产率。
作为优选的实施方式，本实用新型所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，如图4所示，从图中可以看到，在所述第一炉腔4的碳化段7内，以第一炉腔纵向中心面为对称中心，与所述第一隔离壁通道15的入口相对称设置有第一加氧管16，所述第一加氧管16与高压风机相连通，所述高压风机适于将所述第一加氧管中的氧气以及第一炉腔内的热量高速喷入第一隔离壁通道15内；在所述第二炉腔5的碳化段7内，以第二炉腔纵向中心面为对称中心，与所述第二隔离壁通道18的入口相对称设置有第二加氧管19，所述第二加氧管19也与高压风机相连通，所述高压风机适于将所述第二加氧管中的氧气以及第二炉腔内的热量高速喷入第一隔离壁通道15内。当然可以自由选择在第一炉腔4或第二炉腔5中单独设置加氧管，而不必同时设置加氧管。
进一步地，在本实施例中，还可以在所述第一炉腔4和所述第二炉腔5的炉壁上分别设置助燃风孔20，所述第一炉腔4的炉壁上的助燃风孔20与所述第一上烟道11相连通，所述第二炉腔的炉壁上的助燃风孔20与所述第二上烟道12相连通。
由上述实施例所提供的装置工作时，风机产生的高压风不断地将空气输送至第一炉腔内，与第一炉腔内的煤气混合点燃后，热量在高压风的作用下，高速进入第一隔离壁通道，进而高速进入第一窑车通道和第一上烟道。热量在高压风的作用下高速进入上述通道后可以在上述通道内产生负压，这样更有利于第一炉腔内的热量的传递，也更有利于提高第一炉腔的温度，从而提高第一炉腔的碳化效率和碳化产品的质量。同样，在所述第二炉腔内设置上述结构的工作原理同第一炉腔内的工作原理，在此不再赘述。在第一炉腔和第二炉腔内设置的助燃风孔，可以在上烟道中的温度较低时，对上烟道中的煤气充氧后点燃，从而提高上烟道的温度。
作为优选的实施方式，本实用新型所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，如图5所示，从图中可以看到，在所述第一炉腔4内的内侧壁上两两对称对称设置有四个第一密封槽21，所述第一密封槽21与所述轨道9相平行，所述第一炉腔4内的窑车的两侧适于嵌入所述的四个第一密封槽21内并沿轨道滑行；在所述第二炉腔5内的内侧壁上两两对称对称设置有四个第二密封槽22，所述第二密封槽22与所述轨道9相平行，所述第二炉腔5内的窑车的两侧适于嵌入所述的四个第二密封槽22内并沿轨道滑行；
为了便于调节第一炉腔4和第二炉腔5内的温度，进一步地，还可以在所述第一炉腔4内靠近外侧的两个第一密封槽21之间设置有连通第一炉腔和外部的第一炉底降温孔23；在所述第二炉腔5内靠近外侧的两个第二密封槽22之间设置有连通第二炉腔与外部的第二炉底降温孔24；
为了便于调节第一炉腔4和第二炉腔5内煤气的量，更进一步地，还可以在所述第一隔离壁通道15和所述第二隔离壁通道18的上方分别设置煤气出口25，所述第一隔离壁通道15上的煤气出口25与第一隔离壁通道15以及外部相连通的，所述第二隔离壁通道18上的煤气出口25与第二隔离壁通道18以及外部相连通的。
由上述实施例所提供的装置工作时，第一炉腔4和第二炉腔5中的窑车分别通过嵌入两侧设置的四个密封槽内滑动进入轨道，双层密封结构可以进一步防止高温气体下窜将窑车烧坏。同时在炉壁内的外侧的两个密封槽之间设置的炉底降温孔在窑车温度过高时可以开启，以降低炉内温度，进一步起到保护窑车的作用。此外，在所述第一隔离壁通道和所述第二隔离壁通道的上方设置连通隔离壁通道与外部的煤气出口，在煤气大量溢出的段，可以通过煤气出口将煤气抽出，以保证炉内气氛和温度稳定。
作为优选的实施方式，本实用新型所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉在本实施例中，如图6所示，在所述隔离壁上设置有连通所述第一炉腔4与所述第二炉腔5的通道26，所述通道26上设置有控制通道26连通的阀门（未在图中标记）。
由上述实施例所提供的装置工作时，当第一炉腔和第二炉腔内的温度不同时，可以开启通道上的阀门，使两炉腔连通，便于热量传递，以使两个炉腔维持相同的炉温。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型权利要求的保护范围之中。
Claims (9)
1.一种连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，包括隧道式炉体和总烟道，所述隧道式炉体设置有进口炉门（1）和出口炉门（2），其特征在于，所述隧道式炉体内设置有与炉体侧壁相平行的隔离壁（3），所述隔离壁（3）将所述隧道式炉体分为第一炉腔（4）和第二炉腔（5）；
在所述第一炉腔（4）和所述第二炉腔（5）内分别设置有轨道（9）和窑车（10），所述窑车（10）设置在所述轨道（9）上；
在所述第一炉腔（4）和所述第二炉腔（5）内，从所述进口炉门（1）到所述出口炉门（2），还分别设置有预热段（6）、碳化段（7）和干熄焦段（8）；
在所述第一炉腔（4）内的侧壁上设置有第一上烟道（11），在所述第二炉腔（5）内的侧壁上设置有第二上烟道（12），所述第一上烟道（11）和所述第二上烟道（12）均与总烟道相连通；
在所述第一炉腔（4）和所述第二炉腔（5）上还分别设置有加氧孔（13）；
在所述第一炉腔（4）内的内侧壁上对称设置有至少两个第一密封槽（21），所述第一密封槽（21）与所述轨道（9）相平行，所述第一炉腔（4）内的窑车（10）的两侧适于嵌入所述第一密封槽（21）内并沿轨道滑动；
在所述第二炉腔（5）内的内侧壁上对称设置有至少两个第二密封槽（22），所述第二密封槽（22）与所述轨道（9）相平行，所述第二炉腔（5）内的窑车（10）的两侧适于嵌入所述第二密封槽（22）内并沿轨道滑动。
2.根据权利要求1所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，其特征在于，在所述第一炉腔（4）内的窑车上还设置有第一窑车通道（14），在所述隔离壁（3）上设置有第一隔离壁通道（15），所述第一炉腔（4）通过所述第一隔离壁通道（15）、所述第一窑车通道（14）与所述第一上烟道（11）相连通。
3.根据权利要求2所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，其特征在于，在所述第一炉腔（4）内，以第一炉腔纵向中心面为对称中心，与所述第一隔离壁通道（15）的入口相对称设置有第一加氧管（16）。
4.根据权利要求1或2或3所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，其特征在于，在所述第二炉腔（5）内的窑车上还设置有第二窑车通道（17），在所述隔离壁（3）上还设置有第二隔离壁通道（18），所述第二炉腔（5）通过所述第二隔离壁通道（18）、所述第二窑车通道（17）与所述第二上烟道（12）相连通。
5.根据权利要求4所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，其特征在于，在所述第二炉腔（5）内，以第二炉腔纵向中心面为对称中心，与所述第二隔离壁通道（18）的入口相对称设置有第二加氧管（19）。
6.根据权利要求5所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，其特征在于，在所述第一炉腔（4）和所述第二炉腔（5）的炉壁上还分别设置有助燃风孔（20），所述第一炉腔（4）炉壁上的助燃风孔（20）与所述第一上烟道（11）相连通，所述第二炉腔（5）炉壁上的助燃风孔（20）与所述第二上烟道（12）相连通。
7.根据权利要求1或2或3所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，其特征在于，在所述第一炉腔（4）内的内侧壁上对称设置有四个第一密封槽（21），所述第一密封槽（21）与所述轨道（9）相平行，所述第一炉腔（4）内的窑车（10）的两侧适于嵌入所述第一密封槽（21）内并沿轨道滑动；
在所述第二炉腔（5）内的内侧壁上对称设置有四个第二密封槽（22），所述第二密封槽（22）与所述轨道（9）相平行，所述第二炉腔（5）内的窑车（10）的两侧适于嵌入所述第二密封槽（22）内并沿轨道滑动；
在所述第一炉腔（4）内靠近外侧的两个第一密封槽（21）之间设置有连通第一炉腔与外部的第一炉底降温孔（23）；在所述第二炉腔（5）内靠近外侧的两个第二密封槽（22）之间设置有连通第二炉腔与外部的第二炉底降温孔（24）。
8.根据权利要求7所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，其特征在于，在所述第一隔离壁通道（15）和所述第二隔离壁通道（18）的上方分别设置有煤气出口（25），所述第一隔离壁通道（15）上的煤气出口（25）与第一隔离壁通道（15）以及外部相连通，所述第二隔离壁通道（18）上的煤气出口（25）与第二隔离壁通道（18）以及外部相连通。
9.根据权利要求8所述连续全封闭双炉腔隧道式炭化炉，其特征在于，在所述隔离壁（3）上设置有连通所述第一炉腔（4）与所述第二炉腔（5）的通道（26），所述通道（26）上设置有控制通道（26）连通的阀门。
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