CN202895838U - 一种3d光学的立体贴膜 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新型构造的3D光学立体贴膜，它包括光栅层1，透明膜材层2、粘结层3和纳米级凹槽4，其特征在于：所述透明膜材层2的下表面具有纳米级凹槽4，增大与粘结层3的接触面积，从而增大了透明膜材层与粘结层的粘合力，可以防止贴膜在反复贴合和剥离时不会发生残胶痕迹，所述粘结层3为聚烯烃塑性体树脂膜，其具有自粘性和比较高的表能面，在贴膜剥离时，同样防止残胶的产生，该3D光学立体贴膜在保护屏幕的同时也节省了透明膜材层材料，增强了贴膜的抗震性能，由于透明膜材层加工纳米级凹槽工艺比在其他位置加工纳米级凹槽工艺简单，所以此贴膜还具有易于制备，成品率高的优点。

Description

一种3D光学的立体贴膜

技术领域

本实用新型涉及一种新型构造的3D光学立体贴膜，主要用于各种移动设备的3D显示转换和屏幕保护，属于自由立体显示和屏幕保护膜领域。

背景技术

目前，在3D光学立体贴膜领域，实现裸眼立体显示贴膜的方法有两种：柱透镜式贴膜和光栅式贴膜。柱透镜贴膜属于微光贴膜，工艺上较复杂，制作成本较高，并且一旦制作完成，透镜贴膜参数不易改变，与之相比，光栅式自由立体显示贴膜具有易于制作、立体感效果突出的优势。

但是，现在的光栅贴膜为进行与显示屏的精准对齐，需要多次与显示屏的贴合与剥离，对粘结层和透明膜材之间的粘结性是一个巨大的考验。另外在贴膜加工工艺中，由于粘结层的弹性系数普遍比透明膜材材料弹性系数大，在粘结层加工微纳米结构工艺难度大，成品率不高，并且目前已有的3D光学立体贴膜是聚乙烯膜表层与胶水内层复合而成，其缺点是剥离时，内层的胶水会在表面膜上留有残胶和残膜，影响使用性能，聚乙烯膜表层和胶水也有可能剥离，并且现在流行的3D光学立体贴膜大多为平滑的表面，抗震性能不高，对材料的利用率也不高，于是提高3D光学立体贴膜的剥离整洁度、抗震性和成本节约都是目前3D光学立体贴膜需要优化的问题。

发明内容

为了克服现有的3D光学立体贴膜由于需要贴附多次造成内层胶水与透明膜材的结合力降低和会在屏幕表层留有残膜或残胶的不足，进一步提升粘结层与透明膜材层之间的结合力，和3D光学立体贴膜抗震性能与节约成本要求，本实用新型提供一种新型3D光学立体贴膜，该3D光学立体贴膜不仅具有很强的自粘性，还能保持表面的完好性与清洁度，而且透明膜材层表面具有纳米级凹槽，能很大幅度提升粘结层与透明膜材层的接触面积，提升结合力，防止在后期与显示器反复贴合和剥离时造成粘结层与透明膜材层的分离，同时在透明膜材层下表面制备纳米级凹槽工艺更简单，成品率高，并且也提升3D光学立体贴膜的抗震性能和响应节约成本要求。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种3D光学的立体贴膜，包括光栅层，粘结层和透明膜材层，其特征在于：所述光栅层为起到立体显示的作用等间隔排列的栅状条纹；所述粘结层为聚烯烃塑性体树脂膜层；所述透明膜材层下表面具有增大与粘结层的接触面积的纳米级凹槽，所述纳米级凹槽在贴合时形成的小型气囊。

采用特殊工艺在透明膜材层下表面压出随机排列或阵列排列的纳米级凹槽，直径为1 nm～100 nm，密度可随意设置，然后在共挤流延挤出机上将透明膜材层材料与粘结层材料进行共挤出成型，通过72小时的静化后再进行分切成品。最后在透明膜材层的另一侧进行光栅层的制备。纳米级凹槽起到增大接触面积，提升粘结力，增强防护膜的抗震性能与节约成本要求，并且透明膜材层加工纳米级凹槽工艺比在其他位置加工纳米级凹槽工艺简单，所以贴膜还具有易于制备，成品率高的优点。同时，粘结层采用的聚烯烃塑性体树脂材料，其具有高表面能与自粘能力，不会留下残胶与残膜。

本实用新型的有益效果是：

1）光栅式贴膜可以随时将普通显示器转换为裸眼立体显示器，操作方便，效果突出。

2）透明膜材层采用低密度聚乙烯LDPE、高密度聚乙烯HDPE、流延聚丙烯CPP、茂金属聚乙烯mPE、嵌段聚丙烯或其相关改性材料，能很好的起到保护作用，在贴膜运输、存储、加工过程中不会被弄脏和划伤。

3）透明膜材层下表面存在纳米级凹槽，在贴合时增大了与粘结层的接触面积，提升了粘结层与透明膜材层的结合力，防止在后期与显示器反复贴合和剥离时造成粘结层与透明膜材层的分离，同时形成的小型气囊会提高3D光学立体贴膜的抗震性能，同时也达到了节约成本的目标。

4）透明膜材层加工纳米级凹槽工艺比在其他位置加工纳米级凹槽工艺简单，所以贴膜还具有易于制备，成品率高的优点。

5）粘结层采用聚烯烃塑性体树脂，其具有自粘性，并且具有比较高的表面能，从而揭开时不会留有残膜，另外其不采用胶水，不会在表面留下残胶。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型涉及的3D光学立体贴膜的纵剖面结构示意图；

图2是本实用新型涉及的3D光学立体贴膜（凹槽随机式）的俯视面结构示意图；

图3是本实用新型涉及的3D光学立体贴膜（凹槽阵列式）的俯视面结构示意图。

图中1为光栅层，2为透明膜材层，3为粘结层，4为纳米级凹槽。

具体实施方式

实施例1

参见图2，采用特殊工艺在低密度聚乙烯LDPE下表面压出随机排列的纳米级凹槽，直径为1 nm，然后在共挤流延挤出机上将低密度聚乙烯LDPE与聚烯烃塑性体树脂进行共挤出成型，通过72小时的静化后再进行分切成品。最后在密度聚乙烯LDPE的另一侧进行电子墨水光栅的制备。

实施例2

参见图2，采用特殊工艺在嵌段聚丙烯的改性材料下表面压出随机排列的纳米级凹槽，直径为10 nm，然后在共挤流延挤出机上将嵌段聚丙烯的改性材料与聚烯烃塑性体树脂进行共挤出成型，通过72小时的静化后再进行分切成品。最后在嵌段聚丙烯的改性材料的另一侧进行碳粉光栅的制备。

实施例3

参见图2，采用特殊工艺在高密度聚乙烯HDPE与流延聚丙烯CPP的混合材料下表面压出随机排列的纳米级凹槽，直径为100 nm，然后在共挤流延挤出机上将高密度聚乙烯HDPE与流延聚丙烯CPP的混合材料与聚烯烃塑性体树脂进行共挤出成型，通过72小时的静化后再进行分切成品。最后在高密度聚乙烯HDPE与流延聚丙烯CPP的混合材料的另一侧进行橡胶光栅的制备。

实施例4

参见图3，采用特殊工艺在高密度聚乙烯HDPE下表面压出随机排列的纳米级凹槽，直径为5 nm，然后在共挤流延挤出机上将高密度聚乙烯HDPE与聚烯烃塑性体树脂进行共挤出成型，通过72小时的静化后再进行分切成品。最后在高密度聚乙烯HDPE的另一侧进行液晶光栅的制备。

实施例5

参见图3，采用特殊工艺在流延聚丙烯CPP下表面压出随机排列的纳米级凹槽，直径为50 nm，然后在共挤流延挤出机上将流延聚丙烯CPP与聚烯烃塑性体树脂进行共挤出成型，通过72小时的静化后再进行分切成品。最后在流延聚丙烯CPP的另一侧进行光致变色光栅的制备。

实施例6

参见图3，采用特殊工艺在低密度聚乙烯LDPE与嵌段聚丙烯混合材料下表面压出随机排列的纳米级凹槽，直径为80 nm，然后在共挤流延挤出机上将低密度聚乙烯LDPE与嵌段聚丙烯混合材料与聚烯烃塑性体树脂进行共挤出成型，通过72小时的静化后再进行分切成品。最后在低密度聚乙烯LDPE的另一侧进行电致变色光栅的制备。

Claims (2)

1.一种3D光学的立体贴膜，包括光栅层，粘结层和透明膜材层，其特征在于：所述光栅层为起到立体显示的作用等间隔排列的栅状条纹；所述粘结层为聚烯烃塑性体树脂膜层；所述透明膜材层下表面具有增大与粘结层的接触面积的纳米级凹槽，所述纳米级凹槽在贴合时形成的小型气囊。

2.根据权利要求1所述的3D光学立体贴膜，其特征是：透明膜材层下表面凹槽排列方式可以是阵列式或者随机式，密度可随意设置，直径在1 nm～100 nm之间。

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